Послеуборочная обработка зерна гречихи

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГБОУ ВПО

Белгородская ГСХА им. В.Я. Горина

Кафедра Технологии производства и переработки сельскохозяйственной продукции

Курсовая работа

на тему: Послеуборочная обработка зерна гречихи



Содержание

Введение

1. Послеуборочная обработка и хранение зерна гречихи

1.1. Оценка кондиционности зерна гречихи и расчет её стоимости

1.2 Технология послеуборочной обработки зерна гречихи

1.3 Хранение зерна гречихи

2. Технология производства макаронных изделий

2.1 Характеристика сырья

2.2 Основные этапы переработки

2.3 Ассортимент и качество готовой продукции

Заключение

Список литературы



Введение

В продовольственной программе России предусмотрена организация более тщательной послеуборочной обработки зерна и семян: повышение качества зерна и семян, сокращение потерь урожая, снижение трудовых, материальных и особенно энергетических затрат.

Послеуборочная обработка - один из наиболее трудоёмких процессов производства зерна. Поэтому перед работниками сельского хозяйства поставлена задача так организовать поточную обработку зерновой части урожая, чтобы резко повысить производительность труда при выполнении этих работ.

Пункты для послеуборочной обработки зерна представляют собой индустриальные предприятия нового типа в сельском хозяйстве. В состав их входит зерноочистительное, сушильное, погрузочно-разгрузочное, транспортное и другое оборудование для выполнения всех операций, связанных с очисткой, сортированием, сушкой и хранением зерна.

После проведения послеуборочной обработки продовольственное зерно различных культур либо отправляется на хранение, либо идет в переработку на крупу и муку.

Макаронные изделия представляют собой продукты, отформованные из пшеничного теста в виде трубочек, нитей ленточек и фигурок и высушенные до влажности 13%. Они характеризуются хорошей сохраняемостью, транспортабельностью, быстротой и простотой приготовления из них пищи, а также высокой питательной ценностью и хорошей усвояемостью. Макаронные изделия имеют ряд преимуществ перед наиболее распространенными продуктами питания. При хранении макаронные изделия не черствеют, как хлеб, и менее гигроскопичны по сравнению с сухарями, хорошо транспортируются и сохраняются (до года и более) без ухудшения вкусовых и питательных свойств.



1. Послеуборочная обработка и хранение зерна гречихи

Задание. Имеется свежеубранная партия гречихи, предназначенная для продажи: физическая масса партии -- 190 тонн, влажность -- 17,2 %, содержание сорной примеси -- 3,5 %, содержание зерновой примеси -- 8,2 %, зараженность - обнаружен клещ, срок хранения - 7 месяцев.

Требуется:

- оценить кондиционность партии и рассчитать ее стоимость;

- предложить схему и режимы послеуборочной обработки;

- выбрать режим и способ хранения и рассчитать норму естественной убыли при хранении.

1.1 Оценка кондиционности зерна гречихи и расчет её стоимости

Базисные и ограничительные нормы (ГОСТ 19092-92) качества гречихи [1] приведены в таблице 1.

Таблица 1 Показатели качества гречихи

Показатели	Фактические значения	Нормы качества
		ограничительные	базисные
Физическая масса, т	190	-	-
Влажность зерна, %	17,2	Не более 19,0	14,5
Содержание сорной примеси, %	3,5	Не более 8,0	1,0
Содержание зерновой примеси, %	8,2	Не более 7,0	1,0
Зараженность	Клещ	Не допускается	Не допускается
Предполагаемый срок хранения, мес.	7

Фактическое качество этой партии не соответствует базисным нормам ГОСТа кроме влажности и зараженности, поэтому ее немедленная продажа будет невыгодной.

Проведем расчет фактической стоимости партии и возможной упущенной выгоды от ее немедленной продажи.

1. Расчет зачетной массы и ее стоимости

За влажность зерна: 17,2-14,5=2,7 % (скидка)

За сорную примесь: 3,5-1=2,5% (скидка)

Общая скидка составит 2,7+2,5=5,2% или (190 т * 5,2)/100 = 9,9 т

Зачетная масса равна: 190 т - 9,9 т = 180,1

Стоимость зачетной массы: 180,1*18500 = 3331850 руб.

2. Расчет денежных надбавок и скидок со стоимости зачетной массы

Денежные надбавки или скидки со стоимости зачетной массы делают при отклонении от базисных норм зерновой примеси и зараженности.

а) зерновая примесь: 8,2-1 = 7,2% (скидка)

б) зараженность: 0,5% (скидка)

Общая скидка: 0,5+7,2 = 1,2% или 3331850*1,2/100 = 39982,2 руб.

3. Расчет платы за обработку зерна па хлебоприемном предприятии.

а) За сушку: 190 т *(17,2-14,5)*70 р/т = 35910 р/т

б) За очистку: 190 т *(8,2-1)*78 р/т = 106704 р/т

Общая плата: 35910 руб. + 106704 руб. = 142614 руб.

Фактическая стоимость: 3331850 руб.- 39982,2 руб. -142614 руб. = 3149253,8 руб.

Оптимальная стоимость: 190 т *18500 р/т = 3515000 руб.

Возможная упущенная выгода от немедленной продажи партии: 3515000 руб.- 3149253,8 руб. = 365746,2 руб

1.2 Технология послеуборочной обработки зерна гречихи

В данной партии влажность, содержание сорной и зерновой примесей не превышают ограничительных норм. Поэтому послеуборочная обработка будет проводиться но следующей схеме: первичная очистка, очистка на триерах, активное вентилирование и проверка па зараженность.

Сушка проводиться не будет, так как влажность не превышает базисную норму.

Обработка зерна будет осуществляется на зерноочистительно-сушильном комплексе КЗС-20ША

Зерноочистительно-сушильный комплекс КЗС-20 ША: 1 - бункер активного вентилирования БВ-40; 2 - отделение активного вентилирования; 3 - нория 2НПЗ-20; 4 - семяочистительная машина СВУ-5А; 5 - семяочистительная приставка СП-10А; 6 - пневматический сортировальный стол СПС-5; 7 - бункер чистого зерна; 8 - блок триерный ЗАВ-10.90 000 А; 9 - бункер отходов; 10 - зерноочистительное отделение; 11 - машина первичной очистки ЗАВ-10.30 000 А; 12 - машина предварительной очистки МПО-50; 13 - автомобилеразгрузчик; 14 - пульт управления; 15 - зерносушилка СЗШ-16А; 16 - тепло-генератор ТАУ-1,5; 17 - сушильное отделение

Предварительная очистка. Машина предварительной очистки зерна предназначена для очистки от сорных примесей поступающего с поля зернового вороха колосовых, крупяных и зернобобовых культур, кукурузы, сорго и гречихи. Рассчитана для работы в стационарных поточных линиях во всех сельскохозяйственных зонах.

Предварительная очистка гречихи проводится на машине МПО-50

гречиха обработка хранение

Схема рабочего процесса машины МПО-50

Основными рабочими органами машины являются приемная камера и воздушно-очистительная часть.

Привод рабочих органов осуществляется клиноременной и цепной передачами от электродвигателя. Подлежащий очистке зерновой ворох по зернопроводам поступает в загрузочный шнек, который равномерно распределяет материал по ширине машины и подает по скатному листу на сетчатый транспортер.

Зерно, легкие и мелкие примеси проходят через него, а крупные примеси (солома, колоски и др.) выводятся сетчатым транспортером из машины. Для интенсификации просеивания зерновой фракции ведомая ветвь транспортера встряхивается.

Материал, прошедший сквозь сетчатый транспортер, делится на два потока и поступает во всасывающий канал аспирации.

Замкнутый воздушный поток в машине создается встроенным диаметральным вентилятором. Скорость воздушного потока регулируется дроссельной заслонкой, расположенной в нагнетательном канале. Легкие примеси выводятся из машины шнеком, а очищенное зерно выводится самотеком. [4]

Размеры отверстий решет при очистке зерна проса приведены в таблице 2.



Таблица 2. Размеры отверстий решет при очистке зерна гречихи

Культура	Форма отверстий	Размеры отверстий
		Б1	Б2	В	Г
Гречиха	Ш	5,0 2,4…2,6	6,5 3,0…5,0	2,5	3,5…4,0

Первичная обработка. Воздушно-решетная машина ЗАВ-10.30.000 предназначена для работы в составе зерно-сушильных комплексов КЗС-20Ш.

Воздушно-решетная машина ЗАВ-10.30.000

Она содержит приемную камеру, воздушную часть и два параллельно работающих решетных стана. В верхней части приемной камеры расположено загрузочное окно. Для выравнивания воздушного потока в камере установлен вихревой щиток.

В нижней части камеры размещены регулируемые щитки для направления вороха к питающим валикам. Воздушно-очистительная часть подсоединена к централизованной воздушной системе через переходник и колено. К нижней части колена прикреплен лоток для вывода легких примесей. Решетная часть состоит из двух решетных станов, работающих параллельно. Станы подвешены к раме машины на четырех вертикальных подвесках-пружинах и приводятся в колебания от эксцентрикового вала через два деревянных шатуна. Силы инерции уравновешиваются двумя противовесами. В каждом стане установлено четыре решета (Б1, Б2, В и Г). Решета очищаются щетками, совершающими возвратно-поступательное движение. При работе машины исходная смесь через загрузочное окно поступает в приемную камеру 6, в которой распределяется равномерно по длине доской-распределителем 7. Питающими валиками 8 через подпружиненные клапаны 9 смесь двумя равномерными потоками направляется в аспирационные каналы 7, где из нее воздушным потоком отбираются легкие примеси. Часть мелких и легких примесей через переходник 4 и трубу поступает в бункер отходов, а другая часть уносится воздушным потоком в центробежный отделитель централизованной воздушной системы агрегата или комплекса. Остальная смесь двумя параллельными потоками поступает на верхние решета 8 обоих решетных станов для дальнейшей сепарации. Сход с решет Г и проход сквозь отверстия решет Б2 (очищенный материал) объединяются в заднем приемнике и поступают в загрузочное окно транспортера. Проход сквозь отверстия решет В (мелкие примеры) лотками выводится в бункер отходов, а проход сквозь отверстия решет Г (фуражные отходы) - в бункер фуража. Очищенный материал направляется в бункер чистого зерна или на транспортер, подающий его на последующую очистку в триеры.

Для учета работы зерноочистительных машин при очистке продовольственного зерна рассчитывают их эксплуатационную производительность по следующей формуле:

Т = М_п / ПпК₁К₂К_э , ч



где - М_п - физическая масса партии зерна, т;

П_п - паспортная производительность зерноочистительной машины, т/ч;

К₁-- коэффициент, учитывающий засоренность партии зерна ;

К₂- коэффициент, учитывающий влажность партии зерна;

К_э -- коэффициент эквивалентности, учитывающий особенности зерна данной культуры .

Очистка зерна гречихи на триерах

Триеры очищают зерно от коротких и длинных примесей. Чаще этот прием используют для очистки партии зерна семенного назначения. Однако и для продовольственного зерна такая очистка бывает необходима, если в нем обнаружены семена овсюга и куколя. В производстве используют как дисковые триеры, так и триеры, имеющие вращающиеся металлические цилиндры с ячеистой поверхностью.

Триерный блок ЗАВ-10.90000 (рис. 4) предназначен для выделения из зерновых смесей (зерновых, зернобобовых, крупяных и масличных культур) длинных и коротких примесей (овсюга, куколя, , дробленых зерен, соломки и др.) после первичной очистки на воздушно-решетных машинах.

Триерный блок ЗАВ-10.90000

Основные узлы: рама с передними и задними приемниками и кожухом шнека примесей, два верхних и два нижних триерных цилиндра с подъемными колесами и выводными шнеками, лотки шнеков с наклонными лопатками на боковой поверхности, механизмы установки лотков, шнековый транспортер примесей, цепные передачи, контпривод, электродвигатель с ременной передачей, ограждения.

Очищаемый материал загружают в блок норией или самотеком из расположенных выше машин.

В зависимости от вида засорителей и назначения очищаемого материала блок настраивают на параллельную или последовательную работу триерных цилиндров. При параллельной работе очищаемый материал разделяется на четыре потока и все цилиндры отбирают только короткие или только длинные примеси. При последовательной работе материал двумя потоками поступает сначала в два верхних цилиндра для выделения длинных примесей, а затем в два нижних -- для выделения коротких примесей. Перемещают материал вдоль цилиндров наклонные лопатки лотков. Примеси на одну сторону блока выводит шнековый транспортер. В случае, когда не требуется триерная очистка материала, шнековый транспортер используют для передачи зернового материала в центральную часть бункера чистого зерна.[7]

Для достижения требуемой эффективности необходимо подобрать цилиндры с определенным диаметром ячеек (таблица 3).

Таблица 3 Размеры ячеек цилиндров в триерах для гречихи

Культура	Диаметр ячеек, мм, для выделения примесей
	Коротких	Длинных
Гречиха	3,1...4,0	5,0...8,0

Активное вентилирование зерна гречихи.

Активное вентилирование - принудительное продувание неподвижной зерновой массы воздухом. Главный технологический эффект активного вентилирования заключается в снижении интенсивности биологических процессов порчи зерна, что консервирует его на некоторый период. Таким образом, при помощи активного вентилирования повышается сохранность зерна, обеспечивается выигрыш во времени, особенно в уборочный период, и представляется возможным меньшим числом очистительной и сушильной техники и обслуживающего персонала провести качественную послеуборочную обработку урожая. При активном вентилировании применялась установка типа БВ-40 (рис.5).

Она представляет собой стационарную установку. Ее кольцевая рама 4 опирается на четыре стояка с раскосами.

Стационарная установка БВ-40

Основа состоит из корпуса 5, разгрузочного устройства 17, патрубка 1, обратного конуса 15 и регулировочного кольца 16. На поверхности корпуса 5 есть люк с крышкой для технического обслуживания бункера. Бункер имеет разгрузочное устройство, которое состоит с переходника и заслонки с рельсом. Заслонку перемещают штурвалом рельсовой передачи. Обратный конус 15 и регулировочное кольцо 16 обеспечивают интенсивное перемешивание зерна при разгрузке бункера. На основе установлен цилиндрический корпус 5 диаметром 3100 мм, внутри которого на растяжках закреплена воздухораспределительная труба 14. На корпусе есть три пробоотборника, датчик уровня зерна, внешняя и внутренняя лестницы и автоматический регулятор влажности, который выключает систему вентиляции при достижении кондиционной влажности зерна. Воздухораспределительная труба 14 имеет устройство для равномерной загрузки бункера БВ-40, который состоит из распределителя 12 и конуса 13. Внутри трубы размещается эластичный воздушный клапан 11, который обеспечивает вентилирование при разных уровнях зерна в бункере. Клапан перемещают лебедкой 2 трособлоковой системы. Нижним конусом воздухораспределительная труба опирается на обратный конус 15. Вентилятор 18 гибким рукавом герметически соединен с воздушным патрубком 1. На одной осе с вентилятором установленный электрокалорифер 19 мощностью 54 кВт. Вентилятор нагнетает холодный атмосферный воздух (или подогретый электрокалорифером) во внутренний цилиндр, откуда он попадает в пространство между цилиндрами, пронизывает и высушивает слой зерна. Отработанный воздух сквозь отверстия внешнего цилиндра выходит наружу бункера

При активном вентилировании необходимо учитывать среднюю насыпную массу зерна. Для гречихи она равна 0,51 т/м³ .

Для активного вентилирования гречихи на установки БВ-40 необходимо использовать следующий режим вентиляции:

- при влажности зерна не более 15 %, высота насыпи должна составлять 2,5 м, удельный расход воздуха 40 м³/ч т.

Примерная продолжительность вентилирования рассчитывается по формуле:

Т=2000/q, ч,

где q - удельный расход воздуха, м³/ ч т.

Для гречихи продолжительность активного вентилирования равна:

Т = 2000/40=50 ч.

Примерная площадь для размещения партии семян гречихи

рассчитывается по следующей формуле:

S = Mn/ Vh , м²

где S - площадь для размещения зерна, м²;

Мn -- масса партии зерна, т;

V - насыпная масса зерна, т/м³;

h -- предельно допустимая высота насыпи, м ;

Таким образом, площадь для размещения партии равна

S = 190/0,51 х 2,5 = 149,0 м²

Обеззараживание.

Зараженность зерновой массы может быть сильно снижена в результате механического отделения вредителей или воздействия на них рабочих органов различных машин. Эту задачу обычно осуществляют одновременно с очисткой зерна от органических и минеральных примесей. Кроме того, пропуск зерна через очистительные машины позволяет снизить его температуру Всеми этими мерами достигается значительное повышение стойкости зерна во время хранения. В случаях заражения семенного зерна очистка оказывается наиболее приемлемым способом. Поэтому на пунктах и базах ей придают большое значение. Очистку целесообразно организовать непосредственно в период поступления зерна на пункт (базу).

Для того чтобы достигнуть хороших результатов при очистке зерна от вредителей, требуются правильный выбор типа зерноочистительных машин, специальные режимы их работы, а также обязательное применение уловителей вылетающей из машин пыли, содержащей вредителей. Правильная методика и организация работ обеспечивают удаление из зерновой массы вредителей.

Выбор машины, в результате пропуска через которую снижается зараженность зерна, в каждом конкретном случае зависит от того, будет ли подвергнутое очистке зерно оставлено на длительное хранение или его в короткий срок используют для переработки, либо как кормовой продукт.

На результаты обеззараживания зерна от клещей, несомненно, оказывают влияние характер зараженности, влажность и температура зерна, температура окружающего воздуха. Все же в проводившихся опытах было отчетливо выявлено, что с повышением производительности машин эффект очистки зерновой массы снижается опытами очистки зерна от амбарного и рисового долгоносиков в сепараторе, проведенными во ВНИИЗ, установлено, что при его производительности 8 т/час удаляется 45% амбарных долгоносиков. Н результатах опытов, несомненно, сказалась большая нагрузка и сита сепараторов, в связи с чем снижался эффект просеивания. Применение аспирационных колонок позволяет воздействовать на зараженное зерно потоком воздуха во время перемещения его по наклонным. Зерно при перемещении в колонке подвергается воздействию потока воздуха и ударяется при перепадах о плоскости жалюзи, что способствует уничтожению вредителей. В нижней части каждой секции установлено сито для отсеивания сорняков; таким образом, колонка в известной мере работает как зерноочистительная машина. Приток воздуха регулируется задвижками, имеющимися на обеих сторонах колонки. Воздух отсасывается вентилятором № 4, делающим 1200--1400 об/мин. Подавать зерно в колонку и убирать очищенное можно, пользуясь передвижными транспортерами.

1.3 Хранение зерна гречихи

Режимы и способы хранения зерновых масс основаны на их свойствах. Правильное использование взаимосвязей этих свойств и взаимодействия между зерновой массой и окружающей средой (хранилищем, атмосферой) обеспечивает наибольшую технологическую и экономическую эффективность при хранении.

На состояние и сохранность зерна влияют такие факторы, как влажность и температура зерновой массы и окружающей ее среды, доступ воздуха к зерновой массе (степень аэрации). Данные факторы положены в основу режимов хранения.

Применяют три режима хранения зерновых масс:

· в сухом состоянии, то есть с влажностью до критической W₃?W_КР?W_БАЗ - 7,0 %,,

· в охлажденном состоянии (когда температура зерна понижена до пределов, значительно тормозящих жизненные функции компонентов зерновой массы) t_з ? 10⁰С;

· без доступа воздуха (в герметическом состоянии).

Кроме того, обязательно используют вспомогательные приемы, направленные на повышение устойчивости зерновых масс при хранении. К таким приемам относят очистку от примесей перед закладкой на хранение, активное вентилирование, химическое консервирование, борьбу с вредителями хлебных запасов, соблюдение комплекса оперативных мероприятий и др.

Лучшие результаты получают при комплексном использовании режимов, например хранение сухой зерновой массы при низких температурах с использованием для охлаждения наружного холодного сухого воздуха во время естественных перепадов температур.

Режим хранения в сухом состоянии - основное средство поддержания высокой жизнеспособности семян в партиях посевного материала всех культур и качества зерна продовольственного назначения в течение всего срока хранения. Данный режим наиболее приемлем для долгосрочного хранения зерна.

За зерном необходимо систематическое наблюдение: своевременное охлаждение и достаточная изоляция от внешних воздействий (резких колебаний температуры наружного воздуха и его повышенной влажности) позволяют хранить зерно с минимальными потерями несколько лет.

В результате первичной очистки, очистки на триерах, активного вентилирования была достигнута оптимальная влажность зерна, поэтому данная партия гречихи будет храниться насыпью в закромах. Преимущества этого способа следующие: полнее используются площадь и объем зернохранилища; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями хлебных запасов; удобнее организовать наблюдение за качеством зерна; отпадают расходы на тару и перекладывание продуктов.

Закрома в хранилище размещают в 2-4 ряда с продольными и поперечными проходами между ними. Ширина продольных проходов должна составлять не менее 2 м, а лучше 3-4 м для проезда транспортных средств. Ширина поперечных проходов обычно составляет 1,2-1,5 м при расстоянии между ними не более 18 м. В хранилищах для продовольственного и фуражного зерна крайние продольные ряды закромов допускается размещать возле внешних стен. В результате хранения зерна в закромах позволяет значительно снизить затраты на хранение зерна, сохранить качества гречихи. Необходимо хранить зерно при температуре не более 10⁰С с влажностью 14,5%.

В результате хранения зерна возможно уменьшение массы хранящихся партий. Причины этого могут быть следующие: убыль массы за счёт изменения качества зерна и естественная убыль массы зерна. Па уменьшение массы хранящихся партий влияет снижение влажности зерна в результате десорбционного процесса, а также снижение содержания сорной примеси за счёт потери мелких фракций.

Естественная убыль зерна складывается из двух источников потерь: биологических и механических. Причина биологических потерь - дыхание зерновой массы. Причина механических потерь - распыл зерновой массы при разгрузочно-погрузочных операциях.

Естественную убыль массы зерна при сроке хранения 7 месяцев рассчитывается по формуле:

Хеу = а + (б х в)/ г, %,

где а - норма естественной убыли за предыдущий табличный срок хранения, %; б - разница между нормами естественной убыли за последующий и предыдущий табличные сроки хранения, %; в - разница между средним сроком и предыдущим табличным сроком хранения, мес.; г - разница между последующим и предыдущим табличными сроками хранения, мес.

а-0,11 %

6=0,04%

в =7-6 = 1 мес.

г = 12-6 = 3 мес.

Хеу = 0,11 + (0,04х 1) : 3 = 0,12 %

- норма естественной убыли при хранении гречихи.



2. Технология производства макаронных изделий

Макароны -- кулинарный полуфабрикат из высушенного пресного пшеничного теста, который перед употреблением в пищу подвергается варке. Ассортимент макаронных изделий подразделяют на типы и виды: трубчатые (длинные, короткорезанные, рожки, перья), нитеобразные (вермишель), ленточные (лапша), фигурные (ракушки, суповые засыпки) и др.

Основным сырьем для производства макарон является пшеничная мука, а также питьевая вода. Для повышения пищевой ценности макарон иногда используют дополнительное сырье: яйцепродукты, белковые смеси и другие пищевые добавки-обогатители. Применяется мука из твердой (дурум) и мягкой стекловидной пшеницы в виде крупки или полукрупки. Некоторые виды макаронных изделий изготовляют из хлебопекарной муки. Дополнительное сырье преобразуют в жидкие промежуточные полуфабрикаты.

2.1 Характеристика сырья

Основным сырье, применяем в макаронном производстве, является мука. ГОСТ 875--69 предусматривает использование в качестве основного сырья макаронного производства пшеничной муки высшего или I сортов. При этом изделия лучшего качества, имеющие янтарно-желтый или соломенно-желтый цвет, получаются из специальной макаронной муки высшего сорта (крупки), полу-ченной размолом зерна твердой пшеницы или мягкой стекло-видной пшеницы. Из макаронной муки I сорта (полукрупка твердой или "мягкой стекловидной пшеницы) получаются изде-лия с коричневатым оттенком большей или меньшей интенсив-ности. Хлебопекарная мука высшего или I сортов, полученная размолом зерна мягкой пшеницы, применяется при отсутствии макаронной муки. Макаронные изделия, полученные из хлебо-пекарной муки высшего сорта, имеют обычно светло-кремовый цвет, а из муки I сорта--темно-кремовый с серым оттенком [2].

По внешнему виду макаронная крупка отличается от хлебопекарной муки крупнотой частичек (как у манной крупы) с желтоватым оттенком. Полукрупка состоит из более мелких частиц, чем крупка, и поэтому с более светлым оттенком (хотя и дает более темные макаронные изделия). Хлебопекарная же мука любого сорта состоит из порошкообразных частиц, при-чем чем ниже сорт муки, тем она имеет более темный оттенок.

Важнейшие показатели качества муки для макаронных изделий - цвет, крупность, количество и качество сырой клейковины. Из муки с низким содержанием клейковины получаются непрочные, крошащиеся изделия. Качество сырой клейковины должно быть не ниже второй группы. Выше ценится крупитчатая мука, так как она медленнее поглощает воду и образует пластичное тесто. Мука, используемая в макаронном производстве, не должна содержать в значительных количествах свободные аминокислоты, редуцирующие сахара и активную полифенолоксидазу (тирозиназу), вызывающую потемнение теста и ухудшение качества готовых изделий.Вода является составной частью макаронного теста. Она обусловливает биохимические и физико - химические свойства теста. Используют водопроводную питьевую воду, которая должна быть умеренно жесткой и отвечать требованиям ГОСТ-Р на питьевую воду.

Дополнительное сырьё, применяемое в макаронном производстве делится: на обогатительное, повышающее белковую ценность макаронных изделий; на вкусовые и ароматические добавки; улучшители; витаминные препараты.

Основным видом обогатительных добавок являются белковые обогатители, к которым относятся свежие яйца, яйцепродукты (меланж, яичный порошок), клейковина пшеничной муки, казеин, цельное и сухое молоко, молочная сыворотка и др.

Яйцепродукты добавляют из расчета 260 - 400 яиц или 10 - 15 кг меланжа на 100 кг. муки.

Пищевая ценность макаронных изделий с добавкой 10% сухого молока почти такая же, как изделий, обогащенных яичными продуктами.

При использовании пшеничной клейковины содержание белковых веществ в изделиях может увеличиваться на 30 - 40%. Клейковина является отходом при производстве пшеничного крахмала и использовании её в качестве обогатителя экономически целесообразно.

Применяются также белковые изоляты, получаемые из шротов сои, подсолнечника и других масличных культур. Они могут служить заменителями яичных продуктов.

В качестве вкусовых добавок при производстве макаронных изделий используют овощные и фруктовые соки натуральные, концентрированные или сухие. Чаще всего применяют томатную пасту и порошки из томатов.

Улучшителями служат поверхностно - активные вещества. Они способствуют повышению качества макаронных изделий, которые меньше слипаются при сушке и лучше сохраняют форму при варке.

С целью обогащения макаронных изделий можно использовать термоустойчивые водорастворимые витамины В1 , В2 , РР.

2.2 Основные этапы переработки

Производство макаронных изделий включает следующие основные стадии и операции:

-- подготовка сырья к производству -- хранение, смешивание, просеивание и дозирование муки; приготовление воды и добавок-обогатителей;

-- дозирование и смешивание рецептурных компонентов; вакуумирование крошкообразной смеси;

-- замес и прессование теста; формование и резка сырых тестовых заготовок;

-- сушка, стабилизация и охлаждение тестовых заготовок;

-- подготовка макаронных изделий к упаковке; упаковывание изделий в потребительскую и торговую тару.

Подготовка сырья. Заключается в просеивании муки, отделении от не металломагнитной примеси, подогреве (температура муки должна быть не ниже 10 °С), смешивании разных партий муки в соответствии с указаниями лаборатории фабрики.

Вода, предназначенная для замеса теста, подогревается в теплообменных аппаратах, а затем смешивается с холодной водопроводной водой до температуры, указанной в рецептуре.

Подготовка добавок заключается в размешивании их в воде, предназначенной для замеса теста. При использовании куриных яиц их предварительно моют, а если применяют меланж, то его предварительно размораживают.

Приготовление макаронного теста. Складывается из дозирования ингредиентов (муки, воды и добавок) и замеса теста. Дозирование осуществляется при помощи дозаторов, которые подают муку и воду с растворенными в ней добавками непрерывным потоком в месильное корыто в соотношении примерно 1 :3.

В месильном корыте идет интенсивное перемешивание муки и воды, увлажнение и набухание частиц муки -- происходит замес теста. Однако в отличие от хлебного или бисквитного теста макаронное тесто к концу замеса представляет собой не сплошную связанную массу, а множество увлажненных разрозненных комков и крошек.

Прессование теста. Цель -- уплотнить замешенное тесто, превратить его в однородную связанную пластичную тестовую массу. а затем придать ей определенную форму, отформовать ее. Формование осуществляется продавливанием теста через отверстия, проделанные в металлической матрице.

Форма отверстий матрицы определяет форму выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката). Например, отверстия круглого сечения будут давать вермишель, прямоугольного -- лапшу и т. д.

Разделка сырых изделий. Состоит в разрезании выпрессовываемых из матрицы сырых изделий на отрезки нужной длины и в подготовке их к сушке. Эта подготовка в зависимости от вида изготавливаемых изделий и применяемого сушильного оборудования заключается либо в раскладке сырых изделий на сетчатые транспортеры, рамки или в лотковые кассеты, либо в развесе длинных прядей сырых изделий на специальные сушильные жерди -- бастуны.

Выпрессовываемые изделия перед резкой иди во время резки интенсивно обдувают воздухом для получения на их поверхности подсушенной корочки. Это предотвращает прилипание сырых изделий к сушильным поверхностям и слипание изделий между собой во время сушки.

Сушка изделий. Цель -- закрепить их форму и предотвратить возможность развития в них микроорганизмов. Это наиболее длительная и ответственная стадия технологического процесса, от правильности проведения которой зависит в первую очередь прочность изделий. Очень интенсивная сушка приводит к появлению в сухих изделиях трещин, а очень медленная сушка может привести к закисанию изделий.

На макаронных предприятиях используют конвективную сушку макаронных изделий --обдувание высушиваемого продукта нагретым воздухом.

Охлаждение высушенных изделий. Этот процесс необходим для того, чтобы выравнять высокую температуру изделий с температурой воздуха упаковочного отделения. Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги будет продолжаться уже в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных изделий.

Наиболее предпочтительно медленное охлаждение высушенных изделий в специальных бункерах и камерах, называемых стабилизаторами-накопителями.

Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют изделия, не отвечающие требованиям к их качеству, после чего изделия упаковывают.

Упаковка. Производится либо в мелкую тару (коробочки, пакеты) вручную или фасовочными машинами, либо насыпью" в крупную тару (короба, ящики, бумажные мешки)

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для дозирования, смешивания и вакуумирования рецептурных компонентов, макаронного пресса, режущего и обдувочного устройств.

Завершающие стадии производства выполняют при помощи сушильных аппаратов, накопителей-стабилизаторов, машин для фасования и групповой упаковки макаронных изделий.

2.3 Ассортимент и качество готовой продукции

В зависимости от формы макаронные изделия подразделяют на следующие типы: трубчатые, нитеобразные, лентообразные и фигурные. В свою очередь каждый из указанных типов изделий подразделяют на виды.

Трубчатые изделия в зависимости от размеров поперечного сечения делятся на виды: соломку (диаметр до 4 мм); особые )диаметр от 4,1 до 5,5 мм), обыкновенные (диаметр от 5,6 до 7 мм), любительские (диаметр более 7 мм). Толщина стенок трубчатых изделий должна быть не более 1,5 мм (допускается до 2 мм в количестве не более 5 % от массы изделий в единице упаковки).

К трубчатым изделиям относят (рис. 6): макароны -- трубка с прямым срезом длиной не менее 15 см; рожки--изогнутая или прямая трубка с прямым срезом длиной от 1,5 до 10 см; перья--трубка с косым срезом длиной от 3 до 10 см.

а - макароны, б - рожки, в - перья

Нитеобразные изделия (вермишель) по размерам в сечении делятся на виды (рис. 7); паутинку (диаметр не более 0,8 мм); тонкую (диаметр не более 1,2 мм); обыкновенную (диаметр не более 1,5 мм); любительскую (диаметр не более 3 мм).

Нитеобразные изделия. а - длинные, б - короткорезаные

Лентообразные изделия (лапша) выпускают различных наименований (рис. 8): гладкая или рифленая, с прямыми, волнообразными или пилообразными краями и т. д. Ширина лапши допускается любая, но не менее 3 мм, толщина ее должна быть не более 2 мм.

Лентообразные изделия. а - длинные, б - короткорезанные

Фигурные изделия (рис. 9) могут выпускаться любой формы и размеров, но максимальная толщина какой-либо части в изломе не должна превышать: для прессованных изделий 3 мм, для штампованных-- 1,5 мм.

Фигурные изделия- а -- ракушки, б -- гребешки; в -- штампованные, г -- завитки, д -- суповые засыпки

В зависимости от длины макаронные изделия делят на длинные (от 15 до 50 см) и короткие (от 1,5 до 15 см). Макароны изготавливают только длинными; вермишель и лапшу--как длинными, так и короткими; рожки, перья, фигурные изделия-- только короткими.

Наконец, по способу формования короткие изделия делятся на короткорезаные и штампованные.

Требования к качеству макаронных изделий

Показателями качества макаронных изделий являются: внешний вид, вкус и запах, влажность продуктов, их кислотность, Развариваемость, прочность отсутствие в них амбарных вредителей и металлопримесей.

Внешний вид макаронных изделий. Макаронные изделия должны иметь правильную форму. Но допускаются небольшие изгибы и искривления изделий. Поверхность изделий сортов экстра яичный и высший яичный должна быть гладкой, у остальных сортов допускается шероховатость (для сорта экстра - слабо ощутимая шероховатость). Излом изделий должен быть стекловидным. Цвет изделий - однотонный, соответствующий сорту муки (кремовый - для сорта экстра, белый - для высшего сорта, белый с желтоватым или сероватым оттенком - для первого, светло - оранжевый для изделий с добавлением томата - пасты). В изделиях не допускаются следы непромеса (белые полосы и пятна), а также частички отрубей в виде темных точек и пятен.

Вкус и запах макаронных изделий. Изделия должны иметь свойственный им вкус и запах, без горечи, кисловатости и других посторонних привкусов, затхлости, плесени и других посторонних запахов. Вкус и запах изделий определяют до и после варки. Несвойственные изделиям вкус и запах могут возникать в результате порчи их при хранении, сушки (прокисания теста) или при использовании недоброкачественной муки.

Влажность и кислотность макаронных изделий. Повышенная кислотность изделий возникает при нарушении режима сушки, использовании недоброкачественной муки.. Влажность изделий не должна превышать 13% (в изделиях для детского питания 12%). Кислотность изделий должна быть не более 3,5-4

Развариваемость и прочность макаронных изделий. Важными показателями качества изделий являются их развариемость и прочность. Макаронные изделия после варки в течение 10-20 мин. (в зависимости от вида) до готовности должны увеличиться в объеме не менее чем в два раза (фактически они увеличиваются в 3-4 раза), быть эластичными, не липкими, не образовывать комьев. Развариваемость изделий несколько понижается с увеличением их срока хранения. При варке до готовности изделия не должны терять форму , склеиваться, образовывать комья, разваливаться по швам.



Заключение

На послеуборочную переработку зерна поступила партия зерна гречихи. При проведении анализа оказалось, что данная партия кондиционна. Фактическое качество этой партии не соответствует базисным нормам ГОСТа кроме влажности, поэтому ее обрабатывали по полной схеме, но исключили сушку.

Партия зерна гречихи была заражена, поэтому проводились обеззараживание газацией.

Режим хранения - насыпью по всему складу, так как таким образом хранят продовольственное зерно. При этом температура зерна составила 10^оС, а влажность зерна 14,5%.

Была рассмотрена технология производства макаронных изделий по следующим пунктам: характеристика сырья, основные этапы переработки, ассортимент и качество готовой продукции.



Список литературы

1. ГОСТ 22391-89. Гречиха. Требования при заготовках и поставка.

2. ГОСТ ГОСТ 875-69. Макаронные изделия. Технические условия.

3. Гордеев А.С. Сооружения и оборудование для хранения продукции растениеводства/А.С.Гордеев, В.М.Горшенин, А.И.Завражпов, В.Д.Хмыров. -М.: ИК «Родник», 1999. - 288 с.

4. Карпов В.А. Технология послеуборочной обработки и хранение зерна.- М.: Агропромиздат, 1987.- 288с.

5. Машины для послеуборочной обработки зерна/ Б.С. Окнин, И.В. Горбачев, А.А. Терехин, В.М. Соловьёв.- М.: Агропромиздат, 1987.- 238.: ил.- (Учебники и учебн. пособия для подгот. Кадров массовых профессий)

6. Медведев Г.М. Технология макаронного производства - 2-е изд.,стереотип.-М.:Колос, 1998.-272 с.

7. Степанова Е.Д. Практикум по технологии хранения и переработки продукции растениеводства. Часть 1. Послеуборочная обработка и хранение зерна и семян. Белгород: Изд-во БГСХА, 2001. - 79 с.

8. Технология переработки продукции растениеводства/ под ред. Н.М. Личко.- м.: Колос, 2000.- 552 с.: ил.- (Учебники и учебн. пособия для высших учебных заведений)

9. Трисвятский Л. А. Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов/ Под ред. Л.А. Трисвятского. - М.: Агропромиздат, 1991. -415 с.

Размещено на Allbest.ru

...