Проект поточной линии разделения смеси на фракции и дробление продукта

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

(ФГБОУ ВО ЮЖНО-УРАЛЬСКИЙ ГАУ) ИНСТИТУТ АГРОИНЖЕНЕРИИ

КУРСОВАЯ РАБОТА

Пояснительная записка

ППБЖ.ППТЛ.00.000 ПЗ

Тема: «Проект поточной линии разделения смеси на фракции и дробление продукта»

Студент Низамова Г.М.

Группа 245

Руководитель

канд. техн. наук, доцентБ.М. Кисимов

Нормоконтролер

канд. техн. наук,

доцент А.В. Шумов

Челябинск 2017 г.

ВВЕДЕНИЕ

Стремительное развитие современной сельхозтехники обусловлено прогрессом человечества во многих отраслях производства. Материальное и продовольственное потребление год от года увеличивается. Поэтому большой вклад в продовольственную корзину вносит отечественное сельское хозяйство, и современный агропромышленный комплекс должен на ряду справляться с поставленными задачами. Его эффективность зависит от оснащения специализированной техникой и, конечно же, сопутствующим оборудованием.

На данный момент времени эффективная сельхозтехника и оборудование - это целый комплекс специальных развитых технических средств и систем, который предназначен значительно облегчить тяжелый физический труд за счет практически полной автоматизации операций, а так же увеличить производительность тех или иных агрегатов. Иначе говоря, инновационное оборудование, применяемое в сельском хозяйстве, позволяет произвести больший объем работ при сохраняющихся затратах. Эффективность производства работ значительно увеличивается.

В сельском хозяйстве незаменимыми стали всевозможные зернодробилки. Их применяют для дробления фуражного зерна, а также для измельчения грубых и сочных кормов. Одним из таких механизмов является, например, Молотковый измельчитель Фермер. Он предназначен для дробления любого зерна и початков кукурузы. В животноводстве для приготовления костной муки кости дробят, применяя измельчители разных модификаций. При изготовлении кормов применяются двухвалковые дробилки.

Хозяйства занимающееся выращиванием и переработкой зерна знают, как важно сохранить полученный урожай и доставить его до потребителя в хорошем состоянии. Для автоматизации процесса транспортировки используют транспортеры. Транспортер для зерна -- это новейший вид оборудования для транспортировки сыпучей продукции. Модели и производители этой техники разнообразны, и с каждым годом появляются все новые. Особенности этой техники и ее использование интересны многим начинающим аграриям.

Целью данной курсовой работы является изучение поточной линии разделения смеси линии н фракции и дробление продукта.

Задачами данной курсовой работы являются:

· изучение возможности сортирования двухкомпонентной смеси и подбор параметров сита для разделения смеси на фракции;

· изучение конструкции вальцовой дробилки и ее рабочих режимов;

· изучение процессов транспортировки и дозирования продукта в дробилку шнековым транспортером;

· разработка технологической схемы процесса получения дробленого продукта из двухкомпонентной смеси и описание её работы.

дробилка вальцовый транспортер шнековый



1. ВЕРОЯТНОСТНЫЙ РАСЧЕТ ВОЗМОЖНОСТИ СОРТИРОВАНИЯ 2-Х КОМПОНЕНТНОЙ СМЕСИ С ОТДЕЛЕНИЕМ ПРОДУКТА ОТ ПРИМЕСИ

Процесс разделения сыпучих продуктов основан на использовании различий физических и геометрических признаков: плотности частиц, линейных размерах, форме частиц, аэродинамических и ферромагнитных свойствах, состоянии поверхности и др.

Технологические процессы производства многих пищевых продуктов (муки, крупы, пищеконцентратов и т. д.) включают одну из основных операций - сортирование (разделение, или классификация) различных смесей (как сырья, так и различных промежуточных продуктов) на составляющие их компоненты.

Сортирование, или классификация, - это процесс разделения смесей различных сыпучих продуктов на фракции одинакового качества и степени зрелости, различающиеся размерами и физическими свойствами.

Сепарирование - процесс разделения сыпучих продуктов на фракции, различающиеся физическими и геометрическими размерами; при этом для разделения используют следующие признаки: плотность частиц, линейные размеры, аэродинамические и ферромагнитные свойства, состояние поверхности и др.

Для разделения сыпучих пищевых продуктов используются сепараторы. Различают простые и сложные сепараторы.

Виды сит и их характеристика:

1. Пробивные - из тонкой листовой стали с проштампованными отверстиями.

2. Плетёные - из круглой металлической проволоки.

3. Тканые - из шелковых или полимерных нитей.

Все сита характеризуются размером отверстий и коэффициентом живого сечения.

Отверстия в ситах бывают:

- Круглые (обычно пробиваются в шахматном порядке)

- Прямоугольные (отверстия в виде прямых рядов)

- Треугольные (располагают рядом по ходу движения продукта)

Возможные варианты делимости двухкомпонентной смеси по признаку х рассмотрены на рис. 1.1

Варианты делимости двухкомпонентной смеси по признаку х (рис.1.1): а - разделимые смеси; б - трудноразделимые смеси; в - неразделимые смеси

х₁¹, х₂¹ - минимальный и максимальный размеры частиц 1-го распределения;

х₁², х₂² - минимальный и максимальный размеры частиц 2-го распределения

Р - вероятность распределения

Условия разделения:

1)Если кривые 1 и 2 не пересекают друг друга (рис. 1.1 а), то теоретически смесь может быть разделена полностью.

2)Если кривые 1 и 2 пересекают друг друга (рис. 1.1 б), то из смеси можно выделить только часть чистого компонента. В целом такие распределения называют трудноразделимым.

3)Если кривые 1 и 2 накладываются друг на друга, смесь является неразделимой по признаку х (рис. 1.1 в).

Для исходной смеси, состоящей из продукта и примеси, закон распределения которых по толщине частиц задан вариационными рядами (табл. 1.1), определить конструктивные и технологические параметры сита для разделения смеси на фракции: «примесь» - «продукт». Причем в продукте, исходя из экономических соображений, допустимо оставить до 8-10 % примеси.

Таблица 1.1 - Распределение примеси и продукта по диаметру частиц в смеси

Для примеси
Граница интервала, мм	3,5-4	4-4,5	4,5-5	5-5,5	5,5-6	6-6,5	6,5-7	7-7,5	7,5-8	8-8,5	8,5-9	9-9,5	9,5-10	10-10,5	10,5-11
Количество частиц в интервале, шт.	2	13	90	110	130	160	190	200	190	160	130	110	90	13	2
Для продукта
Граница интервала, мм	6-6,5	6,5-7	7-7,5	7,5-8	8-8,5	8,5-9	9-9,5	9,5-10	10-10,5	10,5-11	11-11,5	11,5-12	12-12,5	12,5-13	13-13,5
Количество частиц в интервале, шт.	2	13	90	110	130	160	190	200	190	160	130	110	90	13	2

Примем условие, что все частицы имеют цилиндрическую форму и массу m = 7·10^-5 кг, независимо от их размеров (рис. 1.2).



Рис. 1.2- Форма и геометрические размеры частиц, подлежащих разделению на фракции

Возможности разделения смеси на фракции оценим в следующем порядке:

1. На основании статистических данных размеров частиц, построим ряд распределения геометрических параметров примеси и продукта (табл. 1.2, 1.3).

Таблица 1.2 - Ряды распределения размеров частиц для примеси

Для примеси
Граница интервала, мм	3,5 - 4	4 - 4,5	4 ,5-5	5 - 5,5	5,5 - 6	6 - 6,5	6,5 - 7	7 - 7,5	7,5 - 8	8 - 8,5	8,5 - 9	9 - 9,5	9,5 - 10	10 - 10,5	10,5- 11
Количество частиц в интервале, шт(n).	2	13	90	110	130	160	190	200	190	160	130	110	90	13	2
Среднее значение частиц в интервале, мм(x)	3,75	4,25	4,75	5,25	5,75	6,25	6,75	7,25	7,75	8,25	8,75	9,25	9,75	10,25	10,75

Таблица 1.3 - Ряды распределения размеров частиц для продукта

Для продукта
Граница интервала, мм	6-6,5	6,5-7	7-7,5	7,5-8	8-8,5	8,5-9	9-9,5	9,5-10	10-10,5	10,5-11	11-11,5	11,5-12	12-12,5	12,5-13	13-13,5
Количество частиц в интервале, шт(n).	2	13	90	110	130	160	190	200	190	160	130	110	90	13	2
Среднее значение частиц в интервале, мм(x).	6,25	6,75	7,25	7,75	8,25	8,75	9,25	9,75	10,25	10,75	11,25	11,75	12,25	12,75	13,25

2. Строим гистограмму распределения размеров частиц:

Используя данные таблиц 1.2 и 1.3 построим гистограмму распределения размеров частиц. При этом:

ь откладывая по оси абсцисс среднее значение разряда, а по оси ординат - численность частиц, получим точки в каждом интервале распределения;

ь соединяя точки распределения отрезками прямой, получаем гистограмму распределения случайных величин примеси и продукта (рис. 1.3).

Гистограмма распределения частиц примеси и продукта (рис. 1.3).



3. Определим вероятность появления значений распределений каждого интервала

(P): , …

где - количество частиц в i-м интервале разряда, шт.;

N - общее количество частиц в распределении, шт.

Результаты расчета представлены в таблицах 1.4.

Таблица 1.4 - Вероятность значений распределений каждого интервала для примеси и продукта

Номер разряда	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Количество частиц в разряде n, шт.	3	9	50	70	90	120	150	160	150	120	90	70	50	9	3
Вероятность распределения Pi	0,003	0,008	0,044	0,061	0,079	0,105	0,131	0,140	0,131	0,105	0,079	0,061	0,044	0,008	0,003

, …

1590

=

4. Определим математическое ожидание случайной величины (m_i) для примеси и продукта:

Математическое ожидание случайной величины для примеси:

=7,25

Математическое ожидание случайной величины для продукта:

=9,996

5. Определим дисперсию случайной величины:

Дисперсия случайной величины для примеси:

0,012+0,072+0,356+0,280+0,185+0,100+0,030+0,000+0,030+0,100+0,185+ +0,280+0,356+0,072+0,012=2,286

Дисперсия случайной величины для продукта:

D(x)=0,014+0,084+0,430+0,353+0,250+0,155+0,066+0,008+0,0077+0,057+0,129+

+0,215+0,290+0,061+0,011 = 2,131

6. Определим величину среднего квадратичного отклонения:

Величина среднего квадратичного отклонения (для примеси):

Величина среднего квадратичного отклонения (для продукта):

7. Построим функцию распределения случайной величины:

Функция распределения случайной величины (рис. 1.4).

1 - примеси, 2 - продукт, D - величина делящего фактора, - интервал перекрытия, - интервал распределения всей смеси

8. Определим вероятность попадания примеси в продукт по формуле :

Где - примерная точка пересечения кривых распределения примеси и продукта по оси x (из графика);

- наибольший размер примеси;

- среднее квадратичное отклонение для примеси;

- нормальная функция распределения;

- табличное значение.

Ф(x) определяем по х:

( 8,62попадания примеси в продукт)

Диаметр отверстий сита = 8,90

9. Определим вероятность попадания продукта в примесь по формуле:

Где - наименьший размер продукта;

- примерная точка пересечения кривых распределения примеси и продукта по оси x (из графика);

- среднее квадратичное отклонение для примеси;

Ф - нормальная функция распределения;

Ф() - табличное значение.

За оптимальный размер сита принимаем размер

,удовлетворяющий условию задачи (8…10 примеси в продукте).

Ф(x) определяем по x:

10. Определим коэффициент живого сечения:

Фрагмент поверхности пробивного сита (рис. 1.5).

Где площадь отверстий сита;

площадь всего участка сита.

(диаметр одного отверстия)

(площадь одного отверстия)

(площадь 9-ти отверстий)

(площадь квадрата - т.е. отверстий с промежутками)

(сторона квадрата)

(площадь одного промежутка)

(3 D - 3 отверстия и 3- 3 промежутка стороны квадрата)

(площадь квадрата)

(условие выполняется 40…60)



2. КОНСТРУКТИВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ВАЛЬЦЕВОЙ ДРОБИЛКИ

На вальцовых устройствах осуществляют дробление, размол и перетирание измельчаемых материалов.

Технологическая схема работы вальцовой дробилки (рис. 2.1).

1 - станина; 2 - пружина; 3 - подвижный валок; 4 - бункер; 5 - неподвижный валок; 6 - измельчаемый материал;

7 - канал для отвода измельченной массы

Основным рабочим органом вальцовых дробилок являются горизонтальные вальцы круглой формы, вращающиеся навстречу друг другу. Раздавливание материалов происходит между ними.

Технологическая схема работы вальцовой дробилки приведена на рисунке 4 Подшипники вальца 5 неподвижны, а вальца 3 подвижны и удерживаются при помощи пружины 2, что позволяет вальцу 3 смещаться при попадании в дробилку твердых инородных тел. Размер кусков полученного продукта определяется шириной щели между вальцами. Дробилка загружается непосредственно из бункера.

Поверхности валков бывают гладкие, рифленые, ребристые и зубчатые. Сочетания дробящих поверхностей могут быть различными: например, оба валка могут иметь гладкую поверхность или один гладкую, другой - рифленую и т. д.

При одинаковом диаметре рифленые и зубчатые валки могут захватывать более крупные куски материала, чем гладкие. Так, если D_в - диаметр валка, d_н - диаметр куска материала, то при дроблении пород средней прочности соотношение D_в/d_н для гладких валков составляет 17-25, для рифленых и зубчатых - 2-6. Это соотношение может быть несколько иным при других степенях измельчения и коэффициенте трения измельчаемого материала о металл.

Преимуществами валковых агрегатов являются:

§ однородность формы фракции на выходе;

§ простейшее механическое устройство;

§ минимальные проблемы при эксплуатации;

§ эффективность использования;

§ экономичность (незначительный уровень потребления энергоресурсов, а также износостойкость комплектующих агрегата);

§ удобство при ремонтных работах и техническом обслуживании;

§ удобство регулирования настроек;

§ отсеивание недробимой (повышенной твердости) фракции);

§ приемный бункер может быть выгружен без полной предварительной остановки оборудования.

Недостатками валкового оборудования для измельчения являются:

§ налипание частей влажного материала на валки;

§ низкая производительность;

§ невысокая степень дробления материалов;

§ большая степень износа рабочих органов дробилки, из-за чего возникает большая трудоемкость и простои механического оборудования;

§ возможные перекосы вала на передвижном валке;

§ невозможность дробления материалов при степени твердости более 160 МПа.

Составим расчет вальцовой дробилки:

Составим расчетную схему процесса дробления материала:

Технологическая схема работы вальцовой дробилки (рис 2.2).

зона 1-2-4-3 - разрушение частиц материала; О₁, О₂ - вальцы дробилки

Определим тангенс угла трения частицы о поверхность вальца:

(0,3радиана=17)

Величина угла захвата должна быть на 1…2меньше угла трения

1. Из расчетной схемы можно определить, что равно отрезку 1-2, а равно отрезку 3-4, который по условиям дробления равен 2e. Тогда:

(диаметр частицы после измельчения)

d_н - начальный диаметр самых крупных частиц перед измельчением, м.

d_к - конечный размер частиц материала, м.

i - степень дробления материала.

2. Рассчитаем диаметр валка :

Расчетная схема для определения минимально допустимого диаметра валков (рис 2.3).

Проверим его соответствие установленному требованию: диаметр валков должен быть как минимум в 20 раз больше размера наиболее крупных частиц в исходном сырье:

(условие выполняется).

3. Для исключения проскальзывания валков определим предельное число оборотов:

Где ѓ- коэффициент трения частицы о поверхность валка.

р_н - плотность материала до измельчения, кг/м³

7. Рассчитаем рациональное число оборотов вальцов в диапазоне 85-90 от их предельного значения. Тогда:

4. Определим общую длину валков необходимую для обеспечения заданной производительности измельчения сырья в технологической линии, (м):

Где G - производительность дробилки, кг/ч

L_o - общая длина валков, необходимая для обеспечения заданной производительности измельчения сырья в технологической линии, м;

- коэффициент разрыхления, при 2е6,5 мм , тогда = 0,2…0,3;

n - количество оборотов валков дробилки, об/мин.

Проверим условие соответствия общей длины гладких валков, рекомендованным допустимым пределам для одной дробилки:

(условие выполняется)

Где - допустимая длина валков вальцовой дробилки, м.

Рассчитаем, какое количество дробилок будет задействовано в технологическом процессе измельчения сырья:

Определим необходимую мощность для привода валков дробилки, N (кВт):

При i=6:

Определим необходимую мощность электродвигателя:

- зависит от конструкции привода, - при более простой передачи

- запас мощности на пуск электродвигателя дробилки (=1,1... 1,2)

Рассчитаем величину необходимой мощности на привод дробилки (при рассчитанных конструктивных параметрах), если степень дробления материала будет составлять:i=10, i=20, i=30:

При i=10:

При i=20:

При i=30:



3. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ШНЕКОВОГО ТРАНСПОРТЕРА

Шнек - это стержень со сплошной винтовой поверхностью вдоль продольной оси; это транспортирующее устройство для сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных материалов.

Шнековым транспортером называют транспортировочную машину, которая предназначена для перемещения грузов в определенном направлении в промышленных и торговых отраслях.

Шнековые формователи широко применяются как питатели, дозаторы и прессы. Каждое такое устройство представляет собой цилиндрический кожух, внутри которого расположены один (два) шнека. Кожух шнека имеет приемный бункер и, в отличие от транспортирующих шнеков, снабжен специальным выходным приспособлением в виде матрицы, сопла, мундштука. При этом в шнеке при выходе создается давление на перемещаемый продукт, что позволяет придать ему определенную форму. Каждое устройство снабжено приводом.

Основными достоинствами шнековых устройств являются: компактность, незначительная стоимость, удобство расположения мест загрузки и разгрузки, простота изготовления, ухода и регулировки.

Шнеки выполняются как с непрерывной, так и с прерывной винтовой поверхностью (рис. 3.1).

Рис. 3.1- Схемы винтов: а - с прямой поверхностью; б - с косой поверхностью; в, г - с кривой поверхностью; д - с переменным шагом; е - с переменным диаметром

Винтовая линия называется правильной, если образующая перемещается вокруг и вдоль некоторой оси равномерно с постоянной скоростью (рис. 3.2).

Рис. 3.2 - К определению параметров шнека

Для изготовления шнека диаметром D с заданным диаметром вала d и шагом Н необходимо изготовить кольца с наружным диаметром D₀, внутренним диаметром d₀ и разомкнутыми на угол выреза б₀ (рис. 3.3).

Рис. 3.3 - Кольцо-заготовка витка шнека

Рассчитаем параметры шнекового транспортера:

1. Рассчитаем шаг (Н) винтов шнека, мм:

2. Определим предельно допустимый диаметр вала шнека, :

3. Используя рекомендации в соотношение диаметра шнека и вала:для шнековых транспортеров 7…9 рассчитаем диаметр вала шнека:

(мм)

4. Угол подъема винтовой линии по внешней стороне шнека:

5. Угол подъема винтовой линии по внутренней стороне шнека:

6. Среднее значение угла подъема винтовых линий витка шнека:

7. Коэффициент отставания частиц материала при работе шнека:

8. Величина изгибающего момента в витке по внутреннему контуру, т.е. у вала шнека:

9. Материал для изготовления шнека - сталь 10, допустимое напряжение при изгибе которой:

10. Толщина витка шнека (:

11. Площадь внутренней цилиндрической поверхности корпуса устройства на длине одного шага:

12. Длина развертки винтовой линии по диаметру вала шнека:

13. Длина разверстки винтовой линии по наружному диаметру витков:

14. Площадь поверхности витка на длине одного шага шнека:

15. Проверим соотношение :

(условие выполняется)

16. Значение крутящего момента при двух рабочих витках шнека:

17. Осевое усилие:

18. Нормальное напряжение в опасном сечении вала, ослабленном на 2 мм по диаметрув месте изготовления канавки для колец-заготовок (:

19. Касательное напряжение в опасном сечении вала шнека:

20. Эквивалентное напряжение в опасном сечении вала шнека:

21. Эквивалентное напряжение для материала из стали 10 находится в пределах допустимого значения :

22. Примем коэффициент заполнения межвиткового пространства равным единице () и определим угловую скорость вращения шнека преобразовав выражение:

23. Переведем угловую скорость , рад/с в об/мин:

24. Число витков шнека m, шт:

25. Ширина витков шнека:

26. Угол выреза в кольце заготовки:

1 радиан=57,18

0,52 радиана=X

X=

27. Диаметр колец заготовки по внутреннему контуру:

28. Диаметр колец заготовки по внешнему контуру:



4. МАШИННО-АППАРАТНАЯ СХЕМА

Рис. 4.1- Машино-аппаратная схема получения дробленого продукта из двухкомпонентной смеси

1 - автотранспортное средство;

2 - подъемник;

3 - завальная яма для исходного сырья;

4 - нория для примеси и продукта;

5 - сепаратор для разделения смеси на продукт и примесь;

6 - завальная яма для примеси;

7 - бункер-накопитель для дозирования продукта;

8 - нория для примеси;

9 - шнековый транспортер-дозатор;

10 - вальцовая дробилка;

11 - завальная яма для сбора измельченного продукта;

12 - нория для измельченного продукта;

13 - транспортер для перемещения сырья в бункер-накопитель;

14 - бункер накопитель для продукта;

15 - бункер накопитель для примеси.

Рассмотрим технологическую схему производства дробленного продукта. Схема технологического процесса начинается с привоза сырья на автотранспортном средстве 1, которая с подъемника 2 выгружает сырье в завальную яму 3, где сырье и хранится до момента начала его переработки. Далее из ямы сырье с помощью нории 4 поступает в сепаратор для разделения смеси на продукт и примесь 5, где и происходит разделение сырья на две фракции. Просеянная продукция поступает в бункер-накопитель 7 и затем на шнековый транспортер-дозатор 9. Далее продукт поступает на дробление на вальцовую дробилку 10. После дробления измельченный продукт поступает в завальную яму для сброса измельченного продукта 11. И в завершении технологического процесса нория 12 подает готовый продукт в бункер накопитель 14, а из него готовый продукт попадает в машину и продукция поступает на реализацию, либо на дальнейшую переработку.

Что касается отходов от продукта, то в данном случае после просеивания примесь попадает в завальную яму 6, от туда с помощью нории 8 и транспортера 13 попадает в бункер-накопитель, а затем уже в автомобиль, транспортирующий отходы и продукт.

В заключении можно внести несколько предложений по улучшению эффективности работы машинно-аппаратной схемы. Во-первых, можно использовать несколько вальцовых дробилок для более мелкого и тщательного измельчения сырья. Во-вторых, для очистки на первых этапах машинно-аппаратной схемы лучше использовать несколько сепараторов либо триеров чтобы уменьшить вероятность попадания сорных примесей в продукт.



ВЫВОДЫ

Задачами данного курсового проекта являлись:

1. Расчет технологических параметров сита для исходной смеси, состоящей из продукта и примеси, закон распределения которых задан вариационными рядами. Вероятность попадания примеси в продукт составила 8,62 %, что соответствует условиям курсового проекта. Вероятность попадания продукта в примесь 22,2 - %.

2. Определение рабочих параметров шнекового транспортера, обеспечивающего равномерную подачу сырья на процесс дробления с производительностью П=2,3, диаметр транспортера D=150 мм.

3. Расчет конструкции вальцовой дробилки, обеспечивающей дробление исходного сырья i=6, установили рабочие параметры разработки. Диаметр шнека D=150 мм, шаг витков шнека H=120 мм, величина изгибающего момента в витке по внутреннему контуру толщина шнека равна м, число витков шнека m=2 шт.

4. Использую полученные данные, произвела построение машинно-аппаратной схемы процесса получения дробленого продукта.

Из выше перечисленных данных следует сделать вывод, что цель курсовой работы достигнута.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Штампованное сито - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница. http://www.ngpedia.ru/id431207p1.html

2. Просеивающие поверхности грохотов.

http://vikidalka.ru/1-57459.html

3. Конструкция решет, сит, сеток.

https://studopedia.org/7-128070.html

4. Технологические параметры процесса грохочения.

http://bookwu.net/book_podgotovitelnye-procesi-obogashheniya_1120/6_tema-4.-tehnologicheskie-parametry-processa-grohocheniya

5. Дробление - предварительные процессы обогащения.

http://bookwu.net/book_podgotovitelnye-procesi-obogashheniya_1120/7_razdel-2.-droblenie

6. Виды дробилок. Их устройство и применение.

http://6sotok-dom.com/instrumenty/drobilka-vidy.html

7. Дробилки валковые. Применение, конструкция. Принцип действия.

http://drobix.ru/drobilki-valkovye/

8. Лекции по курсу дробления, измельчение, грохочение.

http://gendocs.ru/v578/лекции_по_курсу_дробление,_измельчение,_грохочение

9. Гордиевских М.Л. Курсовое проектирование по дисциплине «Процессы и аппараты».

10. Технологический процесс переработки зерна.

https://revolution.allbest.ru/manufacture/00487152_0.html

Размещено на Allbest.ru

...