Обзор существующих технологий пиролиза

Размещено на http://www.allbest.ru/

Обзор существующих технологий пиролиза

Пиролиз - это метод термической переработки отходов, твердого и жидкого топлива без доступа воздуха, обеспечивающий их высокоэффективное обезвреживание. В результате пиролиза отходов образуются пиролизный газ с высокой теплотой сгорания, жидкие продукты и твердый углеродистый остаток. Количество и качество продуктов пиролиза зависят от состава отходов и температуры процесса. В зависимости от температуры различают три вида пиролиза:

-- низкотемпературный пиролиз, или полукоксование (450-550 ⁰С), при котором максимален выход жидких продуктов и твердого остатка (полукокса) и минимален выход пиролизного газа с максимальной теплотой сгорания;

-- среднетемпературный пиролиз, или среднетемпературное коксование (до 800 ⁰С), при котором выход газа увеличивается при уменьшении его теплоты сгорания, а выход жидких продуктов и коксового остатка уменьшается;

-- высокотемпературный пиролиз, или коксование (900-1050 ⁰С) при котором минимален выход жидких продуктов и твердого остатка и максимален выход пиролизных газов с минимальной теплотой сгорания [1].

Термическое разложение отходов может проводиться на режиме, обеспечивающей либо получение газа и твердого остатка при минимальной выходе или даже полной отсутствии смолы, либо получение смолы в качестве одного из целевых продуктов. В условиях постепенного нагрева и быстрой эвакуации парогазовой смеси из реактора при этой температуре достигается максимальный или близкий к максимальному выход жидких продуктов. Для увеличения выхода газа и твердых углеродистых продуктов необходимо обеспечить условия для вторичных превращений парогазовых продуктов первичного разложения.

Преимущественное получение тех или иных продуктов определяется возможностями их использования и может быть достигнуто путем соответствующего аппаратурного оформления процесса пиролиза твердых отходов [2]. В настоящее время разработаны различные системы пиролиза смешанных отходов (промышленных и бытовых).

Известен способ утилизации отходов полимерных материалов, включающий термическое разложение их при 400-980°С с образованием парогазовых продуктов и твердого углеродного остатка, охлаждение их, разделение на жидкую и парообразную фазы и твердый углеродный остаток, измельчение углеродного остатка, гранулирование его со смачивающей жидкостью, сушку гранул [3].

Для снижения вредных выбросов в окружающую среду, увеличения выхода углеродных гранул и их насыпной плотности, жидкую фазу разделяют путем отстаивания на легкие углеводороды и смесь тяжелых углеводородов и воды, указанную смесь используют в качестве смачивающей жидкости для гранулирования.

Известен способ пиролиза углеводородного сырья в присутствии воды с получением пирогаза, охлаждением его циркулирующей водой, разделением на газовый поток и жидкий поток, содержащий углеводородный конденсат и воду при температуре 80-90 ⁰С; жидкий поток подвергают частичному самоиспарению под вакуумом с последующей конденсацией образующихся паров и разделением конденсата на водную и углеводородную фазы [4]. утилизация термический пиролиз топливо

Описан способ переработки органического мусора [5], согласно которому органические отходы с целью снижения энергозатрат подвергаются разложению в оснащенном шнеками герметизированном двухкамерном сосуде при температурах в первой камере 355-455 ⁰С и 50-95 ⁰С во второй камере. При этом отходы обрабатываются в первой камере, а продукты пиролиза - во второй.

Разработана установка для пиролиза отходов, содержащая газогенератор с размещенной внутри его швельшахтой, загрузочное устройство, устройство для подачи воздуха и газоход, в котором установлены конденсатор для жидких продуктов и заслонка, дополнительный газоход для отвода дымовых газов, в котором установлены заслонка и газоанализатор, соединенный с исполнительными механизмами заслонок [6].

Известна установка для пиролиза промышленных и бытовых отходов, содержащая загрузочный бункер, подающий механизм, печь и устройство для выгрузки, которая с целью повышения эффективности процесса пиролиза отходов, снабжена камерой пиролиза, выполненной в виде усеченного конуса, размещенной в печи под углом 15-30є к горизонтали, переходной насадкой, установленной за подающим механизмом соосно камере пиролиза, а устройство для выгрузки выполнено в виде водоохлаждаемой камеры с размещенными в ней механизмами дробления и отвода продукта пиролиза [7].

Фирма Monsanto Enviro-Chemical Systems (США) разработала пиролизную систему Landgard, в которой в качестве реактора используется вращающаяся печь [8]. Пиролиз отходов осуществляется во встречном потоке горячих дымовых газов, образующихся в результате сжигания части отходов и дополнительного жидкого топлива на воздушном дутье. Получаемый в процессе и используемый для производства пара газ имеет теплоту сгорания 3,4-3,8 мДж/м³. Углеродсодержащий остаток после флотации в виде шлама вывозится на свалку.

Фирма Occidental Petroleum (США) разработала процесс Occidental Flash для получения из твердых отходов жидкого топлива [9]. Для получения максимального выхода жидких продуктов требуется умеренная температура и высокая скорость теплопередача. Указанные обстоятельства определяют выбор реакторного устройства. В процессе Occidental Flash пиролиз частиц осуществляется в восходящем потоке теплоносителя в вертикальном реакторе, представляющем собой футерованную изнутри металлическую трубу [10]. Смола является товарным продуктом. Выход ее в расчете на пиролизуемый материал достигает 40 %.

Наряду с развитием методов пиролиза, использующих принцип плотного слоя, разрабатываются и постоянно совершенствуются способы в устройства для термической переработки изношенных шин в псевдоожиженном слое теплоносителя.

В Гамбургском университете опробован метод пиролиза отходов синтетических материалов в косвенно нагреваемом псевдоожиженном слое кварцевого песка [11]. Псевдоожижение слоя осуществлялось при помощи собственного пиролизного газа, а нагревание - за счет излучения от трубок, через которые проходили продукты сгорания пиролизного газа. При переработке измельченных шин и различных полимеров на нагревание слоя затрачивалось около 50% получаемого газа.

Одним из качественно новых процессов является высокоскоростной пиролиз [12]. Если процесс обычного пиролиза известен, по крайней мере, два столетия, то процесс высокоскоростного пиролиза разработан примерно 20 лет тому назад. В отличие от высокотемпературного процесса обычный пиролиз протекает при более низких параметрах, например при более низкой температуре.

Процесс высокоскоростного пиролиза включает мгновенный нагрев исходной смеси (отхода) и последующее разложение его, возникающее при достижении температуры перегрева, с образованием газообразной и твердой фаз. При охлаждении газовая фаза может частично конденсироваться. В процессе наблюдаются разрыв цепи линейных высокомолекулярных соединений по закону "случая" и отрыв боковых групп цепи, "взрывное" вскипание низкомолекулярных соединений, например воды, или их химическая модификация; сшитые полимеры подвергаются термической деструкции. Неорганические соединения в большинстве случаев остаются в осадке. Вследствие получения различных продуктов процесса происходит разделение неорганических и органических соединений.

Наиболее близка к разрабатываемой технологии утилизации полимерных отходов технология переработки органических материалов путем пиролиза.

Согласно данному способу масса исходного органического материала непрерывно перемещается по трубе, по всей длине которой поддерживается температура 427-815 ⁰С (предпочтительно 538 ⁰С), практически при отсутствии воздуха и/или кислорода. Материал по мере прохождения сквозь трубу вращается или перемешивается, а газы и пары удаляются из близкого к выходному концу детали отверстия с помощью вакуума, составляющего 50-180 мм.рт.ст. (предпочтительно около 127 мм.рт.ст.).

В качестве органических материалов могут быть применены использованные резиновые шины, промышленные и городские отходы, мусор.

Ниже приведено описание технологической схемы процесса переработки органических материалов путем пиролиза, согласно [13].

Данную технологию целесообразно принять в качестве прототипа при разработке технологии утилизации влажных полимерных отходов.

Исходное сырье из бункера 1 поступает в бункер 2. Под бункером 2 расположена воздухонепроницаемая камера 3 с входом 4 для приема порции сырого материала в камеру и выходом 5 для выгрузки материала из нее. Вход и выход оборудованы скользящей дверкой, открывающей и закрывающей проход по сигналам от автоматического регулятора 6, передаваемым по импульсным линиям 7 и 8 соответственно. Регулятор может быть электрическим, гидравлическим или пневматическим.

Между камерой 3 и регулятором 6 расположен главный продувочный трубопровод 9, который через линию 10 с клапаном 11 может непосредственно соединяться с емкостью 12 для продувочного газа, например азота.

Реакторная система включает изолированный нагревательный аппарат 13, через который проходит длинная труба 14 с входом 15 и выходом 16. Целесообразно использовать трубу из нержавеющей стали.

В аппарате 13 под трубой 14 расположены источник тепла, например газовая горелка 17. Вытяжная труба 18 расположена в верхней части аппарата и служит для удаления из него продуктов сгорания.

Через трубу 14 от входа 15 до выхода 16 проходит винтовой транспортер 19, приводимый в действие электродвигателем 20. Материал перемещается по трубе с постоянной скоростью и измельчается или перемешивается. В результате все куски или частицы материала непрерывно получают тепло от поверхности трубы 14.

Труба 21 для выхода продукта связана с соединительной трубой 22 и с внутренним объемом трубы 14 вблизи ее выходного конца, с целью обогрева эта труба расположена в нагревательном аппарате.

Рядом с выходом 16 трубы 14 находится воздухонепроницаемая выходная камера, конструкция которой аналогична конструкции входной камеры 3. Вход 27 и выход 28 трубы оборудованы скользящей дверкой. В положение ''открыто или закрыто'' дверка устанавливается с помощью регулятора 6, связанного с дверками импульсными линиями 29 и 30 соответственно.

Выходную камеру 26 с регулятором 6 соединяет вторая продувочная линия 31, независимо соединенная с емкостью 12 продувочного газа.

Под выходной камерой 28 находится сборник 32 превращенного в уголь вещества.

Система удаления образовавшегося продукта включает теплообменник 33 с входом 34 и выходом 35 хладагента. Теплообменник 33 содержит линию 36 для входа продукта, подсоединенную к трубе 22 и линию 37 для выхода продукта, подсоединенную к входу в конденсатор 38. Выход конденсатора через линию 39 соединен с выходом в емкость 40, в днище которой расположена дренирующая линия 41 с клапаном 42 для селективного дренирования из емкости жидких продуктов.

Вход вакуумной системы 43 присоединен к верхней части хранилища жидкости через линию 44, выход через линию 45 и клапан 46 - к входу в газосборник 47, в верхней части которого размещена разгрузочная линия 48, оборудованная клапаном 49.

К днищу газосборника 47 присоединена топливная линия 50 с клапаном 51, соединенная с газовой горелкой 17.

Недостатком является отсутствие в линии отжимной машины, необходимой для удаления влаги из сырья.

Также известно изобретение, которое относиться к переработке углеводородных отходов. Технический результат-повышение эффективности процесса пиролиза, более качественная очистка топливных и дымовых газов и наиболее полная переработка твердых, жидких и газообразных составляющих процесса в топливный газ. [14]

Установка работает следующим образом.

В термореактор 1 загружают углеводородные отходы и герметично закрывают его крышкой 2. В нагреватель (горелку) 4 поступает газ. Сгорая в печи 3, газ нагревает термореактор 1 от 700 до 800 градусов Цельсия. Внутри реактора происходит пиролиз загруженной биомассы. В результате деструкции биомассы в термореакторе 1 остается один угольный остаток, а газовая составляющая уходит через конденсатор 5. Охлаждаясь и конденсируясь, кислотные и масляные составляющие попадают в отстойник 6 для жидких осадков. Более легкие топливные фракции газа, проходя через катализатор 7.1 и гидрозатвор 7, очищаются, образуют жидкие углеводороды 14 и поступают через катализатор 8.1 в гидрозатвор 8 измерительный, где также образуют слой жидких углеводородов 14. Охлажденный и очищенный топливный газ компрессором 9 закачивается в ресивер 10, откуда подается потребителю через вентиль 11 или через вентиль 12 подается в нагреватель (горелку) своей печи 3. Полученные жидкие углеводороды 14 через приемники 13 насосом 15 подаются в форсунку 17.1, затем процесс повторяется. Кислотно-органические фракции из отстойника 6 насосом 16 подаются в форсунку 17.2 и распыляются над раскаленным углем. При этом реагентами, подаваемыми через форсунки 17.1 и 17.2, осуществляется ворошение биомассы и пирокарбона. Углерод, отбирая кислород у кислотно-органических фракций, превращает их в топливные газы. Поверхность угля увеличивается, он становится более активным. Затем процесс повторяется.

Газы, полученные в процессе сгорания, из печи 3 через дымовую трубу 18 откачиваются центробежным насосом 19 и подаются через катализатор 20 в гидрофильтр 21, где очищаются и охлаждаются, затем, проходя через электрофильтр 22, подаются в выпускной тракт 23. Жидкие углеводороды 14 через приемник 13 поступают в форсунку 17.1.

Кроме режима косвенного нагрева в установке существует режим непосредственного нагрева углеводородной массы в термореакторе 1, осуществляемый подачей напряжения через выключатель 25 на электронагреватель 24, размещенный внутри термореактора 1. Этот режим позволяет перерабатывать биомассу в топливный газ наиболее чистым в отношении экологии способом и сокращает количество тепловой энергии, необходимой для пиролиза углеводородов. Комбинированный режим, при котором используются оба вида нагрева, значительно ускоряет процесс переработки биомассы.

Предложенная установка позволяет увеличить объем топливного газа и, соответственно, тепловой энергии от загрузки углеводородной биомассы.

Также известен способ переработки минерального и твердого органосодержащего сырья методом пиролиза. Изобретение относится к области переработки минерального и твердого органосодержащего сырья, в частности угля, древесины и торфа, методом пиролиза для извлечения углеводородов и может найти применение в химической, лесоперерабатывающей отраслях, в теплоэнергетике и других отраслях промышленности. Способ осуществляют путем высокоскоростного нагрева исходного сырья одновременно с его измельчением в шаровой барабанной мельнице, наполовину заполненной нагретыми билами из материала с высоким коэффициентом теплопроводности, с которыми они перемешиваются. Измельченное сырье мгновенно нагревается ими же в барабане мельницы, что приводит к мгновенной деструкции исходного сырья с получением новых веществ.[15]

Техническая задача, решаемая изобретением, заключается в повышении экономичности и эффективности процесса переработки минерального и твердого органосодержащего сырья методом пиролиза, а также производительности и надежности работы установки.

Это достигается тем, что в способе переработки минерального и твердого органосодержащего сырья методом пиролиза, включающем высокоскоростной нагрев в реакторе измельченного исходного сырья до температуры его деструкции с последующим отводом образующихся парогазовой фракции и твердых минеральных продуктов для дальнейшей конденсации и/или переработки, согласно изобретению высокоскоростной нагрев исходного сырья проводят одновременно с его измельчением в реакторе путем перемешивания исходного сырья с нагретыми билами, выполненными из материала с высоким коэффициентом теплопроводности.

При этом в качестве бил используют металлические шары из износостойкого материала, которые нагревают косвенным теплообменом через стенку реактора.

Установка для переработки минерального и твердого органосодержащего сырья методом пиролиза работает следующим образом.

Предварительно заполняют циркуляционный контур теплоносителем (рабочей жидкостью). Одновременно загружают исходное сырье, например кусковой уголь или торф, в загрузочный бункер 1 при закрытой шиберной задвижке 2, а полость реактора 7 и сообщающиеся с ним блоки при закрытых клапанах 5, 19, 28 и трехходовом кране 24 заполняют инертным газом (азотом) до рабочего давления от источника 20 (патрубки выхода сконденсированных фракций из циклонов-сепараторов 22 и 23 перекрыты). Затем при закрытых клапанах 5, 19 и 28 и открытом на дренаж трехходовом кране 24 сбрасывают азот из установки до небольшого избыточного давления в ней. Повторяют эти операции с постоянным контролем концентрации кислорода по датчикам 29 и при достижении его концентрации заданного значения (при котором взрыв пылегазовоздушной смеси исключен) процесс замещения воздуха в системе на инертную среду (азот) прекращают и трехходовой кран закрывают. Одновременно с процессом замещения воздуха на азот включают ТЭНы (трубчатые электронагреватели условно не показаны) в камерах подогрева загрузочного бункера 1 и шнека-дозатора 4, доводя в них температуру теплоносителя соответственно до 60°С и 80°С, и запускают горелки 16 и 17 блока нагрева исходного сырья при постоянном вращении центрального вала 11 с перемешивающими лопастями 12 в реакторе 7, обеспечивая равномерный нагрев металлических шаров 8 через стенку реактора до температуры 400...600°С. Отработанные продукты сгорания из полости 10 поступают через камеру нагрева шнека-распределителя 6 в дымовую трубу 21. После достижения указанных выше параметров в установке включают мешалку 3 для взрыхления и перемешивания исходного сырья в бункере 1, открывают клапана 5 и 19, включают приводы шнеков 4, 6 и 18, циркуляционный насос 30 (выключают ТЭНы в камерах подогрева бункера 1 и шнека 4), запускают горелку 15 блока отжига твердого минерального продукта и сообщают патрубки выхода сконденсированных фракций из циклонов-сепараторов 22 и 23 в герметичные емкости (условно не показаны), включают компрессор 25 и открывают напрямую трехходовой кран 24 и дренажный клапан 28. Исходное сырье, нагретое в бункере 1 до 60°С и взрыхленное мешалкой 3, последовательно перемещается шнеками 4 и 6, в которых оно нагревается до температур 80°С и 150...200°С соответственно, причем находящаяся в нем влага испаряется и через загрузочное окно 13 кусками падает внутрь шаровой барабанной мельницы (реактора) 7. Куски исходного сырья одновременно разрушаются и измельчаются и мгновенно нагреваются при перемешивании лопастями 12 с нагретыми до температур 400...600°С шарами 8. При этих температурах происходит пиролиз исходного сырья без доступа кислорода воздуха с мгновенным выделением пиролизного газа, содержащего преимущественно лекгоконденсируемые углеводороды, которые под избыточным давлением поступают в последовательно соединенные циклоны-сепараторы 22 и 23 с рубашками охлаждения (в зависимости от состава углеводородов, образующихся при пиролизе исходного сырья, может быть установлено соответствующее количество циклонов-сепараторов для выделения дизельного топлива, керосина, бензина и т.п.). В рубашки охлаждения циклонов-сепараторов 22 и 23 насосом 30 подается охлаждающая жидкость с температурой, полученной на выходе камеры подогрева бункера 1 после отдачи тепла исходному сырью. В циклоне-сепараторе 22 выделяется фракция - аналог дизельному топливу, а в циклоне-сепараторе 23 фракция - аналог бензину, которые заполняют герметичные емкости, а неконденсирующиеся газы, являющиеся в основном топливными газами, через открытый напрямую трехходовой кран 24 компремируются в компрессоре 25, при этом затем часть газов выбрасывается в атмосферу через клапан 28 до тех пор, пока концентрация кислорода по датчику 29 не достигнет заданного значения.

После этого клапан 28 закрывают и через узел заправки 26 заполнят баллоны 27 сжатым газом. По мере необходимости сжатый газ из баллона 27 может подаваться в качестве топлива в горелки 15, 16 и 17. В процессе пиролиза исходного сырья твердый минеральный продукт измельчается до размеров менее 40 мкм и высыпается через окно 14 в шнек 18, предварительно пройдя обжиг продуктами сгорания горелки 15, который выгружает его через клапан 19 и охлаждаемый патрубок в специальный приемник (условно не показан). Поскольку процесс пиролиза происходит мгновенно, буквально с поступлением первой порции исходного сырья в реактор 7, то мгновенно образуется и газообразная фаза, которая вытесняет инертный газ (азот) из установки, тем самым обеспечивая высокую степень взрывобезопасности проведения процесса пиролиза. Охлажденный мелкоизмельченный твердый минеральный продукт может использоваться при производстве строительных материалов. В случае переработки бедных углей возможно получение твердого минерального продукта в виде мелкодисперсного полукокса, а в случае переработки сырья, содержащего ценные или редкие элементы, такие как Ni, Nb, Та и др., твердый минеральный продукт может быть направлен на обогащение.

Известен способ получения синтез-газа и полукокса пиролизом биомассы, который может найти применение в промышленной теплоэнергетике, производстве электроэнергии и химическом синтезе органических соединений.

Синтетический газ (синтез-газ), состоящий в основном из СО и Н₂, является основой для многих направлений в химическом синтезе, может применяться в качестве горючего газа для производства тепла и электроэнергии. При существующем уровне развития техники крупнотоннажные химические производства получают синтез-газ неполным окислением метана:

2СН₄+O₂=2СО+4Н ₂

До начала широкого использования природного газа в химической промышленности во второй половине XX столетия синтез-газ получали в основном в коксовых батареях и башенных газификаторах из каменного угля парокислородной конверсией:

3С+Н ₂O+O₂=3СО+Н₂

В настоящее время значительное увеличение мировых цен на нефть и природный газ заставляют рассматривать другие сырьевые источники для получения синтез-газа. Биомасса - твердое органическое вещество растительного, животного или техногенного происхождения, содержит в своем составе достаточное количество водорода, чтобы при термическом разложении (пиролизе) выделять синтез-газ.[16]

Способ получения синтез-газа пиролизом биомассы, включающий шнековую транспортировку сырья сквозь зону пиролиза, в которой производят пиролиз органических веществ с получением газа, имеющего высокую теплотворную способность, процесс сепарации твердых и газообразных веществ с отделением твердого остатка, утилизацию водяного пара и твердого остатка с передачей получившегося тепла в другие стадии процесса, отличающийся тем, что способ осуществляют при непрерывной одновременной работе системы шнеков трех камер: сушильной, пиролизной и разделительной, при которой сначала предназначенную для пиролиза биомассу направляют в бункер для сырья, затем биомассу проталкивают через зону сушки, производя одновременный обогрев зоны сушки дымовыми газами и собирая выделяющийся при сушке конденсат коллектором для сбора пара и выводя пар отдельно от дымовых газов, при этом выводимый пар направляют снова в камеру сушки для оптимизации температуры сушки и исключения перегрева сушильного пространства до предпочтительной температуры в 400°С, при этом избыток пара убирают из сушильной камеры при достижении оптимальной температуры, высушенное сырье собирают в бункере сухого сырья, откуда часть его с помощью шнека поступает на сжигание с получением дымовых газов для обогрева шнекового пиролизера, остальную часть высушенного сырья подают посредством шнека в пиролизную камеру и транспортируют в течение промежутка времени от 2 до 7 минут через обогреваемое пиролизное шнековое пространство с обеспечением равномерности толщины прогреваемого слоя биомассы, в котором происходит разложение биомассы с помощью непрерывного конвекционного теплообмена между стенками шнековой камеры и сырьем, а выделяющийся при пиролизе высококалорийный газ собирают в коллекторе для сбора газа, откуда направляют потребителю, при этом твердый углеродный остаток используют в камере сгорания с утилизацией вредных жидких и твердых примесей в виде смол и дегтя, а полукокс собирают в камере приема газа и полукокса и посредством водоохлаждаемого шнека отгружают потребителю, причем дымовые газы после обогрева пиролизного шнека и шнека для сушки отводят через дымоход, а обратный прорыв газа предотвращают газовыми пробками..

На основании рассмотренной документации можно сделать вывод, что основным оборудованием для реализации технологии будет реактор - непосредственно для проведения пиролиза, и конденсатор - для разделения газообразных продуктов пиролиза.

Литература

1. Тимонин, А.С. Основы конструирования и расчета химико-технологического и природоохранного оборудования [Текст]: справочник, в 3-х т. / А.С. Тимонин - 3-е изд., испр. - Калуга. Издание Бочкаревой Н.Ф.,2006. - 852 с.:ил.

2. Сюняев, З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса [Текст] / З.И. Сюняев - М., «Химия», 1973

3. А.с. 1201294 А СССР: МПК С10 G 1/10, C 09 C 1/58 Способ утилизации отходов полимерных материалов [Текст] / Иванов С.Р.; заявитель и патентообладатель научно-производственное объединение «Техуглерод». - №3641302/23-26; заявл. 06.06.83; опубл. 30.12.85, Бюл. №48.

4. А.с. 327229 СССР: МПК С10g 9/00 Способ пиролиза углеводородного сырья [Текст] / Столяр Г.Л.; заявитель и патентообладатель науч. - ислед. ин-т синтетических спиртов и органических продуктов. - №1166010/23-4; заявл. 22.06.67; опубл. 26.01.72, Бюл. №5.

5. Пат. 2011119 С1 Российская Федерация: МПК F 23 G 7/00 Способ переработки органического мусора [Текст] / Лихачев А.П. - №4909798/33; заявл. 12.02.91; опубл. 15.04.94, Бюл. №7.

6. А.с. 699287 СССР: МПК F 23 G 5/00 Установка для пиролиза отходов [Текст] / Беньямовский Д.Н.; заявитель и патентообладатель ордена трудового красного знамени академия коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова. - №2509439/29-33; заявл. 20.07.77; опубл. 25.11.79, Бюл. №43.

7. А.с. 1038721 А СССР: МПК F 23 G 5/00 Установка для пиролиза промышленных и бытовых отходов [Текст] / Кирин В.В.; заявитель и патентообладатель специализированное транспортное управление по очистке городских территорий и вредных протоков. - №2755485/29-33; заявл. 20.04.79; опубл

8. Amer. City and County, 1977, 92, No. 9, p. 81 [цит. 24].

9. Preston G.T. Waste Age, 1976, 7, No. 5, p. 83 [цит. 24].

10. Mallan G.M. Chem. Eng., 1976, 83, No. 15, p. 90 [цит. 24].

11. Kaminsky W., Sinn H. Mater et techn, 1978, 66, No. 4, p. 146 [цит. 24].

12. Вайнштейн Э.Ф. Процессы переработки отходов с использованием явления «предспинодального» разложения полимерных молекул [Текст] / Э.Ф. Вайнштейн // МНТС «Технология». Сер. Конструкции из композиционных материалов, 1996, №4, с. 26-31.

13. А.с. 727152 СССР: МПК С 10 G 9/00 Способ переработки органических материалов [Текст] / Вильям Чамберз Р.; заявитель и патентообладатель деко индастриз. - №2386908/23-04; заявл. 02.08.76; опубл. 05.04.80, Бюл. №13.

14. Пат.2168676 Российская Федерация: МПК F23G5/00 Пиролизная установка [Текст] / Глушков А.И. заявитель и патентообладатель Глушков Александр Иванович.; Заявл. 18.09.1999, опубл. 10.06.2001

15. Пат. 2260615 Российская Федерация: МПК С10В49/00, С10В47/16, С10В7/02 Способ переработки минерального и твердого органосодержащего сырья методом пиролиза и установка для его осуществления [Текст] / Бахтинов Н.А., заявитель и патентообладатели Бахтинов Николай Алексеевич, Гугуев Алексей Викторович. Заявл. 21.04.2004, опубл. 20.09.2005.

16. Пат. 2346026 Российская федерация: МПК C10J3/00 способ получения синтез - газа и полукокса пиролизом биомассы [Текст] / Бабурский В.Л., Шаповалов В.Д., Самцов Г.С., Паслен В.Н.; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «Альтернативные энергетические системы». Заявл. 06.04.2007, опубл. 10.02.2009.

Размещено на Allbest.ru