Тогда пропускная способность смесителя определяется по формуле (кг/ч):

,

где - время цикла, ч:

.

Уменьшая мы увеличиваем производительность. Обычно , мин.

Полный объем смесительной камеры равен:

,

где - коэффициент использования объема (= 0,8 - 0,85).

Задавшись величиной диаметра , определим “” из соотношения:

.

Диаметр шнека

.

Шнек в процессе работы должен неоднократно перебрасывать массу вверх. Исходя из кратности перебрасывания материала “” и его массы , определим требуемую часовую производительность шнека:

,

где - кратность перебрасывания материала, =6…10.

Мощность на привод шнековых смесителей:

а) горизонтального ,

б) вертикального ,

где - приведенный коэффициент сопротивления движению корма по кожуху шнека (для зерна k = 1,2; корнеплодов - 8 - 10);

- длина шнека, м.

Мощность на привод лопастного смесителя:

,

где и - соответственно, окружное и осевое усилие, Н;

и - окружная и осевая скорости перемещаемой массы, м/с;

- число работающих лопастей.

Рис.4.30. Схема установки лопасти.

Величину определим так:

,

где - средний радиус лопасти, м.

Осевая скорость равна:

,

где - угол наклона лопасти к оси вращения вала мешалки (Рис.4.30.).

животноводческий ферма корм доильный

Тема 5. Технология и технические средства механизированной раздачи кормов-2 часа

5.1 Требования к кормораздающим устройствам, их классификация и сравнительная оценка

Обеспеченность животноводства кормом определяется не только их количеством и качеством, но и эффективностью их использования. Эффективность использования кормов в очень сильной степени зависит от своевременности их раздачи: - вареный картофель через 2 часа полностью теряет витамин С; измельченные корнеклубнеплоды обесцениваются, так как теряют клеточный сок. Учеными установлено, что нарушение режима кормления (которое может быть, как по причине субъективной, так и по причине технической и технологической), без изменения суточного рациона, приводит к снижению продуктивности животных на 10 - 15 %.

Важно - совершенствование технологии раздачи кормов и применяемых для этой цели технических устройств. Это предопределяет рациональное использование рабочей силы (и снижение трудозатрат, и укрепление трудовой дисциплины). На долю раздачи кормов приходится до 30-40 % трудозатрат по уходу за животными.

Устройства предназначенные для нормированной раздачи кормов по кормушкам называются кормораздающими устройствами или проще кормораздатчиками.

Кормораздатчик выполняет две операции:

1. перемещение (транспортировку) корма.

2. дозированное распределение его вдоль всего фронта кормления.

Операция №2 является главной, и это отличает его принципиально от обычных транспортных средств.

Кормораздающие устройства должны удовлетворять зоотехническим и техническим требованиям. Основные из них:

1. Обеспечивать раздачу различных кормов и их смесей (универсальность).

2. Обеспечивать равномерность выдачи корма с максимально допустимым отклонением от нормы 15 % (для стебельчатых кормов), 5 % (для концентрированных кормов).

3. Максимально возвратимые потери корма не должны превышать 1% от розданного количества. Невозвратимых потерь корма не допускается.

4. Обеспечивать изменение нормы выдачи корма от минимальной до максимальной.

5. Не допускать расслоения корма по фракциям и его загрязнения.

6. Поверхности рабочих органов должны быть устойчивыми к агрессивной среде.

7. Не допускать травмирования обслуживающего персонала и животных.

8. Не оказывать отрицательного влияния на физиологическое состояние животных (повышенный шум или др.).

9. Продолжительность времени раздачи корма в одном помещении не должна превышать 30 мин. для мобильных раздатчиков и 20 мин. для стационарных средств раздачи.

10. Быть простыми в устройстве и обслуживании.

11. Обеспечивать высокую эксплуатационную надежность (коэффициент эксплуатационной надежности должен быть не ниже 0,98).

Мобильные кормораздатчики должны отвечать ряду дополнительных требований:

а) быть устойчивыми в рабочем и транспортном положениях;

б) иметь высокую маневренность и хорошее сцепление с грунтом;

в) допускать выдачу корма в стационарные средства.

Срок службы кормораздатчиков должен быть не менее 7 лет; срок окупаемости для мобильных - не более 2 лет, для стационарных - не более 1.5 лет.

В настоящее время в технологии существует 2 способа раздачи кормов: передвижными кормораздатчиками и стационарными кормораздатчиками.

Принцип действия мобильных кормораздатчиков заключается в том, что предварительно заполненная емкость перемещается вдоль фронта кормления скота и дозировано выдает корма, последовательно заполняя кормушки.

Преимущества раздачи кормов мобильными средствами:

1. Универсальность, низкая стоимость и простота применения.

2. Позволяют совместить доставку кормов от хранилищ (или с поля) с дозированием и раздачей их в кормушки.

3. Устраняются трудоемкие операции по перевозке кормов.

Недостатки:

1. Нерациональное использование полезной площади животноводческих помещений (кормовые проезды занимают до 25-30 % площади пола).

2. Использование мобильных кормораздатчиков приводит к нарушению микроклимата в помещениях (выхлоп вредных газов, открытие ворот в зимний период и т.д.).

3. Повышенный шум отрицательно влияет на продуктивность животных.

4. Существующие раздатчики служат в основном для раздачи концентратов и плохо приспособлены для раздачи отходов пищевой промышленности (например - свекловичного жома).

5. Значительная неравномерность выдачи кормов.

Дальнейшее развитие отечественных мобильных кормораздатчиков будет идти по пути увеличения их грузоподъемности, скорости и маневренности, совершенствования механизмов для дозирования кормов, снижения металлоемкости и энергоемкости.

Стационарные кормораздатчики отличаются большим разнообразием конструкций, принципов действия, расположения относительно кормушек, типов рабочих органов, степени автоматизации и т.д.

Стационарные кормораздатчики делятся на 2 вида: расположенные в кормушках и расположенные над кормушками (Рис.5.1.).

Кормораздатчики, расположенные в кормушках, имеют следующие преимущества: экономия площади, минимальная металлоемкость легкость уборки остатков корма из кормушек.

Основные недостатки: рабочие органы, находящиеся в кормушках мешают полному поеданию корма, что увеличивает отходы; перемещение кормовой массы вдоль всего фронта кормления способствует переносу инфекций.

Кормораздатчики над кормушками лишены названных недостатков. Однако здесь существенно увеличивается металлоемкость, усложняется очистка кормушек, имеют, как правило, более низкий коэффициент эксплуатационной надежности.

По типу рабочих органов стационарные кормораздатчики бывают: шнековые, цепочно - скребковые, цепочно-ленточные, тросово-ленточные, штанговые, спирально-пружинные, тросово-шайбовые. Сюда же относятся вибротранспортеры, транспортеры с ковшами - кормушками, кормопроводы.

а) б)

Рис.5.1. Схемы стационарных кормораздатчиков

а - расположенных в кормушке; б - расположенных над кормушкой

Перспективным направлением является создание малогабаритных электрифицированных мобильных раздатчиков. Они сочетают в себе положительные стороны мобильных и стационарных раздатчиков (электрический привод бесшумен, экономичен, удобен в обслуживании, не выделяет вредных газов).

Классификационная схема кормораздатчиков показано на рисунке 5.2.

Рис.2. Классификационная схема кормораздатчиков

5.2 Технологическое оборудование для раздачи кормов

А. фермы КРС

Мобильные кормораздатчики.

1. Кормораздатчик тракторный универсальный КТУ -10 (МТЗ -80, МТЗ - 82).

Предназначен для транспортировки и выгрузки на ходу в кормушки на одну или две стороны корма (измельченной кукурузы, травы, сена, сенажа).

2. Раздатчик кормов мобильный, малогабаритный РММ - 5,0 (Т -25; ДТ -20).

Он выполняет те же операции, что и кту -10, но в отличие от него может раздавать корм в помещениях с узкими проездами (шириной 1,4 м.).

3. Кормораздатчик универсальный тракторный КУТ -3А (МТЗ -80).

Для подвоза и раздачи в кормушки комбикормов. Так же его можно использовать для раздачи зеленой массы, силоса, сенажа, измельченных корнеплодов, свекловичного жома. Он может выполнять смешивание кормов.

4. Кормораздатчик тракторный прицепной КТП - 10У «Иван» (Рис.5.3, а).

Предназначен для транспортировки и раздачи с кормушки листестебельных кормов, измельченной соломы, сена, силоса, сенажа, жома, корнеплодов и кормовых смесей. Агрегатируется с тракторами тягового класса 1.4 (МТЗ -82)



а) б)

Рис.5.3. Общей вид тракторных кормораздатчиков

а) КТП - 10У «Иван»; б) КТ - Ф - 12.

5. Кормораздатчик тракторный КТ - Ф - 12

Предназначен для транспортировки и раздачи кормов и кормовых смесей, а также подачи их в загрузочные воронки стационарных кормораздатчиков. Агрегатируется с тракторами тягового класса 1.4 (МТЗ - 82).

6. Автомобильный раздатчик кормов РКА - 8,0.

Предназначен для транспортировки и раздачи в кормушки зеленой массы, силоса, сенажа, грубых кормов, жома. Разгрузка кормов односторонняя - левая. Емкость кузова - 8 м3.

7. Электрифицированный мобильный кормораздатчик КБ -4.

Предназначен для транспортировки и раздачи крупному рогатому скоту измельченных и сочных кормов, а также для очистки кормушек от остатков корма.

Основные рабочие органы: два битера в передней части бункера и цепочно-планетарный транспортер, образующий подвижное дно.

Процесс работы: загруженный кормораздатчик въезжает в кормушку и, продвигаясь вдоль нее, скребком очищает остатки кормов, передвигая их к краю кормушки.

В конце кормушки срабатывает конечный выключатель и электродвигатель реверсируется, кормораздатчик изменяет направление движения. В этот момент с помощью обгонной муфты включаются рабочие органы и корм выгружается в кормушку.

В конце кормушки с помощью концевого выключателя кормораздатчик автоматически останавливается.

Мощность двигателя 4,5 кВт, емкость бункера 3,2 м3.

Питание электрического двигателя от сети переменного тока с помощью кабеля КРПТ, подвешенного вдоль помещения над каждой кормушкой на несущем тросе в виде кабель-шторы.

8. Электрифицированный мобильный раздатчик кормов КЭМ.

Это кормораздатчик с аккумуляторно-кабельным питанием. Служит для транспортировки и раздачи к.р.с. зеленых кормов, силоса, сенажа.

Имеет 2 бункера - для грубых кормов и для концентрированных кормов.

Питание электропривода механизма передвижения - от аккумуляторной батареи, а электропривод рабочих органов от сети переменного тока напряжением 380/220 В с помощью кабель-шторы.

Применение комбинированного питания обеспечивает номинальный режим разряда батареи, а следовательно напряжение, а значит и скорость движения кормораздатчика во время работы остаются практически постоянными.

Привод рабочих органов от асинхронного короткозамкнутого электрического двигателя с жесткой характеристикой, способствует повышению равномерности раздачи кормов.

9. Кормораздатчик универсальный электромобильный КУС-Ф-2 (Рис.5.4.).

Предназначен для нормированной раздачи влажных кормовых смесей и сухих концентрированных кормов различным половозрастным группам животных на свинофермах. корм раздается в автоматическом или ручном режиме.

Суммарная мощность электропривода 4.86 кВт

Рис.5.4. Кормораздатчик КУС-Ф-2:

1 - кабеледержатель; 2 - пульт управления; 3 - бункер кормов; 4 - площадка оператора; 5 - рельсовый путь; 6 - кормушка; 7 - упор; 8 - датчик программного устройства; 9 - лоток для электрокабеля.

Стационарные кормораздатчики.

1. Транспортер - раздатчик кормов ТВК-80Б (ленточный).

Предназначен для раздачи грубых и сочных кормов и кормосмесей к.р.с. при привязном их содержании. Привод транспортера осуществляется от электрического двигателя мощностью 4,5 кВт. Отключение автоматическое.

2. Унифицированный транспортер для раздачи кормов ТРК -100.

Предназначен для раздачи грубых и сочных кормов к.р.с.

3. КЛО-75 - ленточный, с односторонним подходом животных.

Рабочий орган - стальная лента.

4. КЛК-75 - ленточный, с двухсторонним подходом животных.

5. Раздатчик кормов РКУ-200.

Имеет 4 электрических двигателя: для привода кормоприемника - питателя; транспортера загрузки кормов; горизонтального транспортера и раздатчика кормов.

Общая мощность электрических двигателей - 13,4 кВт.

6. Универсальный ленточный раздатчик кормов с раздающей тележкой УЛРК.

7. Ленточный кормораздатчик КЛ.

Необходимо отметить на важность правильного выполнения заземления всех электроприводов. Электропроводку силовых цепей и цепей управления необходимо выполнять в трубах, проложенных на полу или по стенам здания.

Б. свиноводческие фермы

Из мобильных раздатчиков используется - КУТ - 3М - для транспортировки и раздачи концентрированных и полужидких кормов.

Наибольшее распространение получили стационарные кормораздатчики:

1. РКС-3000 - для приема и раздачи сухих, сочных и влажных кормов, при обслуживании до 3000 свиней. Установлено 3 электрических двигателя: для привода транспортера бункера - дозатора; платформы и транспортера загрузки кормов.

2. Кормораздатчик РКА-60/600 обеспечивает по заданной программе нормированное кормление 60 маток и 600 поросят.

3. Автоматизированный раздатчик РКА-2000 - для обслуживания 2000 свиней (управление осуществляется автоматизированной станцией ЭСУ-2000М).

4. Автоматизированный раздатчик РКА-1000.

Оба эти кормораздатчика - для механизированной раздачи гранулированных комбикормов.

5. РС-5А; КС-1,5; КЭС-1,7; КПС-0,18 - электрифицированные кормораздатчики для смешивания и раздачи полужидких кормов.

В. овцеводческие фермы

Для раздачи кормов используются ленточные кормораздатчики, переоборудованные ТВК-80Л, раздатчики ТС-2; КП-1000 - для раздачи рассыпных кормосмесей.

Для раздачи гранулированных кормов используют мобильный раздатчик РГК-4 и самокормушки (круглые и прямоугольные).

КОО-5.08.000 - стационарный кормораздатчик скребкового типа для раздачи грубых кормов, силоса.

Г. птицеводческие фермы

Для раздачи кормов используют: цепные, спирально-пружинные, тросово-шайбовые, цепочно-скребковые, тросово-ленточные, колебательные раздатчики.

При клеточном содержании птицы кормораздатчики являются составной частью клеточной батареи. Для подвоза сухих кормов и загрузки их в бункера используется загрузчик сухих кормов ЗСК-10.

Для заполнения бункеров клеточных батарей используются цепочно-скребковые транспортеры типа БЦМ.

5.3 Элементы расчета некоторых типов кормораздатчиков

а). Цепочно-скребковые транспортеры.

Для обеспечения всех животных одинаковым количеством корма необходимо, чтобы на каждый погонный метр длины кормушки было выдано одно и тоже количество, называемое удельной нормой расхода корма .

Удельная норма расхода корма () определяется по формуле:

где - максимальная норма разовой дачи корма на одно животное, кг.;

- фронт кормления (длина кормушки, приходящиеся на 1 животное), м.; ( - для к.р.с.).

Подачу транспортера () определяют исходя из зоотехнических условий на допустимое время раздачи корма:

где - общая длина кормушек, м.;

- допустимое время раздачи кормов, с.

Тяговое сопротивление цепи (Н) зависит от следующих составляющих (Рис.5.5.):

,

где Pg - сопротивление от трения корма о дно кормушки, Н;

Рб - сопротивление от трения корма о боковые стенки, Н;

Рхх - сопротивление перемещению транспортера по кормушке на холостом ходу без корма, Н;

Рз - сопротивление от возможного заклинивания корма между скребками и стенками кормушки, Н.

Рис.5.5. Схема сил сопротивления.

Потребная мощность на перемещение рабочего органа (Вт):

,

где V - скорость движения цепи, м/с;

- к.п.д. передачи.

б) Ленточные кормораздатчики

Подача транспортера (кг/с) определяется по формуле:

Рис.5.6. К расчету площади поперечного сечения слоя корма.

,

где F - площадь поперечного сечения слоя корма на ленте транспортера, м2;

V - скорость движения ленты, м/с;

- насыпная масса, кг/м3.

Площадь поперечного сечения корма (м2) на ленте транспортера (Рис.5.6.):

,

где В - ширина ленты, м.;

- угол естественного откоса корма при его транспортировании (; - угол естественного откоса в покое).

Мощность (Вт) на перемещение рабочего органа определяется по формуле:

,

где N1 -мощность, требуемая для привода мешалки, если ее нет то ;

N2 - мощность, расходуемая на перемещение корма;

N3 - мощность, необходимая на холостой ход ленты;

- к.п.д. передачи.

Составляющие мощности N определяются по формулам:

,

,

где - масса корма, находящегося на ленте, кг;

- коэффициент трения ленты о желоб (для деревянных желобов = 0,4-0,7; для стальных = 0,35-0,6);

- скорость движения ленты, м/с;

- масса ленты, кг;

- усилие натяжения ленты транспортера, Н;

- коэффициент трения в подшипниках.

Величина N1 находится в пределах 20 - 25 % от N2 + N3, т.е.

.

5.4 Установки для транспортировки и раздачи кормов по трубам

Пневмогидравлические системы (установки) классифицируются следующим образом:

а). По назначению:

- для раздачи кормов и их смесей;

- для транспортировки других материалов (например, навоза).

б). По виду несущей среды:

- пневматические (среда - воздух);

- гидравлические (среда - жидкость).

в). По принципу действия:

- напорные (работают под действием напора);

- самотечные (под действием силы тяжести).

При раздаче кормов по трубам в основном используются напорные системы.

г). По расположению нагнетателя:

- с вертикальным нагнетателем;

- с горизонтальным нагнетателем;

- с прямоточным нагнетателем.

Прямоточная установка работает на сжатом воздухе, снабжена устройством для обратной продувки в случае образования пробок.

д). По конструкции:

- стационарные;

- мобильные.

Пневматические установки, как правило - стационарные.

е). По характеру управления:

- с ручным управлением;

- с автоматическим управлением.

ж). По величине развиваемого напора:

- низконапорные (до 4,9·105, Па);

- средненапорные (до 9,8·105, Па);

- высоконапорные (>9,8·105, Па).

технологические схемы работы пневмогидротранспортных установок и комплектация их узлами показаны на рисунках (5.7; 5.8 и 5. 9 .).

Рис.5.7. Технологическая схема транспортировки и раздачи жидких кормов:

1 - смеситель; 2 - промежуточная емкость; 3 - продувочный котел; 4 - кормопровод; 5 - бункер-накопитель; 6 - кормопровод - дозатор; 7 - кормушка; 8 - компрессор; 9 - ресивер.

Рис.5.8. Схема перемещения корма с помощью шарового разделителя.

При использовании шаровых разделителей время перемещения корма в 2-3 раза, а расход воздуха в 3-5 раз меньше, чем при транспортировке без разделителей (Рис.5.8.).



Рис.5.9 . Технологическая схема транспортировки и раздачи рассыпных кормосмесей: 1 - бункер; 2 - питатель; 3 - воздуходувка; 4 - трубопровод; 5 - циклон; 6 - ленточный транспортер.

Применение полиэтиленовых труб позволяет снизить потери напора на 10 - 25 % в сравнении с металлическими трубами.

5.5 Энергетическая характеристика средств механизации раздачи кормов на фермах

Основным показателем по которому оценивают энергетические расходы при использовании разнородных машин является удельный расход энергии кВт·ч/т. Данные по удельному расходу энергии для некоторых марок кормораздатчиков приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. - Удельный расход энергии кормораздатчиками

Наименование машины	Марка	Удельный расход энергии, кВт·ч/т
1. Электрифицированный кормораздатчик (мобильный)	РС - 5А	0.3
2. Электрифицированный кормораздатчик (мобильный)	КБ - 4	1.0
3. Электрифицированный кормораздатчик (мобильный) аккумуляторно-кабельный	КЭМ	0.7
4. Пневмогидроустановки	-	0.16-2.0
5. Транспортер ленточный	УЛРК	0.7
6. Кормораздатчик	ТВК - 80	1.1
7. Кормораздатчик.	РКУ - 200	2.7
8. Кормораздатчик платформенный	РКС - 3000	2.5
9. Кормораздатчик автоматизированный	РКА - 1000 (2000)	3.8
10. Передвижной ленточный раздатчик над кормушками.	ТРК - 100	0.4

Наименьшей энергоемкостью отличаются мобильные электрифицированные кормораздатчики над кормушками и пневмо- гидроустановки.

ТЕМА 6. Механизация уборки навоза на фермах и комплексах -2 часа

6.1 Классификация способов и средств механизации уборки навоза

Навоз и помет - ценные органические удобрения, позволяющие повысить урожайность сельскохозяйственных культур. Перевод животноводства на промышленную основу, строительство крупных животноводческих комплексов обусловил резкое увеличение сосредоточенных объемов навоза, который должен быть переработан для полноценной его утилизации, не допуская загрязнения окружающей среды.

Удаление, переработка и использование такого количества навоза (в особенности жидкого) - одна из наиболее сложных проблем промышленного животноводства.

В зависимости от вида животных, способа их содержания, рациона кормления меняется состав навоза и его удобрительная ценность.

При использовании на фермах к.р.с. в качестве подстилки соломы или торфа получается «твердый» навоз (W < 80 %). При бесподстилочном содержании навоз имеет полужидкую консистенцию влажностью до 92 %, а при разбавлении его водой - более 92 % («жидкий» навоз).

Уборка навоза из животноводческих помещений - одна из трудоемких операций на фермах. Затраты труда на уборку и переработку навоза составляют 25 - 30 % от общих затрат на свиноводческих фермах и фермах к.р.с.

Из-за отсутствия комплексной механизации работ по уборке помещений, хранению и переработке навоза резко ухудшается и качество этого удобрения.

Поэтому механизация и автоматизация уборки навоза - неотложная и серьезная проблема.

Необходимо отметить, что из всех операций технологической линии наибольшие затраты труда приходятся на очистку стойл (от 50 до 80 % от общих затрат на уборку, транспортировку и обработку навоза).

Из всего разнообразия установок и машин для уборки навоза можно выделить три группы (Рис.6.1.):

Рис.6.1. Группы навозоуборочных машин.

1. обеспечивающие уборку навоза внутри помещения.

2. погружающие навоз в транспортные средства.

3. транспортирующие навоз от помещения к месту хранения или использования.

Уборку навоза из помещений осуществляют механическим или гидравлическим способами.

К механическим средствам относятся:

а) скребковые транспортеры кругового и возвратно-поступательного движения;

б) канатно-скреперные установки;

в) бульдозеры.

Гидравлические системы разделяются по:

1. Виду побудителя движения:

а) самотечные - движение навоза по каналам происходит под действием гравитационных сил (навоз сам течет по каналу под действием уклона);

б) принудительные - движение навоза по каналу происходит под действием внешних (принудительных) сил (чаще всего - смыв навоза в канале потоком воды);

в) комбинированные - в каналах вдоль помещения навоз перемещается самотеком, а по поперечным каналам - принудительно.

2. По принципу действия (Рис.6.2.):

а) б)

Рис6.2. Гидравлические системы уборки навоза:

а - сплавная; б - шиберная.

а) непрерывного действия (сплавная система) - навоз из помещения удаляется непрерывно по мере его поступления;

б) периодического действия (шиберная система) - навоз накапливается в каналах в течение определенного времени, а затем его удаляют.

3. По конструктивному исполнению:

а) сплавные - в них происходит непрерывное движение навоза по каналам за счет разности уровня навоза в начале и конце канала;

б) шиберные - канал перекрывается заслонкой, заполняется водой на 15 - 20 % своего объема и в течение 10 - 15 дней в нем накапливается навоз. После чего заслонка открывается и содержимое канала выпускается;

в) комбинированные.

Для погрузки навоза в транспортные средства используют скребковые, ковшовые, винтовые транспортеры, насосы.

Для транспортировки навоза используют как мобильные средства (тракторные тележки, навозоразбрасыватели, автомашины, цистерны и т.д.), так и стационарные (по трубам - самотеком, с помощью фекальных насосов или сжатого воздуха).

Технологические схемы уборки навоза.

Основные требования к технологическим схемам уборки и использования навоза на фермах промышленного типа:

1. обеспечивать наиболее полное сохранение качества навоза как удобрения.

2. не допускать изменения микроклимата, а также отрицательного воздействия на человека и животное.

3. быть простой, эффективной и надежной (коэффициент эксплуатационной надежности должен составлять не менее 0,99), обеспечивать поточность.

4. обеспечивать минимальные затраты труда.

5. поточные линии должны быть максимально автоматизированы.

6. щелевые полы должны быть изготовлены из материалов, не влияющих на физиологическое состояние животных (пример - чугунные решетки приводят к быстрому истиранию копыт).

7. обеспечивать минимальный расход воды.

8. система хранения, обработки и утилизации навоза должна обеспечивать полное уничтожение гельминтов и семян сорных трав (из-за пораженности животных гельминтами производители недополучают ежегодно до 10 % мяса и молока).

9. исключать загрязнение окружающей среды.

Наиболее распространены следующие технологические схемы уборки и транспортировки навоза:

1. сбор навоза из стойл > погрузка в транспортные средства > транспортирование в навозохранилище > выгрузка из навозохранилища и транспортирование в поле.

2. сбор навоза из стойл > сбрасывание в канавки > транспортирование в копильник > погрузка в транспортные средства - и как в 1 - й схеме.

3. сбор навоза из стойл > сбрасывание в канавки > транспортирование к месту погрузки > погрузка в транспортные средства - и как в 1 - й схеме.

4. сбор навоза из стойл > сбрасывание в канавки > транспортирование к месту погрузки (в накопитель) > транспортирование в навозохранилище > выгрузка > вывоз на поля.

По 1-й схеме - навоз в помещении убирают в наземные или подвесные рельсовые вагонетки.

2-я и 3-я схемы - предусматривают уборку навоза внутри помещений с помощью ковшовых или винтовых транспортеров (схема 2) или скребковыми и штанговыми транспортерами (схема 3).

4-я схема предусматривает транспортировку убранного из помещения навоза в навозохранилище сжатым воздухом по трубопроводу или гидравлическим способом.

6.2 Элементы расчета навозоуборочных средств

Одним из важнейших требований к технологическим схемам уборки навоза из помещений, его хранению и использованию является обеспечение наилучшего и полного сохранения качества навоза как удобрения.

Вторым, весьма важным требованием к технологии и системе машин по уборке навоза является исключение засорения окружающей среды. В связи с этим требованием во всем мире проводятся интенсивные исследования по отработке эффективной технологии и комплектов машин для уборки, хранения и использования жидкого и полужидкого навоза.

6.2.1 Расчет цепочно-скребковых транспортеров

потребная производительность транспортера (кг/с):

,

где - суточный выход навоза, кг;

- продолжительность одного цикла уборки, с;

- число включений транспортера в течение суток.

Тяговое сопротивление цепи транспортера (Н) определяется по формуле:

,

где - время накопления навоза, с;

- коэффициент трения навоза о желоб;

- длина цепи, м;

- сопротивление движению, приходящееся на 1 скребок (H);

- шаг скребков ( );

- масса 1 м длины транспортера;

- опытный коэффициент, (=0,4-0,5).

Мощность двигателя на привод транспортера (кВт):

где - скорость движения цепи ();

- коэффициент полезного действия передачи ();

- коэффициент, учитывающий сопротивление от натяжения цепи на приводной звездочке ().

6.2.2 Расчет тросово- скреперных установок

Производительность установки:

,

где - емкость скрепера, м3;

- объемная масса навоза, кг/м3;

- коэффициент заполнения скрепера ();

- время одного цикла, с.

Полное сопротивление движению скрепера (Н):

,

где - сопротивление движению рабочей ветви;

- сопротивление движению холостой ветви;

- сопротивление на преодоление инерции;

- натяжение набегающей ветви каната.

Мощность двигателя для привода скреперной установки (кВт):

где - средняя скорость движения скрепера, ().

Нагрузочные диаграммы навозоуборочных средств приведены на рисунке 6.3.

а) б)

Рис. 6.3. Нагрузочные диаграммы:

а - транспортера ТСН-160А; б - скреперной установки УС-10.

Расчет мощности двигателя ведется по эквивалентному моменту сопротивления:

.

6.3 Способы автоматизации навозоуборочных средств

Применяются 3 способа автоматизации навозоуборочных средств, отличающихся различным подходом к получению командного сигнала на включение транспортеров в работу.

1-й способ - программное управление в функции времени без учета выхода навоза на ферме. Этот способ не обеспечивает постоянной нагрузки на транспортер, т.к. выделение навоза на ферме по часам суток характеризуется большой неравномерностью.

2-й способ - программа работы навозоуборочных средств составляется с учетом графика выхода навоза на ферме. (Здесь за время различных по времени пауз между включениями накапливается одинаковое количество навоза).

3-й способ - периодичность включения также задается программным устройством. Однако здесь осуществляется измерение нагрузки на приводе транспортера. Если при включении транспортера нагрузка меньше заданной, пуск считается пробным и установка отключается.

Особенности электропривода навозоуборочных средств.

Все механизмы обладают низкой скоростью движения рабочих органов, что требует иметь редуктор, снижающий к.п.д. установки.

Многие транспортеры работают с разными режимами при ручной загрузке (включают транспортер, а затем сгребают навоз в канавки), поэтому электрические двигатели часто оказываются недогруженными. Вследствие чего резко снижается . Поэтому надо знать точные нагрузочные диаграммы и по ним уточнять потребную мощность электрических двигателей. Второй путь - совершенствовать технологию уборки навоза.

Также необходимо учитывать крайне неблагоприятную среду для работы навозоуборочных средств.

4 Способы обработки и утилизации навоза

Утилизация навоза организуется по двум направлениям:

а) использование в качестве органического удобрения;

б) переработка с целью получения биогаза и кормовых добавок скоту (в США до 8 - 10 % возвращается кормовых запасов.).

переработку экскрементов в кормовые добавки ведут методом высушивания, биологическими методами. Однако в этом направлении нет на сегодняшний день отработанной технологии.

Перед внесением в почву навоз должен быть обработан.

Подстилочный (твердый) навоз обрабатывается наиболее просто. Его обеззараживают от яиц гельминтов и болезнетворной микрофлоры биотермическим методом. Для этого навоз укладывают в штабеля высотой 2 м и шириной 3,5 м. Под действием микроорганизмов температура в штабеле постепенно повышается до 50 - 60 0С, в результате чего за 1 месяц происходит обеззараживание навоза.

Для внесения в почву такого навоза используют навозоразбрасыватели 1ПТУ-4; РУМ-;4; ТУП-3 и др.

Если влажность навоза выше 75% его компостируют с торфом, соломой и другими наполнителями.

Утилизация жидкого навоза, получаемого при бесподстилочном содержании, наиболее сложна.

Причины:

1. В жидком навозе не происходит процесс самосогревания.

2. В нем долго сохраняются возбудители болезней (даже выдержка в течение 8 месяцев не приводит к гибели возбудителей ящура, туберкулеза, сибирской язвы и др.).

Существуют следующие способы утилизации жидкого навоза:

1. компостирование с торфом или соломой.

2. разделение на твердую и жидкую фракции путем естественного отстоя и раздельное внесение их в почву в качестве удобрений (пассивное разделение).

3. механическое разделение на твердую и жидкую фракции с последующем биотермическим обеззараживанием твердой фракции и биологической обработкой жидкой фракции путем аэрирования или использованием ее без аэрации для орошения (с разбавлением водой) (активное разделение в сенерирующих установках).

4. аэрация жидкого навоза.

Компостирование жидкого навоза применяют, как правило, на небольших фермах.

На мелких фермах наибольшее распространение получило непосредственное использование жидкого навоза в качестве удобрений. В этом случае его исследуют на отсутствие возбудителей, и если их обнаруживают, то производят обеззараживание (3 кг формальдегида на 1 т навоза) или проводят огневую стерилизацию погружными горелками.

На крупных свиноводческих фермах (комплексах) особо важное место занимают мероприятия по переработке навоза и его использованию. Они должны обеспечивать обеззараживание навоза, его хранение и получение высококачественного органического удобрения.

Здесь применяют разделение навоза на твердую и жидкую фракции. Жидкая фракция после соответствующей обработки (аэрации) используется для орошения полей. Твердая (после выдержки) также используется в качестве удобрения.

Наряду с разделением навоза на две фракции в ряде хозяйств применяют компостирование жидкого навоза. Для этой цели на территории фермы строят цех или фабрику по приготовлению смесей из навоза, органических и минеральных добавок.

На 1 тонну навоза в этом случае добавляют 600 кг торфокрошки () и 4 - 20 кг минеральных удобрений. Все компоненты тщательно перемешиваются и идут на хранение. Компосты штабелируют на специальных площадках и выдерживают в буртах до их полного созревания. При этом они обеззараживаются за счет биотермического процесса.

В ряде хозяйств применяют другую технологию использования жидкого навоза. На определенном расстоянии от ферм n () устраивают отстойники - накопители. Навоз в них подается по чугунным трубам насосами. Поступивший в отстойник в течение 45 - 60 дней навоз расслаивается: твердая часть оседает, а жидкая собирается в верхних слоях. Жидкую фракцию используют для орошения. А твердая за счет испарения и донного дренажа обезвоживается до . После двухмесячного подсушивания осадок вывозят на поле (Рис.6.4.).



Рис.6.4. Использование отстойника-накопителя:

1-насосная станция; 2-трубопровод; 3-отстойник-накопитель.

Электрохимическое разделение жидкого навоза осуществляется под действием электрохимической коагуляции и электрофлотации. Этот способ применяют для дальнейшего осветления жидкой фракции. Для этой цели выпускаются электрокоагуляторы (Рис.6.5.).

Рис.6.5. Схема электрокоагулятора.

Электрический ток постоянный. Напряжение на крайних пластинах - 530 В. Производительность электрокоагулятора 15 м3/ч. Установленная мощность - 150 кВт.

В результате обработки жидкости в электрическом поле коллоидные частицы разноименно заряжаются, притягиваются друг к другу и уплотняются. Вследствие уплотнения коллоидные частицы легко выпадают в осадок в отстойнике.

Метановое сбрасывание навоза - это биохимическая обработка для получения кормовых дрожжей.

Тема 7. Доильные аппараты и установки- 4 часа

7.1 Физиологические основы и технология машинного доения

Совершенствование существующих, разработка и внедрение в практику новых перспективных технологий и машин должны обеспечивать повышение продуктивности молочного скота и сохранение качества молока, при одновременном снижение его себестоимости.

Машинное доение позволяет увеличить производительность и облегчить труд доярок; наиболее эффективно использовать особенности рефлекса молоковыведения - его кратковременность и диффузный характер (т.е. одновременное выделение молока всеми четвертями вымени).

Электрификация животноводческих ферм благоприятствует внедрению машинного доения коров.

Здесь имеет место система Ч-М-Ж (человек - машина - животное).

Время от получения внешнего сигнала до активного припуска молока у коровы составляет около 45 с. За это время должны быть выполнены все операции по подготовке вымени и включен в работу доильный аппарат. Это требование особо важно потому, что окситоцин действует в крови не продолжительное время (4 - 6 мин.), после чего его действие прекращается.

Процесс молокоотдачи протекает относительно быстро; доение коровы должно быть закончено не более чем за 4 - 6 мин. динамика процесса молокоотдачи представлена на рисунке 7. 1:



Рис.7.1. Изменение интенсивности молокоотдачи и жирности молока по времени доения.

В начале доения скорость молоковыведения быстро возрастает и достигает максимального значения. Затем она постепенно снижается. За 4 - 6 минут доильный аппарат должен полностью вывести молоко из вымени. Необходимо отметить, что последние порции молока имеют наибольшую жирность (10 - 12 %).

Основные физиологические требования:

1. Выработать у животного полноценный и устойчивый рефлекс молокоотдачи при машинном доении (первое и самое важное требование физиологии). Это достигается надлежащей подготовкой вымени и правильной организацией работы дояра, созданием внешних благоприятных факторов.

2. доильный аппарат должен оказывать стимулирующее воздействие на организм животного (пример, доильный аппарат АДС-1-СибимЭ-Сибирский научно исследовательский институт механизации и электрификации сельского хозяйства).

3. Правильно организовать проведение подготовительных, основных и заключительных операций.

4. Процесс доения вакуумной доильной машиной при максимальной скорости выведения молока должен быть безопасным для молочной железы.

Способы и технология машинного доения коров.

Способы доения коров могут быть разными:

1. Естественный (сосание вымени теленком).

2. Ручной (выжимание молока из вымени руками дояра).

3. Машинный.

В свою очередь различают два основных способа машинного доения:

а) отсос при помощи вакуума;

б) механическое выжимание молока из сосков.

Второй способ машинного доения в настоящие время практически не применяется (по такому принципу работает доильный аппарат “Доярка”).

Технология машинного доения коров включает в себя 3 группы операций:

1. Подготовительные операции - обмывание вымени теплой водой (t = 40 - 45 0С); обтирание и массаж вымени; сдаивание первых струек молока в отдельную посуду; включение в работу доильного аппарата и надевание доильных стаканов на соски животного.

Все подготовительные операции должны быть выполнены не более чем за 60 секунд.

2. Основные операции - машинное доение (4-6 мин.) и машинный додой (25-30 с - оттягивание доильных стаканов вниз и вперед с одновременным массажем).

3. Заключительные - отключение доильного аппарата и снятие доильных стаканов с вымени. Обработка вымени.

Технологическая скорость доения - пропускная или отсасывающая способность доильного аппарата. Ее величина целиком определяется техническими параметрами доильной машины.

Действительная скорость доения - фактическое количество молока, полученное доильным аппаратом в процессе доения за единицу времени. Ее величина зависит от совершенства доильного аппарата и от соответствия его требованиям физиологии.

Основное требование динамики работы доильного аппарата заключается в том, чтобы в течение всего периода доения скорость молоковыведения аппаратом была равна скорости молокоотдачи. В самом начале доения достаточно иметь небольшой по времени такт сосания. Далее, по мере роста молокоотдачи, длительность такта сосания должна быть максимальной.

Однако, современные доильные аппараты работают в одном режиме с постоянной технологической скоростью, что является серьезным их недостатком.

Из анализа процесса молокоотдачи следует, что необходимо создать доильный аппарат с автоматическим регулированием процесса доения по интенсивности молокоотдачи.

7.2 Общие сведения о доильных аппаратах и их классификация

Первые попытки механизации доения коров были осуществлены с помощью соломинок (1719 г.), а позднее (1836 г.) - металлических трубок, называемых катетерами.

Позднее были предложены ряд приспособлений для этой цели - в виде валиков, пластинок, роликов, механических пальцев и др. Однако эти приспособления не нашли распространения, так как не облегчали труд дояра, а наоборот, увеличивали объем работ по сравнению с ручным доением и беспокоили коров.

В 1851 году в Англии была предложена первая высасывающая доильная машина, работающая на постоянном вакууме.

В 1985 году в Шотландии создали доильный аппарат, действующий на переменном вакууме. Пульсация достигалась соответствующим вакуумным насосом.

Это явились отправной точкой в разработке и создании современных доильных аппаратов.

В нашей стране начало развития машинного доения относится к 20 - м годам прошлого столетия.

Доильный аппарат является основной частью доильной установки.

Классификация доильных аппаратов:

1. по характеру силы, используемой для извлечения молока:

- отсасывающие;

- выжимающие.

2. По типу исполнительного органа:

- однокамерные;

- двухкамерные;

- трехкамерные.

3. По приводу исполнительного органа:

- синхронного действия;

- попарного действия;

- почетвертного действия.

4. По принципу работы:

- двухтактные;

- трехтактные;

- четырехтактные;

- непрерывного отсоса;

- изменяющие принцип работы.

5. По режиму работы:

- с постоянными параметрами;

- с регулируемыми параметрами;

- с программным управлением.

В свою очередь аппараты с регулируемыми параметрами бывают:

- с изменением числа пульсаций;

- с изменением соотношения тактов;

- с изменением рабочего вакуума;

- с изменением веса подвесной части аппарата;

- с комбинированным изменением параметров.

6. По характеру сбора молока:

- в доильное ведро;

- в молокопровод;

- в подвижную емкость;

- раздельно из каждой четверти.

Из анализа динамики процесса доения можно сформулировать основные требования, которым должен удовлетворять современный доильный аппарат:

1. Аппарат должен работать в переменном режиме в зависимости от интенсивности молокоотдачи, обеспечивая в каждый момент времени оптимальную скорость доения.

2. Должен обеспечивать стимуляцию рефлекса молокоотдачи.

1. Аппарат должен быть абсолютно безопасным в случаях передержки стаканов на сосках животного.

2. Аппарат должен быть оборудован средствами сигнализации об окончании процесса доения и устройствами для автоматического отключения.

7.3 Расчет основных параметров доильного аппарата

Основными параметрами доильного аппарата являются: расход воздуха, частота пульсаций и соотношение тактов.

Расход воздуха доильным аппаратом зависит от величины вакуума, частоты пульсаций, емкости камер и трубок, типа аппарата.

Процесс расширения воздуха при откачивании его из камер доильных стаканов можно считать изотермическим. Тогда по закону Бойля - Мариотта можно записать (Рис.7.2.):



Рис.7. 2. К расчету расхода воздуха доильным аппаратом.

, (1)

где - объем воздуха, после расширения его до вакуума величиной

h, м3;

- начальный объем воздуха в камерах при атмосферном давлении, м3;

- барометрическое (атмосферное) давление, Па;

- абсолютное давление в камерах при вакууме (после откачивания части воздуха), Па.

Величина равна:

. (2)

Тогда: . (3)

Объем воздуха, подлежащего откачиванию за 1 цикл работы аппарата, равен:

. (4)

Если этот объем привести к нормальным условиям (к атмосферному давлению), то получим:

,

отсюда

(5)

С учетом выражений (3), (4) и (5) получаем окончательно:

.

Анализ полученной формулы показывает, что чем выше нужна величина вакуума, тем больше воздуха надо откачивать. При h=0, , т.е. отсос воздуха не нужен.

При (96 кПа), , т.е. при таком вакууме нужно откачать половину всего воздуха находящегося в камерах стаканов и шлангов.

Для аппарата АДУ-1 объем составляет 0,7 дм3, следовательно при вакууме 48 кПа расход воздуха аппаратом за 1 цикл составит 0,35 дм3, а секундный расход при работе 10 аппаратов составит 0,0035 м3/с.

действительный расход доильного аппарата на 30 - 35% выше теоретического из-за подсоса воздуха через неплотности.

Частота пульсаций и соотношение тактов доильного аппарата.

Схема пульсатора доильного аппарата приведена на рисунке 7.3..



Рис.7.3. Схема пульсатора доильного аппарата.

Обозначим наибольший вакуум в управляющей камере - , в камере постоянного вакуума - .

Площадь и диаметр верхнего клапана - соответственно и . Площадь и диаметр нижнего клапана - и .

Между величинами F, h и D существует следующая связь:

.

Скорость изменения вакуума в камере 1 пульсатора имеет нелинейный характер. В этом случае скорость процессора пропорциональна пути, остающемуся до конца его (логарифм Непера по В.П. Горячкину), т.е.

,

где - величина переменного вакуума;

- время;

- номинальный вакуум;

- скорость изменения вакуума;

- коэффициент пропорциональности.

Процессы откачивания и заполнения противоположены по действию. Выражаем время для процесса откачивания:

.

Для процесса заполнения:

.

После интегрирования ( и - пределы интегрирования, наибольший и наименьший вакуум) получим значение времени:

Время откачивания воздуха из камеры 1:

.

Время заполнения камеры 1 (второй такт):

.

Время пульса:

.

Соотношение тактов:

, (6)

где - коэффициент изменения конструктивных параметров пульсатора (жесткости мембраны, диаметров клапанов, их посадочных гнезд и т.д., ).

Частота пульсаций:

Выражение (6) не удобно для практического пользования. После преобразований можно получить:

Зависимости частоты пульсаций и соотношения тактов от величины вакуума представлено на рисунке (Рис.7.4.).

С увеличением частота пульсаций резко уменьшается, а соотношение между тактами несколько возрастает. Изменение частоты пульсаций с изменением вакуума является серьезным недостатком пульсаторов клапанно-мембранного типа. Исключить данный недостаток можно применением электромагнитного пульсатора, схема которого приведена на рисунке 7.5.

Рис.7.4. Графики зависимости и от величины вакуума h.

Рис. 7.5. Схема электромагнитного пульсара:

1-катушка электромагнита; 2-клапан; 3-отверстие для атмосферного воздуха; 4-патрубок для подсоединения к вакуумпроводу; 5-патрубок соединенный с межстенными камерами доильных стаканов.

Электромагнитный пульсатор соединен с вакуумпроводом патрубком 4, а с межстенными камерами доильных стаканов - патрубком 5. При подаче электрического импульса электромагнит 1 втягивает клапан 2 и вакуум поступает в межстенные камеры стаканов (в подсосковых камерах вакуум). Происходит такт сосания.

После прекращения импульса клапан под действием разряжения в вакуумпроводе резко опускается в нижнее положение. При этом в межстенные камеры стаканов поступает атмосферный воздух. Происходит такт сжатия.

Блок управления работает от однофазного напряжения 220 В и позволяет регулировать частоту пульсаций от 55 до 120 в минуту.

Преимущества электромагнитных пульсаторов:

1. Частота пульсаций не зависит от колебаний вакуума.

2. Меньший расход воздуха.

3. Не содержат быстроизнашивающихся частей.

7.4 Общие сведения о доильных установках и их технологический расчет

В настоящее время для доения коров применяют самые различные доильные установки. Выбор того или иного типа доильных установок зависит от размера фермы, продуктивности животных, способа их содержания, климатических условий.

Доильные установки делятся на 3 основных типа:

1. доильные установки для доения коров в стойлах со сбором молока в ведро или через молокопровод в общую емкость.

2. Доильные установки для доения коров на доильных площадках или в специальных помещениях (доильных залах) со сбором молока через молокопровод в общую емкость.



Рис.7. 6. Схзема доильной машины:

1-электродвигатель; 2-ограждение; 3-вакуум-насос; 4-вакуум-магистраль; 5-вакуум-баллон; 6-маслосборник выхлопной трубы; 7-диэлектрическая вставка; 8-вакуумметр; 9-доильный стакан; 10-коллектор; 11-молочный шланг; 12-вакуумный шланг; 13-доильное ведро; 14-пульсатор; 15-магистральный шланг; 16-вакуум-регулятор; 17-воздушный кран.

3. Доильные установки для доения коров на пастбищах со сбором молока в ведра или через молокопровод в общую емкость.

Принципиальная схема доильной машины показана на рисунке 7.6.

Установки для доения в стойлах:

а) с переносными доильными аппаратами;

б) с передвижными доильными аппаратами;

в) передвижные с питанием электрического двигателя вакуумного насоса через гибкий кабель;

г) с молокопроводом, проложенным вдоль стойл.

К этой группе относятся такие установки: доильные агрегаты АД-100А; ДАС-2Б; доильные установки, АДМ-8, АДМ-Ф-20(30, 40, 50). Их применяют при привязном содержании животных.

Установки для доения коров в специальных помещениях.

Их применяют при беспривязном и привязном содержании коров. Эти доильные установки оснащены доильными станками, которые монтируют в доильном помещении или на площадке.

В зависимости от конструкции доильных станков установки подразделяются на:

а) установки с индивидуальными доильными станками;

б) установки с групповыми станками;

в) конвейерные доильные установки.

Схемы установок показаны на рисунку 7.

а) Установки с индивидуальными доильными станками позволяют входить и выходить из него каждой корове независимо от других (обеспечен индивидуальный подход к каждой корове). К ним относятся установки с параллельными станками (рис.7, а) и типа “Тандем” с боковым заходом (рис.7, б).

б) Установки с групповыми станками. Здесь вход и выход животных осуществляется только группами. Сюда относятся доильные установки типа “Тандем” с проходными станками (рис.7, в) и “Елочка” (рис.7, г). Применение установок типа «Елочка» позволяет уменьшить площадь доильного зала в сравнении с “Тандемом” и увеличить производительность труда (за счет сокращения переходов доярок).

в) Конвейерные установки - позволяют доить коров в ритме конвейера непрерываемого действия, что открывает большие возможности повышения производительности труда. Кроме того конвейерный процесс доения обладает значительными возможностями технологического совершенствования. Эффективны на крупных молочных фермах и комплексах (рис.7.7, д).



а) б)

в)

Рис.7.7. Схемы доильных установок:

а-с параллельными станками; б-типа «Тандем» с боковым заходом; в- конвейерного типа.

К конвейерным доильным установкам относятся шведские системы “Юникар” и “Юнилактор”.

Здесь коровы содержатся в специальных передвижных стойлах - клетках, которые перемещаются по определенному графику. Каждое стойло оборудовано кормушкой, емкостью с водой, автопоилкой и навозоприемником. Тележки с коровами в период отдыха находятся в стойловом помещении. Затем при движении тележек (рабочий цикл) автоматически заполняются кормушки, открывается поддон навозоприемника, заполняется бак водой. Далее тележки подъезжают к доильной площадке, где осуществляется выдаивание коров. После этого коровы вновь возвращаются на место отдыха.

Преимущества - высокая производительность труда (нагрузка на 1 дояра доводится до 120 - 180 коров).

Недостатки - большие затраты на строительство и быстрый износ животных (в течение 4-5 лет), т.к. нарушается обмен веществ, атрофируются мышцы.

Установки для доения коров на пастбищах и в летних лагерях.

для этой цели специально выпускается универсальная доильная станция УДС-3А. Конструкция ее позволяет осуществлять быструю сборку и разборку. Для доения коров в летних лагерях предназначена доильная установка УДЛ-Ф-12.

Также в нашей стране начат выпуск индивидуальных передвижных доильных установок, оснащенных доильным аппаратом двойного действия «Нурлат». Общий вид такой установки показан на рисунке 7.8.

Рис.7.8. Общий вид передвижной доильной установки с аппаратом «Нурлат»



Рис.7.9. Агрегат для индивидуального доения коров АИД-1-01:

1-вакуумная установка; 2-доильный аппарат; 3-доильное ведро; 4-тележка.

Для механизации процесса доения коров в личных подсобных хозяйствах и на малых фермах (10…20 коров) предназначен агрегат индивидуального доения АИД-1-02 (Рис.7.9).

Для механизации доения овец выпускаются модульные доильные установки для овцеферм. Такая установка позволяет организовать заход овец на платформу для доения, автоматическую индивидуальную фиксацию их у кормушек, доение, групповую расфиксацию после доения (Рис.7.10.).

...