Химическая технология

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Классификация промышленных химических реакторов. Оптимизация процессов и реакторов

2. Водоподготовка: осветление, обеззараживание, умягчение и обессоливание, дегазация

Задача

Список используемой литературы

химический реактор изотермический водоподготовка

1. Классификация промышленных химических реакторов. Оптимизация процессов и реакторов

Химические реакторы для проведения различных процессов отличаются друг от друга по конструктивным особенностям, размеру, внешнему виду. Однако, несмотря на существующие различия, можно выделить общие признаки классификации реакторов, облегчающие систематизацию сведений о них, составление математического описания и выбор метода расчета.

Наиболее употребимы следующие признаки классификации химических реакторов и режимов их работы:

1) режим движения реакционной среды (гидродинамическая обстановка в реакторе);

2) условия теплообмена в реакторе;

3) фазовый состав реакционной смеси; способ организации процесса;

4) характер изменения параметров процесса во времени;

5) конструктивные характеристики.

Классификация реакторов по гидродинамической обстановке. В зависимости от гидродинамической обстановки можно разделить все реакторы на реакторы смешения и вытеснения.

Реакторы смешения -- это емкостные аппараты с перемешиванием механической мешалкой или циркуляционные насосом. Реакторы вытеснения -- трубчатые аппараты, имеющий вид удлиненного канала. В трубчатых реакторах перемешивание имеет локальный характер и вызывается неравномерностью распределения скорости потока и ее флуктуациями, а также завихрениями.

В теории химических реакторов обычно сначала рассматривают два идеальных аппарата -- реактор идеального, или полного, смешения и реактор идеального, или полного, вытеснения.

Для идеального смешения характерно абсолютно полное выравнивание всех характеризующих реакцию параметров по объему реактора.

Идеальное вытеснение предполагает, что любое количество реагентов и продуктов через реактор перемещается как твердый поршень, и по длине реактора (в пространстве) в соответствии с особенностями реакции и сопровождающих ее физических явлений устанавливается определенное распределение концентраций участников реакции, температуры и других параметров.

Реальные реакторы в большей или меньшей степени приближаются к модели идеального вытеснения пли идеального смешения.

Классификация по условиям теплообмена. Протекающие в реакторах химические реакции сопровождаются тепловыми эффектами (это тепловые эффекты химических реакций и сопровождающих их физических явлений, таких, например, как процессы растворения кристаллизации, испарения и т. п.). Вследствие выделения или поглощения теплоты изменяется температура и возникает разность температур между реактором и окружающей средой, а, в определенных случаях, температурные градиенты внутри реактора. Разность температур АГ является движущей силой теплообмена.

При отсутствии теплообмена с окружающей средой химический реактор является адиабатическим. В этом случае вся теплота, выделяющаяся или поглощающаяся в результате химических процессов, расходуется на «внутренний» теплообмен -- на нагрев или охлаждение реакционной смеси.

Реактор называется изотермическим, если за счет теплообмена с окружающей средой в нем обеспечивается постоянство температуры. В этом случае в любой точке реактора за счет теплообмена полностью компенсируется выделение или поглощение теплоты.

В реакторах с промежуточным тепловым режимом тепловой эффект химической реакции частично компенсируется за счет теплового обмена с окружающей средой, а частично вызывает изменение температуры реакционной смеси.

Особо следует выделить автотермические реакторы, в которых поддержание необходимой температуры процесса осуществляется только за счет теплоты химического процесса без использования внешних источников энергии. Обычно стремятся к тому, чтобы химические реакторы, особенно применяемые в крупнотоннажных производствах, были автотермическими,

Классификация по фазовому составу реакционной смеси. Реакторы для проведения гомогенных процессов подразделяют на аппараты для газофазных и жидкофазных реакций. Аппараты для проведения гетерогенных процессов, в свою очередь, подразделяют на газожидкостные реакторы, реакторы для процессов в системах газ -- твердое вещество, жидкость -- твердое вещество и др. Особо следует выделить реакторы для проведения гетерогенно-каталитических процессов.

Классификация по способу организации процесса. По способу организации процесса (способу подвода реагентов и отвода продуктов) реакторы подразделяют на периодические, непрерывнодействующие и полунепрерывные (полупериодические).

В реакторе периодического действия все отдельные стадии протекают последовательно, в разное время. Все реагенты вводят в аппарат до начала реакции, а смесь продуктов отводят после окончания процесса. Продолжительность реакции можно измерить непосредственно, так как время реакции и время пребывания реагентов в реакционном объеме одинаковы. Параметры технологического процесса в периодически действующем реакторе изменяются во времени.

Между отдельными реакционными циклами в периодическом реакторе необходимо осуществить вспомогательные операции -- загрузку реагентов и выгрузку продуктов. Поскольку во время этих вспомогательных операций не может быть получено дополнительное количество продукта, их наличие обусловливает снижение производительности периодического реактора.

В реакторе непрерывного действия (проточном) все отдельные стадии процесса химического превращения вещества (подача реагирующих веществ, химическая реакция, вывод готового продукта) осуществляются параллельно, одновременно, и, следовательно, непроизводительные затраты времени на операции загрузки и выгрузки отсутствуют. Поэтому на современных крупнотоннажных химических производствах, где требуется высокая производительность реакционного оборудования, большинство химических реакций осуществляют в непрерывнодействующих реакторах.

Время пребывания отдельных частиц потока в непрерывнодействующем реакторе, в общем случае, -- случайная величина. Так как от времени, в течение которого происходит реакция, зависит глубина химического превращения, она будет разной для частиц с разным временем пребывания в реакторе. Средняя глубина превращения определяется видом функции распределения времени пребывания отдельных частиц, зависящим, в свою очередь, от/характера перемешивании, структуры потоков в аппарате и для каждого гидродинамического типа реактора индивидуальным.

Реактор полунепрерывного (полупериодического) действия характеризуется тем, что один из реагентов поступает в него непрерывно, а другой -- периодически. Возможны варианты, когда реагенты поступают в реактор периодически, а продукты реакции выводятся непрерывно, или наоборот.

Классификация по характеру изменения параметров процесса во времени.

В зависимости от характера изменения параметров процесса во времени одни и те же реакторы могут работать в стационарном и нестационарном режимах.

Рассмотрим некоторую произвольную точку, находящуюся внутри химического реактора. Режим работы реактора называют стационарным, если протекание химической реакции в произвольно выбранной точке характеризуется одинаковыми значениями концентрации реагентов или продуктов, температуры, скорости и других параметров процесса в любой момент времени. В стационарном режиме параметры потока на выходе из реактора не зависят от времени. Обычно это постоянство выходных параметров обеспечивается постоянством во времени параметров на входе в реактор.

Если в произвольно выбранной точке происходят изменения параметров химического процесса во времени по тому или иному закону, режим работы реактора называют нестационарным. Нестационарный режим является более общим. Стационарный режим возможен для непрерывнодействующих проточных реакторов. Но даже эти реакторы работают в нестационарном режиме в моменты их пуска и остановки. Нестационарными являются все периодические процессы.

Нестационарные реакторы характеризуются положительным или отрицательным накоплением вещества или энергии в реакторе. Например, для периодического реактора характерно положительное накопление продуктов реакции и отрицательное накопление (убыль) исходных реагентов. При протекании в таком реакторе экзотермической реакции в отсутствие теплообмена с окружающей средой будет иметь место накопление теплоты (энергии), которое приведет к росту температуры.

Стационарные проточные реакторы проще для моделирования (описываются более простыми уравнениями); протекающие в них процессы легче автоматизировать.

Нестационарность процесса в реакторе, естественно, вносит определенные усложнения и в описание реактора, и в управление его работой, однако во многих случаях нестационарные режимы технологических процессов, протекающих в химических реакторах, легче приблизить к оптимальным.

Классификация по конструктивным характеристикам. Химические реакторы отличаются друг от друга и по ряду конструктивных характеристик, оказывающих влияние, на расчет и изготовление аппаратов. По этому принципу классификации можно выделить такие типы реакторов: емкостные реакторы (автоклавы; реакторы-камеры; вертикальные и горизонтальные цилиндрические конверторы и т. п.); колонные реакторы (реакторы-колонны насадочного и тарельчатого типа; каталитические реакторы с неподвижным, движущимся и псевдоожиженным слоем катализатора; полочные реакторы); реакторы типа теплообменника; реакторы типа реакционной печи (шахтные, полочные, камерные, вращающиеся печи и т. п.).

Способы осуществления оптимального температурного режима.

Решение практической задачи проведения процесса в промышленном реакторе в соответствии с оптимальным температурным режимом зависит от многих факторов и прежде всего от теплового эффекта и кинетики реакции.

В случае эндотермических (обратимых и необратимых) реакций, целесообразно химический процесс проводить в реакторах с подводом теплоты, причем желательно обеспечить достаточно равномерное распределение температуры по объему реактора. Распространенным типом аппаратов для проведения эндотермических реакций являются трубчатые реакторы, похожие по своей конструкции на кожухотрубные теплообменники. В этих аппаратах трубное пространство представляет собой собственно реактор, в котором реагенты движутся в режиме вытеснения, а по межтрубному пространству проходит теплоноситель, например топочные газы. На рис, 10.21 изображен трубчатый реактор для проведения каталитических реакций, обогреваемый топочными газами. Такой тип реакторов применяют, в частности, для паровой конверсии природного газа. Диалогичную конструкцию имеет ретортная печь для синтеза бутадиена из этилового спирта, в которой катализатор вместо труб располагают в ретортах -- узких каналах с прямоугольным сечением. В таких реакторах ширина поперечного сечения каналов, по которым движется реакционная смесь, должна быть невелика, чтобы получить достаточно равномерное распределение температуры по сечению. Так как в реальных реакторах гидродинамический режим отклоняется от режима идеального вытеснения, при котором в любом поперечном сечении условия выровнены, то температура в центре канала отличается от температуры у стенки. На рис. 10.22 показаны примерные температурные профили по сечению при проведении эндотермической реакции в реакторе, изображенном на рис. 10.21, для разных диаметров труб. Из рисунка видно, что в трубах большого диаметра температура на оси трубы существенно ниже температуры у стенки. Следовательно, и скорость реакции а той части реакционного потока, которая движется близко к оси трубы, ниже средней скорости реакции в аппарате. При проведении каталитических процессов можно наносить катализатор только на внутреннюю поверхность труб, что обеспечит примерно одинаковую температуру по всему реактору.

Рис. 10.21 Трубчатый реактор для проведения эндотермической реакции

Рис. 10.22 Температурные профили в каналах маленького (а) и большого (б) диаметров при проведении эндотермической реакции

Гомогенные эндотермические реакции можно также проводить в реакторах с интенсивным перемешиванием и поверхностью теплообмена, так как и в этом случае будет обеспечено равномерное распределение температуры по реактору.

Экзотермические реакции проводят, как правило, либо в адиабатических условиях, либо в аппаратах с отводом тепла.

При проведении необратимых экзотермических реакций рост температуры приводит однозначно лишь к увеличению скорости процесса. Для снижения энергетических затрат такие реакции выгодно проводить в автотермическом режиме, когда требуемая температура обеспечивается исключительно за счет выделяющейся теплоты химической реакции без подвода энергии извне, Существуют две предельные температуры (нижний и верхний температурный пределы), между которыми целесообразно проводить процесс,

Нижним пределом является температура, при которой скорость экзотермической реакции, а следовательно, и скорость выделения теплоты) достаточна для обеспечения автотермического режима. Ниже этой температуры скорость тепловыделения меньше, чем скорость отвода тепла с реакционным потоком, выходящим из реактора, и температура в проточном адиабатическом аппарате будет падать.

Верхний температурный предел связан либо с побочными процессами (побочными химическими реакциями или побочными физическими явлениями), а также с жаропрочностью конструкционных материалов. Например, при проведении гетерогенных процессов обжига зернистого твердого материала повышение температуры выше некоторого предела приводит к спеканию твердых частиц, а следовательно, к увеличению времени их полного превращения и уменьшению производительности реактора. Часто рост температуры ограничен прочностью конструкционных материалов и экономической нецелесообразностью применения дорогостоящих жаропрочных материалов.

При проведении экзотермических процессов микробиологического синтеза повышение температуры ограничено жизнестойкостью микроорганизмов. Поэтому такие процессы целесообразно осуществлять в реакторах с отводом теплоты, а для того чтобы избежать локальных перегревов, лучше использовать реакторы, гидродинамический режим в которых приближается к идеальному смешению. Интенсивное перемешивание в таких процессах не только обеспечивает равномерное распределение температуры, но и интенсифицирует стадии массопередачи кислорода из газовой фазы в жидкую.

Обратимые экзотермические реакции нужно проводить в соответствии с линией оптимальных температур, т. е. понижая температуру в аппарате по мере роста степени превращения реагентов. Такой режим неосуществим ни в адиабатических, ни в изотермических реакторах. В первом случае (адиабатический режим) рост степени превращения сопровождается выделением теплоты и разогревом, а не охлаждением реакционной смеси. Во втором случае (изотермический режим) температура остается постоянной и не меняется с ростом степени превращения.

Осуществить процесс строго по линии оптимальных температур чрезвычайно сложно. Это можно было бы сделать в реакторе с теплообменной поверхностью, работающем в режиме вытеснения, при условии, что количество теплоты, отводимое через стенку реактора, будет разным па различных участках аппарата. Реагенты перед началом реакции следовало бы нагревать до высокой температуры, а сразу же после их поступления в аппарат предусмотреть отвод теплоты. Если реактор разбить но длине на несколько участков, то, чтобы обеспечить движение по линии оптимальных температур, на каждом из них количество отводимой теплоты должно быть немного больше, чем количество теплоты, выделяющееся в ходе реакции.

При этом следует иметь в виду, что по мере увеличения степени превращения падает скорость реакции и, следовательно, уменьшается скорость тепловыделения.

Поэтому на участках реактора, где реакция завершается, нужно отводить меньше теплоты, чем на начальных участках.

Рис. 10.23 Реактор с теплообменной трубкой (а), температурный профиль по длине реактора (б) и изменение степени превращения с изменением температуры (в): 1 -- реактор; 2 -- теплообменная трубка; 3 -- кривая изменения температуры по длине реактора (рабочая линия); 4 -- линии оптимальных температур

Некоторым приближением к линии оптимальных температур является проведение процесса в реакторе вытеснения, находящемся внутри теплообменной трубки, по которой проходит холодный реагент. Этот тип реактора изображен па рис. 10.23, а. Такую конструкцию имеют, например, трубки Фильда, применяемые в колоннах синтеза аммиака. На рис. 10.23, 6 показан ход изменения температуры по длине реактора, а па рис. 10.23, в -- характер изменения температуры сопоставлен е изменением степени превращения реагентов.

Рабочая линия процесса, характеризующая изменение температуры с ростом степени превращения (кривая 3) на участке ECFD, близка к линии оптимальных температур (кривая 4). Однако указанные выше требования по условиям теплообмена в таком реакторе соблюдаются слабо. Действительно, на участке ВС скорость тепловыделения максимальна, и нужно отводить много тепла. В то же время скорость теплоотвода здесь мала, так как невелика движущая сила теплопередачи (Т). На участке FD теплоты выделяется сравнительно немного, но по наружной трубке идет холодный газ, Т велика и скорость теплоотвода выше необходимой. В какой-то степени этот недостаток можно устранить в аналогичных реакторах с двойными теплообменными трубками (рис. 10.24).

Вообще же на практике обычно считают, что степень приближения к линии оптимальных температур удовлетворительная, если для реактора выполняется условие

0,8. (1)

Рис. 10.24 Реактор с двойными теплообменными трубками (а) и профиль температур в нем (б)

На графике хА(Т) две линии, соответствующие условию 0,8, проходят выше и ниже линии оптимальных температур, образуя область оптимальных температур, удовлетворяющую условию (1). При построении области оптимальных температур следует иметь в виду, что верхняя ограничивающая линия находится ниже равновесной кривой xA,е(T). При выборе конструкции реактора и режима его работы стремятся к тому, чтобы большая часть рабочей линии процесса находилась внутри области оптимальных температур. Такому условию отвечают, в частности, рабочие линии па рис. 10.23, в и 10.24, б.

Сравнительно простым способом приближения к оптимальному температурному режиму является проведение процесса в многосекционном реакторе вытеснения, в котором каждая секция работает в адиабатическом режиме, и между секциями имеется промежуточное охлаждение (рис. 10,25, а). На рис. 10.25,6 показано, как будет проходить рабочая линия процесса в таком реакторе. В первой секции реактора процесс протекает адиабатически, причем изменения температуры и степени превращения связаны между собой уравнением (10.49).

Объем секции должен быть таким, чтобы на выходе из нее достигалась степень превращения xA,1 соответствующая пересечению адиабаты с верхней границей области оптимальных температур. Необходимое значение объема (или среднего времени пребывания) можно найти из решения системы уравнений материального и теплового балансов такого реактора.

На выходе из секции реакционную смесь необходимо охладить от температуры Т1 до температуры Т20, соответствующей нижней границе оптимальной области при xA = xA,1. Затем реакционная смесь попадает в адиабатическую секцию II, второй теплообменник, секцию III и т. д. Так как скорость реакции по мере увеличения степени превращения уменьшается, объем каждой последующей секции увеличивается.

Охлаждение реагентов между секциями адиабатического реактора можно вести не только за счет косвенного теплообмена, но и путем введения свежей холодной реакционной смеси. Такой вариант осуществления процесса показан на рис. 10.26, а. В общем случае добавление к уже частично прореагировавшей смеси свежих реагентов изменяет их концентрацию и может привести к смещению равновесия. Положение линии оптимальных температур зависит и от положения равновесной кривой, следовательно, изменение равновесного состава несколько сместит и положение линии оптимальных температур. Эта ситуация изображена на рис. 10.26, б.

Возможным вариантом осуществления процесса но оптимальному температурному режиму является и применение каскада реакторов смешения, в каждом из которых поддерживается своя температура за счет введения теплообменных поверхностей. Такая реакционная система изображена на рис. 10.27, а. Задавшись температурой Т1, а следовательно, и степенью превращения в первой секции xA,1, соответствующей верхней границе области оптимальных температур, можно рассчитать необходимый объем первой секции, рассматривая ее как реактор, работающий при постоянной температуре. Аналогично могут быть рассчитаны вторая и третья секции. Уравнение теплового баланса для таких реакторов позволит рассчитать необходимую поверхность теплообмена и расход хладоагента для поддержания в секциях температур, заданных рабочей линией процесса, изображенной на рис. 10.27, б.

Для каждого из рассмотренных вариантов возможна дальнейшая оптимизация процесса -- расчет оптимальных объемов секций, начальных температур, объемных расходов и байпасных линиях и т. д. При такой оптимизации стремятся получить наиболее целесообразные экономические показатели процесса.

2. Водоподготовка: осветление, обеззараживание, умягчение и обессоливание, дегазация

В процессе водоподготовки применяют механические, химические и физико-химические методы: осветление, умягчение, ионообмен, обескремнивание и дегазацию. Питьевую воду, кроме этого, дезинфицируют.

Рис. 4 Схема очистки воды

Осветление воды осуществляется в основном методами осаждения примесей, выделяющихся из воды в виде осадка. Эти методы называются также реагентными, так как для выделения примесей в воду вводятся специальные реагенты. К процессам осаждения, применяемым для осветления воды, относятся коагуляция, известкование и магнезиальное обескремнивание.

Под коагуляцией понимают физико-химический процесс слипания коллоидных частиц и образования грубодисперсной микрофазы (флокул) с последующим ее осаждением. В качестве реагентов, называемых коагулянтами, обычно применяют сульфаты A12(SO4)3 и FeSO4.

Повышение эффекта коагуляции достигается при добавлении флокулянтов (полиакриламида, активной кремнекислоты и др.). При этом ускоряется образование хлопьев и улучшается их структура.

Известкование воды производится для снижения бикарбонатной щелочности воды. Одновременно с этим уменьшаются жесткость, солесодержание, концентрации грубодисперсных примесей, соединений железа и кремневой кислоты.

В качестве реагента используется гашеная известь Са(ОН)2, которая подается в воду в виде суспензии (известкового молока). Для повышения эффективности удаления кремневой кислоты в воду добавляют каустический магнезит (70--80% MgO).

Эти процессы, как правило, совмещаются и проводятся одновременно в одном аппарате -- осветлителе. Окончательная очистка от осадка осуществляется при помощи процесса фильтрования. В зависимости от соотношения размеров фильтруемых частиц и эффективного диаметра пор удержание частиц может происходить как в объеме фильтрующего слоя (адгезионное фильтрование), так и на его поверхности (пленочное фильтрование).

В качестве фильтрующих материалов в основном используют кварцевый песок, дробленый антрацит, сульфоуголь, целлюлозу, перлит, вулканические шлаки, керамзит и др.

Умягчением воды называется ее очистка от кальция и магния, создающих жесткость воды. Одним из наиболее эффективных способов умягчения воды является известково-содовый в сочетании с фосфатным. Процесс умягчения основывается на следующих реакциях:

1. Обработка гашеной известью для устранения временной жесткости, удаления ионов железа и связывания СО2:

2. Обработка кальцинированной содой для устранения постоянной жесткости:

3. Обработка тринатрийфосфатом для более полного осаждения катионов Са2+ и Mg2+:

ЗСа (НСО3)2 + 2Na3PO4 -> Са3 (РО4)2 + 6NaHCO3

3MgCl2 + 2Na3PO4 -> Mg3 (PO4)2 + 6NaCI

Растворимость фосфатов кальция и магния ничтожно мала, что обеспечивает высокую эффективность фосфатного метода.

В настоящее время для умягчения, обессоливания и обескремнивания воды широко применяется метод ионного обмена. Его сущность состоит в том, что твердое тело -- ионит -- поглощает из раствора электролита положительные или отрицательные ионы, в обмен на эквивалентное количество других, одноименно заряженных ионов. В соответствии со знаком заряда обменивающихся ионов различают катиониты и аниониты.

Катиониты -- практически нерастворимые в воде вещества, представляющие собой соли или кислоты с анионом, обусловливающим нерастворимость в воде; катион же (натрий или водород) способен вступать в определенных условиях в обменную реакцию с катионами раствора, в котором находится катионит. Катиониты соответственно называются Na-катионитами и W-катионитами.

Аниониты -- основания или соли с твердым нерастворимым катионом. Аниониты содержат подвижную гидроксильную группу (OW-аниониты).

В качестве Na-катионитов применяются алюмосиликаты: глауконит, цеолит, пермутит и др.; в качестве Н-катионитов -- сульфоуголь, синтетические смолы; к ОН-аниопитам относятся искусственные смолы сложного состава, например карбамидные.

Ионный обмен между раствором и ионитом имеет характер гетерогенной химической реакции. Следует отметить, что примеси, удаляемые из воды методом ионного обмена, не образуют осадка и что такая обработка не требует непрерывного дозирования компонентов.

Важной характеристикой ионитов является обменная емкость, показывающая способность ионита поглощать определенное количество ионов в данных условиях.

Обменная емкость определяет продолжительность рабочего цикла ионитовых фильтров.

При достижении заданного предела обменной емкости ионита проводят процесс его восстановления (ионный обмен, проводимый в обратном порядке).

В основе катионного процесса умягчения лежат реакции обмена ионов натрия и водорода катионитов на ионы Са2+ и Mg2+. Обмен ионов натрия называется Na-катионированием, а ионов водорода -- Н-катионированием:

где R -- комплекс матрицы и функциональной группы без ионного обмена (его принято считать одновалентным).

Обмен катионов при Н-катионировании протекает согласно реакциям:

При достижении катионитами заданного предела обменной емкости их регенерируют промывкой раствором NaCl или кислоты H2SO4.

Реакции регенерации катионита раствором NaCl записываются в виде

где (п--2) -- избыток NaCl относительно его стехиометрического количества.

Регенерация Н-катионного фильтра производится 1--1,5%-ным раствором серной кислоты согласно уравнениям:

При фильтровании воды через слой анионита происходит сорбция анионов по следующим уравнениям реакций:

Регенерация анионитовых фильтров производится обычным 4%-ным раствором NaOH, при этом происходят следующие реакции:

Рис. 11.1 Схема установки для умягчения воды: 1 -- катионитовый фильтр; 2 -- анионитовый фильтр; 3 -- дегазатор; 4 -- сборник воды

На рис. 11.1 представлена схема установки для умягчения воды с последовательным применением Н-катионирования и ОН-анионирования. При прохождении воды через катионит она освобождается от ионов кальция, магния и натрия в Н-катионитовом фильтре, а затем в анионитовом фильтре 2 из нее удаляются анионы. Дальше вода проходит через дегазатор 3, где она освобождается от кислорода и диоксида углерода, и далее через сборник 4 к потребителю. Для регенерации в фильтр 1 подается раствор серной кислоты, фильтр 2--гидроксида натрия. Важная часть комплексного технологического процесса водоподготовки -- удаление из воды растворенных газов. Наличие газов в воде объясняется как их сорбцией и протеканием химических реакций в процессе образования примесей.

В природной воде, так и появлением их в процессе различных стадий очистки. Эти газы можно разделить на химически не взаимодействующие (Н2, О2, СН4) и химически взаимодействующие с водой и ее примесями (NH3, CO2, С12), а также на коррозионно-активные (О2, СО2, NH3, Cl2, H2S) и инертные (N2, H2, СН4). Концентрация газов в воде зависит от многих факторов; основные из них -- физическая природа газа, степень насыщения, давление в системе и температура воды.

Основной способ удаления из воды растворенных газов -- десорбция (термическая деаэрация). Принцип ее заключается в создании контакта воды с паром, в котором парциальное давление газа, удаляемого из воды, близко к нулю, что является необходимым условием процесса десорбции. Этот процесс осуществляется в основном в деаэраторах (вакуумных, атмосферных, постоянного давления), которые по способу распределения воды и пара разделяются на струйные, пленочные и барботажные. Интервал рабочего давления в вакуумных деаэраторах составляет 0,0075-- 0,05 МПа.

В ряде случаев используются химические методы. Так, для удаления кислорода в воду добавляются сильные восстановители (например, сульфит натрия); для удаления H2S воду хлорируют.

Для получения дистиллята, необходимого для производства химически чистых реактивов, лекарственных препаратов, проведения различных анализов, в лабораторной практике применяется термическое обессоливание воды. Этот процесс осуществляется в испарителях кипящего типа. При этом дистиллят производят в основном из воды, предварительно умягченной на ионитовых фильтрах.

Задача

Определить теоретические расходные коэффициенты по кислороду и хлору для очистки воды от ионов железа Fe2+. Содержание в исходной воде ионов железа С (Fe2+ ) составляет 25 мг/л. Железо в воде может быть в виде бикарбонатов солей сильных кислот. Реакция окисления ионов Fe2+до Fe3+:

2Fe(HCO3)2 + 1/2O2 + H2O > 2Fe(OH)3v + 4CO2^

2Fe(HCO3)2 + O2 + 2H2O > 4Fe(OH)3v + 8CO2^

или 4FeSO4 + O2 + 10H2O > 4Fe(OH)3v + 4H2SO4^

Ar(Fe) = 56; O2 = 16; Cl2 = 35,5. Количество O2 для окисления Fe2+:

56 4 - 16 2

25 - G

G = 3,57 г.

1. Количество О2, растворенного в 1 м3 воды при t = 15С при атмосферном давлении, определяется по уравнению Генри:

NO2 = P = 30 10-6 0,21 = 6,3 10-6 кмоль О2/кмоль

Где NO2 - число моль О2 растворенного в 1 кмоли воды;

- константа Генри, по графику

= 30 10-6;

Р - парциальное давление О2 в воздухе (0,21 атм).

Количество О2 в 1 м3 воздуха:

 м3/м3 воздуха

где 3,57 кг/м3 - плотность кислорода.

2. Количество газообразного хлора, необходимого для окисления Fe2+до Fe3+. Окисление хлора происходит почти подобным образом. Хлор, уступая положительный заряд, легко становится электроотрицательным.

2FeSO4 + Cl2 + 6H2O > 2Fe(OH)3v + 2HCl + 2H2SO4^

2Fe(HCO3)2 + Cl2 + 2H2O > 2Fe(OH)3v + 2HCl + 4CO2^

Объем хлора необходимого для окисления Fe2+ в 1 м3 воды:

где = 7,92 кг/м3 - плотность газообразного хлора.

Список используемой литературы

1. Амиров Я.С., Сайфуллин Н.Р., Гимаев Р.Н. Технико-экономические аспекты промышленной экологии: Учеб. пособие. - Уфа; Изд-во УГНТУ, 1995,-262 с.

2. Дубкова Е.Б., Зайцев В.А. Лабораторный практикум но курсу «Промышленная экология»: Учеб. пособие/РХТУ им. Д.И. Менделеева. - М.,2000. - 168 с.

3. Соколов Р. С. Химическая технология: В 2т. - М.: Гуманит. изд. Центр ВЛАДОС, 2000.

4. Ю.И. Скурлатов и др. Введение в экологическую химию. М.: Недра, 1994.

5. С. В. Яковлев и др. Водоотводящие системы промышленных предприятий. М.: Стройиздат, 1990.

6. Клячко В.А., Апельцин И.Э. Очистка природных вод. М.: Стройиздат, 1971.

7. Павлов Н. Н. Теоретические основы общей химии. М.: Высшая школа, 1978.

Размещено на Allbest.ru

...