Автоматизация процесса пастеризации молока

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Автоматизация процесса пастеризации молока

Реферат

Ключевые слова: АВТОМАТИЗАЦИЯ; ПАСТЕРИЗАЦИЯ; КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ; ОБЪЕКТЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ.

Автоматизация, как понятие, означает применение технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека (полностью или частично) от непосредственного участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации.

Для типовых процессов - как органа управления, могут быть разработаны типовые схемы автоматизации управления (АСУТП)

Целью курсовой работы является анализа системы автоматического регулирования технологического процесса при пастеризации молока.

Основные задачи выполнения курсовой работы:

- описание технологического процесса;

- обзор и анализ наиболее распространенных схем автоматизации заданного ТП;

- описать структурную схему автоматизации ТП и ее элементы;

- осуществить (если требуется по заданию) выбор датчика и других элементов схемы;

- выполнить анализ схемы автоматизации разработать вопросы охраны труда и охраны окружающей среды согласно теме курсовой работы.

В первом разделе сделан анализ технологического процесса и анализ данной схеме.

Во втором разделе произведен анализ системы автоматического регулирования.

В третьем разделе описали безопасность жизнедеятельности, которая должна соблюдаться на предприятиях пищевой промышленности.

Введение

При техническом перевооружении молочной промышленности предусматривается использование высокопроизводительного технологического оборудования, изготовления комплектов машин, аппаратов и поточных технологических линий, обеспечивающих повышение производительности труда, освоение нового технологического оборудования и автоматизированных линий для розлива молока и оборудования для упаковки молочных продуктов.

В пищевых производствах используется наиболее прогрессивное технологическое оборудование, изготовленное из нержавеющей стали, высокопроизводительное, компактное, оснащенное приборами автоматики по регулированию, контролю, сигнализации и другие, что позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы, сократить энергозатраты.

Молоко - продукт питания, наиболее совершенный по своему составу. Ценность молока заключается в идеальной сбалансированности питательных веществ. Молочные продукты играют огромную роль в питании человека, снабжая организм необходимыми для здоровья элементами. Молоко - наименее заменимый продукт, особенно для детского питания.

В нашей стране выпускается широкий ассортимент молока, различающегося по тепловой обработке, по химическому составу, с внесением или без внесения наполнителей. Основным видом является цельное молоко с массовой долей жира не менее 3,2%, но выпускается также молоко с повышенной и пониженной массовой долей жира - 4,0; 6,0; 3,5; 2,5; 1,0%.

Целью курсовой работы является анализа системы автоматического регулирования технологического процесса при пастеризации молока.

1. Описание и анализ технологического процесса

Пастеризация молока или тепловая обработка это процесс нагревания молока от 63 °С до температуры, близкой к точке кипения.

Этот процесс получил свое название по имени известного французского ученого Луи Пастера (1822--1892), впервые применившего такой метод для уничтожения микроорганизмов в вине и пиве.

Пастеризация, контролируемая тепловая обработка продуктов, предназначенная для уничтожения бактерий и других микроорганизмов, предложенная Луи Пастером в 1860-х гг.. Молоко пастеризуется путем нагревания его до температуры 72 °С, при которой оно выдерживается в течение 16 секунд. Сейчас используется также ультрапастеризация при помощи которой получают молоко долгосрочного хранения. При этом молоко на одну секунду нагревается до температуры 132 °С, что позволяется хранить запакованное молоко в течение нескольких месяцев.

Пастеризация, следовательно, наиболее простой и дешевый способ обеззараживания молока.

Молоко пастеризуют также при производстве всех молочных продуктов, чтобы предохранить их в последующем от нежелательных процессов, которые вызываются жизнедеятельностью бактерий и особенно кишечной палочки, маслянокислых бактерий и др.

На практике применяются три режима пастеризации:

- при длительной пастеризации молоко нагревают до 63--65 °С и выдерживают при этой температуре 30 мин;

- кратковременная пастеризация проводится при 72--75 °С с выдержкой в течение 15--20 с, что осуществляется в потоке;

- мгновенная пастеризация -- нагревание молока до температуры 85--90 °С без выдержки.

Термическое воздействие на молоко приводит к некоторым изменениям его составных веществ. При нагревании из молока улетучиваются растворенные в нем газы. Вследствие удаления углекислоты кислотность молока снижается на 0,5--1 °Т.

Пастеризованное молоко медленнее свертывается сычужным ферментом. Это объясняется выпадением кальциевых солей. Добавление к такому молоку раствора хлористого кальция восстанавливает его способность свертываться.

Оборудование для пастеризации молока

Одним из простых видов аппаратов для нагревания и пастеризации молока являются ванны длительной пастеризации.

Нагревание молока в ваннах длительной пастеризации осуществляется горячей водой, подогреваемой паром непосредственно в рубашке, а охлаждение - ледяной водой, перегоняемой через рубашку.

Ванна длительной пастеризации состоит из вертикального цилиндрического резервуара, изготовленного из кислостойкой нержавеющей стали и заключенного в двухстенный наружный корпус, воздушная прослойка которого выполняет роль термоизоляции. Межстенное пространство между молочным резервуаром и корпусом служит водяной рубашкой. Для подачи в нее пара под днищем внутреннего резервуара размещен паровой коллектор (барботер). Опорожнение межстенного пространства осуществляется через вентиль, а слив охлаждающей воды через трубу.

В процессе нагревания, охлаждения и хранения молоко перемешивается пропеллерной мешалкой. Слив его из ванны осуществляется с помощью крана. Мешалка имеет привод, состоящий из электродвигателя и фрикционной передачи, закрепленных в общей плите. Температура продукта контролируется по термометру.

Ванна оборудована крышкой и тремя опорами. Ванну устанавливают в горизонтальном положении по уровню путем вращения регулировочных болтов в опорах ванны.

Для обработки молока в закрытом потоке при высоких скоростях его движения служат трубчатые пастеризационные установки.

По числу цилиндрических корпусов для нагревания молока трубчатые установки подразделяются на одно-, двух- и четырехсекционные.

Односекционный аппарат с паровым обогревом наиболее простой из применяемых трубчатых пастеризаторов.

Недостатки трубчатых пастеризационных установок - высокая металлоемкость и большие габаритные размеры по сравнению с пластинчатыми при равной производительности; необходимость значительного свободного пространства со стороны торцов цилиндрических теплообменных секций для работы длинными ершами при чистке и мойке аппарата; отсутствие секций для рекунерации теплоты, что снижает экономичность работы и сужает область применения этих теплообменников.

Рис 1 - Односекционный трубчатый пастеризатор с паровым обогревом

1 - рама; 2 - крышка; 3 - корпус; 4 - манометр; 5 - регулятор температуры; 6 - температурный датчик; 7 - насос для молока

Он состоит из цилиндрического корпуса, снабженного термоизоляцией и закрытым защитным кожухом из тонколистой стали. Внутри цилиндрического корпуса размещен трубчатый теплообменник, состоящий из труб, трубных досок с выфрезерованными в них каналами для попарного соединения труб и крышек с резиновыми уплотнениями. Последние изолируют каналы друг от друга, создавая таким образом змеевик. Первая и последняя трубы теплообменника выведены из цилиндра наружу в виде патрубков со штуцерами для ввода и вывода обрабатываемого продукта. В паровой рубашке цилиндра на входе пара установлена перфорированная отражательная пластина для предотвращения местного перегрева труб.

В верхней части цилиндра смонтирована паровая обвязка пастеризатора, состоящая из температурного датчика, вентиля, регулятора температуры прямого действия и монометра.

Для автоматического удаления конденсата из межтрубного пространства в нижней части цилиндра смонтирован конденсатоотводчик. Он состоит из корпуса и крышки, соединенных болтами, поплавка с грузом, съемного седла и шарикового клапана. Корпус установлен на трубчатой подставке, четыре ножки которой имеют винтовые опоры для регулировки уровня при монтаже пастеризатора на неровном полу.

При работе пастеризатора молоко через входную трубу поступает в трубчатый теплообменник и, проходя по змеевиковым каналам, нагревается паром до заданной температуры. На выходе молока из теплообменника установлен датчик температуры, связанный с регулятором температуры. Поступление пара в межтрубное пространство пастеризатора регулируется автоматически в зависимости от температуры пастеризации молока.

Более совершенный конструкции трубчатых пастеризаторов оборудованы также перепускным клапаном, который связан с чувствительным элементом менометрического термометра. Последний воспринимает температуру молока, выходящего из пастеризатора, и подает сигнал на электромагнитный клапан. Если температура молока, ниже заданной, электромагнитный клапан срабатывает и направляет поток молока на повторное нагревание.

Нормальная работа трубчатого парового пастеризатора во многом зависит от правильной работы регулятора температуры и конденсатоотводчика. Последний должен обеспечивать непрерывный и полный отвод конденсата из паровой рубашки, так как при его накоплении уменьшается теплообменная поверхность, а следовательно, снижается производительность пастеризатора.

Недостатки трубчатых пастеризационных установок высокая металлоемкость и большие габаритные размеры по сравнению с пластинчатыми при равной производительности; необходимость значительного свободного пространства со стороны торцов цилиндрических теплообменных секций для работы длинными ершами при чистке и мойке аппарата; отсутствие секций для рекуперации теплоты, что снижает экономичность работы и сужает область применения этих теплообменников.

На основании вышеизложенного в проектируемом аппаратном цехе для пастеризации молока рекомендуется автоматизированная установка пластинчатого типа.

Пастеризация, выдержка и охлаждение молока в нем осуществляется в непрерывном потоке при полной автоматизации процесса с использованием теплоты регенерации. Установка может работать в ручном и автоматическом режиме.

В установку входит: пластинчатый пастеризатор-охладитель, сравнительный бак с поплавком, насос для молока, регулятор равномерности потока, сепараторы молокоочистители, автоматический клапан для отвода недопастеризованного молока, бойлер для нагрева воды, пульт управления с выдерживателем и трубопроводы для пара и рассола с регуляторами давления и расходы.

Пастеризованное молоко в зависимости от массовой доле жира производится следующих видов:

- обезжиренное пастеризованное молоко 0,1% жирности;

- нежирное пастеризованное молоко 0,3 - 1% жирности;

- маложирное пастеризованное молоко 1,2 - 2,5% жирности;

- классическое пастеризованное молоко 2,7 - 4,5% жирности;

- жирное пастеризованное молоко 4,7 - 7% жирности;

- высокожирное пастеризованное молоко 7,2 - 9% жирности.

Кипятить пастеризованное молоко не нужно, так как в процессе пастеризации погибают опасные для здоровья бактерии.

Пастеризованное молоко рекомендуется хранить в прохладном месте.

2. Описание структурной схемы автоматизации технологического процесса

Рис.2. Структурная схема САР ТП

где

у₀ - заданный параметр;

у - регулируемый параметр;

f - возмущающее воздействие;

К_У - коэффициент передачи (КП) усилительного звена;

К_КЭ - КП корректирующего звена;

К_ИМ - КП исполнительного механизма;

К_ОР - КП объекта регулирования;

К_ОС - КП обратной связи;

е - рассогласование между у₀ и у₁;

z₁, z₂ - промежуточные значения сигналов;

ф₀ - время задержки;

ф₁, ф₂, ф₃ - постоянные времени.

Параметры звеньев САР: K_y=90, K_им=0,9 , К_ор=1,8, ф₂=20с, К_ос=0,08, ф₃=4с, у₀=90 1 ⁰С, ф₀=0, ф₁=0.

После некоторых преобразований структурная схема охлаждения мясных продуктов примет вид:



3. Анализ САР

3.1 Определение коэффициента передачи корректирующего элемента усилителя

Для определения коэффициента передачи корректирующего элемента усилителя К_кэ можно воспользоваться методикой измерения в [1].

В качестве исходных данных здесь необходимо использовать ограничения по статической ошибке САР, заданные для технологического процесса (согласно заданию) как y₀ ± Д_y=90. При этом следует помнить, что по определению, статическая ошибка равна разности между установившимся значением контролируемого параметра y_уст и его заданным значением y₀, то есть

пастеризация молоко автоматизация

Д_y = y_уст - y₀,

у_уст=90+1=91,

у_уст=90-1=89;

89<у_уст<91.

Между передаточной и переходной характеристиками линейной системы с постоянными параметрами лежит связь, позволяющая утверждать что К(0) = h(?).

Значение h(?) характеризует состояние САР в установившемся режиме, когда все переходные процессы заканчиваются. При t > ? контролируемый параметр y > y_уст. Предположив, что р = 0, выражение для передаточной функции САР, после преобразований имеет вид:

где А = К_У К_ИМ К_ОР=

В = 1+К_ОС К_У К_ИМ К_ОР=

Если использовать испытательный сигнал в виде y₀ 1(t), то получим переходную характеристику также в виде y₀ h(t). Тогда

y_уст = y₀ К(0) = y₀ h(?).

Но согласно заданию

y₀ - Д_y ? y_уст? y₀ + Д_y или y₀ - Д_y ? ? y₀ + Д_y.

В последнем неравенстве неизвестным является параметр К_КЭ, значения которого несложно определить из системы

(y₀ - Д_y) () ? y₀ А,

(y₀ + Д_y) () ? y₀ А.

Так как в системе имеются звенья, охваченные обратной связью, то их заменяют одним эквивалентным звеном. Так для усилителя, входящего в состав САР (рис.1), передаточная функция будет иметь вид:

,

Передаточная функция САР с обратной связью определяет взаимосвязь между регулируемой величиной у(t) и задающим воздействием у_0. В операторной форме эта взаимосвязь описывается передаточной функцией К(р)

где К_п(р) -передаточная функция прямой передачи системы;

К_р(р) -передаточная функция разомкнутой системы;

К_ос(р)-передаточная функция цепи обратной связи.

Согласно схемы САР (рис.1)

Передаточная функция разомкнутой системы

К_р(р) =К_ос(р)К_п(р);

3.2 Анализ устойчивости системы

Устойчивость системы - ее способность восстанавливать состояние равновесия после прекращения внешнего воздействия.

Для определения устойчивости САР существуют специальные признаки - критерии устойчивости.

3.2.1 Алгебраический критерий (критерий Гурвица)

Данный критерий основан на анализе коэффициентов характеристического уравнения замкнутой САР

Согласно критерию Гурвица САР будет устойчива, если все коэффициенты характеристического уравнения n-го порядка положительны и все определители Гурвица до (n-1)-го порядка больше нуля.

, , ,

Так как при а₀>0, то САР устойчива.

3.2.2 Частотный критерий (критерий Найквиста)

Этот критерий позволяет определить устойчивость замкнутой САР, используя амплитудно-фазовую характеристику (АФХ) разомкнутой САР.

Путем формальной замены в выражении разомкнутой системы р на jw получим выражение для АФХ разомкнутой САР.

На комплексной плоскости, изменяя частоты щ от 0 до ?, строим годограф. Согласно критерию Найквиста замкнутая САР будет устойчива, если годограф АФХ разомкнутой системы на комплексной плоскости не охватывает точку с координатами (-1,j0).

Таблица 1

Значения вещественной и мнимой части.

w	Re	Im
0	0,078	0
0,01	0,074281	-0,017971246
0,02	0,064676	-0,03207061
0,03	0,052468	-0,040707924
0,04	0,040438	-0,044518854
0,05	0,03	-0,045
0,06	0,021521	-0,043525706
0,07	0,014857	-0,041051808
0,08	0,009699	-0,038159847
0,09	0,005733	-0,03517692
0,1	0,00269	-0,032275862
0,11	0,000358	-0,029541114
0,12	-0,00143	-0,027008102
0,13	-0,00279	-0,024685788
0,14	-0,00382	-0,02256932
0,15	-0,00459	-0,020647059
0,16	-0,00516	-0,018904432
0,17	-0,00557	-0,017326025
0,18	-0,00586	-0,015896691
0,19	-0,00605	-0,014602098
0,2	-0,00615	-0,013428981
0,21	-0,0062	-0,012365226
0,22	-0,0062	-0,011399852
0,23	-0,00616	-0,010522965
0,24	-0,00609	-0,009725672
0,25	-0,006	-0,009
0,3	-0,00536	-0,006220647
0,4	-0,00398	-0,003235955
0,5	-0,00293	-0,001853465
0,6	-0,00221	-0,001145889
0,7	-0,00171	-0,000752463
0,8	-0,00136	-0,000518437
0,9	-0,0011	-0,000371347
1	-0,0009	-0,000274608
?	0	0

Рис. 3. Годограф разомкнутой системы.

3.2.3 Определение запаса устойчивости системы

Наибольшее распространение для определения запаса устойчивости получил способ, основанный на использовании критерия Найквиста.

Определяются две величины - запас устойчивости по амплитуде и запас устойчивости по фазе.

Запас устойчивости по амплитуде определяется как величина ?К, на которую может возрасти модуль АЧХ разомкнутой системы, чтобы система оказалась на границе устойчивости.

?К=0 -(-1)=1

Запас устойчивости по фазе равен величине ?, на которую должно измениться запаздывание по фазе, чтобы система оказалась на границе устойчивости.

Дуга радиусом R=1 проведенная из центра координат из точки (-1;j0) не пересекает годограф, значит ?

Система абсолютно устойчива по критерию Найквиста.

3.3 Качество управления системы

Оценка качества САУ производится по показателям качества, к которым относятся:

· статическая ошибка;

· величина перерегулирования;

· время переходного процесса.

Затем строится график переходной характеристики, при этом, обычно, функции h(t) присваивают размерность регулируемого параметра y(t) путем умножения h(t) на заданное значение параметра у₀ (без ±Д _y).

Таблица 2

Значения переходной характеристики

t	h
0	0
1	0,2245656444
2	1,25454545445
3	2,5454444168
4	4,356441111
5	6,548545111
6	8,54545451
7	11,878451511
8	13,484545451
9	16,66562222
10	19,65656111
11	21,69512111
12	24,45597417
19	41,13182355
20	43,2256178
21	45,2425204
22	47,18309576
23	49,04838936
24	50,65656612
25	52,55907164
26	54,20805576
27	55,78881664
28	57,30350151
29	58,75431874
30	60,14350736
31	61,47331281
32	62,74596786
33	63,96367774
34	65,12860862
35	66,2428789
36	67,30855273
37	68,32763539
38	69,30207002
39	70,23373568
60	82,5877158
61	82,93196723
62	83,26094714
63	83,57533228
64	83,87576957
65	84,16287733
75	86,41877747
76	86,59304657
77	86,75958245
78	86,91872822
79	87,0708118
80	87,21614655
81	87,35503193
82	87,48775413
83	87,61458662
84	87,73579077
85	87,85161631
86	87,96230194
97	88,89915035
98	88,96334995
99	89,02470057
110	89,54397459
135	90,08805066
136	90,09949066
137	90,14545111
138	90,12087019
139	90,13085377
140	90,1403943
141	90,14951146
142	90,15822403
143	90,16654997
144	90,17450642
145	90,18210979
146	90,18937575
147	90,19631927
148	90,20295466
149	90,20929559
150	90,21535513
151	90,21549865
152	90,21126562
153	90,22876444
154	90,22546741
155	90,24654661
156	90,24646501
157	90,24087509
158	90,24249965
159	90,24653452
160	90,24325645
161	90,24216552
162	90,24685211
163	90,24659612
164	90,24451523
165	90,4596862

Рис.4.Переходная характеристика САР.

3.3.1 Определение статической ошибки

Статическая ошибка может быть абсолютная и относительная. Абсолютная статическая ошибка определяется как разность между установившемся значением регулируемого параметра у_уст и его заданным значением у₀.

Относительная статическая ошибка равна отношению абсолютной статической ошибки к заданному значению параметра у₀.

3.3.2 Время переходного процесса

Данный показатель характеризует быстродействие САР, под которым понимают промежуток времени t_n от начала приложения внешнего воздействия до установления значения выходной величины у(t) в пределах, где ? - допустимая динамическая ошибка.

t_пр=155 сек

4. Безопасность жизнедеятельности

Общие требования безопасности к производственным оборудованию и процессам.

Безопасность оборудования обеспечивается правильным выбором принципов действия, материалов, схем, рабочих процессов, средств защиты, механизации и автоматизации. Оборудование не должно выделять в рабочую зону вредные вещества. Оно снабжается техническими средствами безопасности, отключения, торможения, автоматической остановки; должно быть безопасным и удобным для выполнения работ. Кнопки, рычаги и другие органы аварийного отклонения снабжаются надписями, должны иметь красный цвет и быть легкодоступны. Средства защиты должны прекращать функционирование оборудования при неисправностях, приближении человека к опасной зоне, снятии самих средств с мест защиты и действовать до того момента, пока действует вредный фактор, не внося дополнительной опасности.

Рабочий должен выполнять только ту работу, по которой прошел инструктаж и на которую выдано задание, не перепоручать свою работу другим лицам.

Спецодежда, спецобувь, выдаваемые работающим по установленным нормам, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий. Содержать рабочее место в чистоте. Следить за чистотой пола, не допускать скользких и загрязненных мест. Соблюдать меры личной гигиены. Хранить моющие и дезинфицирующие средства в отдельной специальной кладовой в маркированной таре с этикеткой.

Лицо, нарушившее требования настоящей инструкции, несет ответственность в порядке, установленном законодательством.

Инструкция по охране труда пастеризатора.

Общие требования безопасности.

1.1. К работе на пастеризаторе должны допускаться физически здоровые люди, не имеющих медицинских противопоказаний, прошедшие производственное обучение, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, а также должны проходить гигиеническую подготовку и сдавать зачет 1 раз в 2 года по установленной программе.

1.2. Персонал, работающий на пастеризаторе должен знать:

Устройства, конструкцию, принцип действия и правила технической эксплуатации

Пастеризатора и пладота 0,5.

Основные виды неполадок данного оборудования, способы их устранения.

Правила внутреннего трудового распорядка.

1.3. Персонал, допущенный к работе должен быть обеспечен и ознакомлен под расписку с инструкцией по охране труда

2.Требования безопасности перед началом работы.

2.1.Одеть положенную по нормам спец. одежду.

2.2. Проверить наличие и исправность заземления пастеризатора, убедиться в его исправности и опробовать на холостом ходу, при обнаружении повреждения или неисправности поставить в известность руководство.

2.3.Проверить, чтобы проходы не были загромождены.

2.4. Для обеспечения безопасной работы необходимо еженедельно проводить профилактический осмотр устройств и оборудования, которые не имеют регламентированного срока технического обслуживания

2.5.Подвижные и вращающиеся части оборудования должны иметь защитные кожухи и ограждения, исключающие возможность получения травмы обслуживающим персоналом..

3.Требования безопасности во время работы

3.1. Выполняйте только порученную вам работу

3.2..Будьте внимательны, не отвлекайтесь сами и не отвлекайте других от работы.

3.3.Не допускайте к работе установки посторонних лиц.

3.4.Пуск пастеризатора 1 в работу производить, убедившись в отсутствии опасности для окружающих.

3.5.При обнаружении неисправности в работе пастеризатора остановите ее, сообщите мастеру.

Включать в работу пастеризатора, после устранения неполадок, только в присутствии мастера и слесаря

3.6.Чистку, мойку, пастеризатора производите только при полной остановке оборудования и отключения электротока.

3.7.Следите за чистотой на рабочем месте, своевременно убирайте пролитые жидкости, устраняйте скользкость пола.

4.Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1.Если на металлических частях оборудования обнаружено напряжение (ощущение эл.тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, следует остановить машину и немедленно доложить об этом руководству.

4.2.При обнаружении неисправности в работе оборудования, самопроизвольной остановке, аварии необходимо отключить электропитание, сообщить об этом ответственному лицу и до устранения неисправности не включать.

4.3.При получении травмы обратись в мед. пункт и поставь в известность руководство.

4.4.При обнаружении загорания, необходимо вызвать пожарную охрану по телефону -01,поставить в известность руководство.

5.Требования безопасности по окончании работы.

5.1. По окончании работ все оборудование и механизмы переводятся в положение, исключающее возможность их пуска посторонними лицами, электропитание отключается. Санитарная обработка, разборка, чистка и мойка производятся только после отключения оборудования от электросети.

5.2.Снять спецодежду, обо всех замечаниях в работе установки доложите своему руководителю, самому не проводить ремонт оборудования, принять душ.

Заключение

По результатам анализа САР можно сделать выводы о том, что благодаря хорошо подобранным параметрам наша система является устойчивой. Этому свидетельствует годограф разомкнутой системы и соответствующая требованиям переходная характеристика.

В ходе проделанной работы мы овладели техникой разработки конструкторских документов на различных стадиях построения и проектирования различных зависимостей, приобрели навыки самостоятельного решения сложных задач и умение анализировать полученные результаты.

В данной системе абсолютная ошибка равна , а относительная ошибка равна это говорит о том, что система автоматического регулирования технологического процесса не совсем идеальна.

Время переходного процесса САР или быстродействие системы t_n ?155 секунд.

Благодаря автоматизации технологических процессов в мясоперерабатывающей промышленности можно значительно повысить производительность и условия труда, увеличить выход готовой продукции, а главное улучшить её качество.

Литература

1. Автоматика, автоматизация и АСУТП. Методические указания по выполнению курсовой работы. Для студентов инженерно-технологического факультета / П. Ф. Богданович, Д. А Григорьев.. - Гродно: ГГАУ, 2009. -32 с

2. Автоматика, автоматизация и АСУТП: курс лекций. Для студентов инженерно-технологического факультета / П. Ф. Богданович. - Гродно: ГГАУ, 2009. -128 с

3. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб. - М.: Агропромиздат, 1991. - 463с.

4. Голубева Л.В. Проектирование предприятий молочной отрасли с основами промстроительства // Л.В. Голубева, Глаголева Л.Э. - СПб., ГИОРД, 2006г. - 288с.

5. Фалунина З.И. Лабораторный практикум по общей технологии пищевых производств. М., Агропромиздат, 1981г.

6. Бородин,И.Ф. Автоматизация технологических процессов / Бородин И.Ф., Судник И.А.- М.: КолосС, 2004.- 344с.

7.Выгодский, М.Я. Справочник по высшей математике /Выгодский М.Я.- М.: Наука, 1977.- 872с.

Размещено на Allbest.ru

...