Совершенствование технологии гидрирования бензола в производстве капролактама в ОАО "Гродно Азот"

Расстояние от верха слоя катализатора до крышки реактора 800 мм, расстояние от низа слоя катализатора до днища реактора 0 мм, высота опоры 2580 мм. Найдем высоту реактора:

Н_р = Н_в + Н_н + Н_{сл. кат.} + Н_о, (5.6)

где Н_р - высота реактора, м;

Н_{сл. кат.} - высота слоев катализатора, м;

Н_в - расстояние от верха слоя катализатора до крышки реактора, м;

Н_н расстояние от низа слоя катализатора до днища реактора, м;

Н_о - высота опоры, м.

Н_р = 0,6 + 0,6 + 6,78 + 0,68 = 8,66 м.

В результате расчетов получены следующие значения основных конструктивных элементов: внутренний диаметр - 1,73 м; высота реактора 8,66 м; объём катализатора 45,59 м³.

Из стандартного ряда диаметров колонных аппаратов [18] выбираем диаметр реактора:

D = 1800 мм = 1,8 м.

Тогда действительная скорость газа равна:

щ= (4W) / (рD²) (5.7)

щ= (447,21) / (3,14 1,8²) = 6,88 м/ч (0,0019 м/с).

Пересчитаем площадь сечения реактора:

S = (р D²) / 4 = 2,54 м².

Так как площадь сечения практически не изменилась, то высота слоя катализатора останется такой же.



5.2 Механический расчет

Так как реактор работает под давлением 2,5 МПа, то его необходимо рассчитать на прочность.

Исходные данные для расчёта:

? диаметр реактора D = 1800 мм (1,8 м);

? давление: рабочее (P_раб) = 1,6 МПа;

расчётное (Р_расч) = 2,5 МПа.

? температура расчетная (Т_расч) = 300°С;

(Т_{рабочая (Траб}) = 270°С;

? материал - сталь 09Г2С;

? среда: парогазовая смесь.

Расчёту на механическую прочность [26] от внутреннего избыточного или наружного давления и внешних нагрузок должны подвергаться все основные элементы аппарата: обечайка, днище, крышка и др.

Допускаемое напряжение для конструкционных материалов из сталей для рабочих условий принимается по формуле:

[у] = з·у₁, (5.8)

где з - поправочный коэффициент (з = 1);

у₁ - нормативное допускаемое напряжение, МПа.

Для данной марки стали при рабочей температуре у₁ = 140МПа, т.е. по формуле получаем:

[у] = 1·165= 165 МПа.

5.2.1 Выбор и расчет обечайки (корпуса) реактора

Цилиндрические обечайки являются одним из основных элементов аппарата. Из одной или нескольких обечаек образуется цилиндрический корпус реактора. Рассчитаем толщину обечайки, работающей под давлением, по формуле:

S₀ = P_расч · D / (2 · [у] - P_раб) + С, (5.9)

где Р_расч - расчётное давление, МПа;

P_раб - рабочее давление, МПа;

D - диаметр, мм;

С - прибавка на коррозию, мм (С = 3 мм).

Подставив значения величин в формулу (6.9) получим:

S₀ = 2,5·1800 / (2·165 - 1,6) + 3 = 16,7 мм.

Однако формула (2.18) справедлива при условии:

(S_o - C) / D ? 0,1 (5.10)

Таким образом: (16,7 - 3)/1800 = 0,0076? 0,1.

Принимаем толщину обечайки S_o = 26 мм.

Но необходимо также провести расчёт обечайки на необходимость её подкрепления кольцами жёсткости. Кольца жёсткости устанавливаются при условии, если коэффициент жесткости обечайки К > 0:

K = P_расч · (D + S₀ - C) / (2 · [у] · (S₀ - C)) - 1 > 0 (5.11)

Если К ? 0, то укрепление кольцами жесткости не требуются. Подставив значения величин в формулу (5.11) получим:

К = [2,5·(1800 + 16,7 - 3) / 2·165·(16,7 - 3)] - 1 = -0,0029

Значение К ? 0, т.е. из технико-экономических соображений укрепления кольцами жёсткости не требуются (это дополнительные материальные затраты).



5.2.2 Расчет днища эллиптического

Днища, также как и обечайки, являются одним из основных элементов химических аппаратов. Т.к. диаметр D < 4 м, целесообразно использовать эллиптическую форму днища с отбортовкой на цилиндр (рисунок 5.1).

D - внутренний диаметр днища, мм; s₁ - толщина стенки днища, мм; Н_Д - высота радиуса кривизны днища, мм; Н ? высота радиуса кривизны днища, мм.

Рисунок 5.1 - Днище эллиптическое

По [26] выбираем эллиптическое отбортованное днище с размерами, представленными в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Основные размеры эллиптического отбортованного днища

D, мм	s, мм	НД, мм	h, мм	FД, м2	VД, м3
1800	22	450	60	14,84	5,28

Расчёт днищ выполним по ГОСТ 14249 - 80 [26]. Формулы расчёта справедливы при условии:

0,002 ? (s - C) / D, (5.12)

где S - толщина стенки днища, мм;

D - внутренний диаметр днища, мм.

Толщина стенки днища, нагруженного внутренним избыточным давлением определяется по формуле:

S_R = P_расч · R / (2 · [у] - 0,5 · P_расч), (5.13)

где R - радиус кривизны в вершине днища.

R = D²/4·H_Д, (5.14)

где H_Д - высота радиуса кривизны днища, мм (таблица 5.1).

R = 1800²/4·450 = 1800 мм

Следовательно, из формулы (6.13) толщина стенки днища будет равна:

S_R = 2,5 · 1800 / (2 · 165- 0,5 ·1,6) = 13,7 мм.

S = S_R + С, (5.15)

где S - толщина днища, мм;

S_R - расчётная толщина днища, мм;

Подставив значения величин в формулу (5.15) получим:

S = 13,7 + 3 = 16,7 мм.

Допускаемое давление из условия прочности определяется по формуле:

[P]=2· (S ? C) · [у]/(R + 0,5· (S ? C)) (5.16)

Тогда получим: [P] = 2·(16,7 - 3)·165 / (1800 + 0,5·(16,7 - 3)) = 2,502 МПа > 1,6 МПа,

Условие прочности выполнено.



5.2.3 Выбор и расчёт штуцеров

Присоединение трубной арматуры к аппарату, а также технологических трубопроводов для подвода и отвода различных жидких и газообразных продуктов производится с помощью штуцеров или вводных труб, которые могут быть разъёмными и неразъёмными.

В данной дипломной работе также используем разъёмное соединение. Из конструктивных соображений выбираем штуцер с кованным толстостенным патрубком (рисунок 5.2).

Рисунок 5.2 - Штуцер с толстостенным патрубком

По [28] выбираем штуцер толстостенный кованный под прокладку.

Таблица 5.2 - Размеры штуцера

Пределы использования	Допустимая рабочая температура, 0С
Р, МПа	Dусл, мм	От	до
2,5	200 - 500	-70	+550

По [26] подбираем следующие размеры штуцера:

D_усл = 200 мм; d_T = 219 мм; S_T = 6 мм; Н_Т = 190 мм.



5.2.4 Выбор штуцера для выгрузки носителя катализатора

Необходимо подобрать штуцер выгрузки таких размеров, чтобы выгрузка была оптимально быстрой, а штуцер отвечал всем требованиям конструкции реактора.

Из конструктивных соображений выбираем штуцер с приваренным встык фланцем тонкостенный. По [26] размеры следующие: D_усл= 300 мм; d_T = 325мм; S_T = 8 мм; Н_Т = 210 мм.

В реакторе имеются два «главных» штуцера: для входа сырья и выхода продукта. К ним необходимо подобрать соответствующее фланцевое соединение. Из конструктивных соображений выбираем фланец, представленный на рисунке 5.3, с соединительным выступом, основные размеры которого представлены в таблице 5.3[26].

Таблица 5.3 - Параметры стандартного фланца

Dусл, мм	DФ, мм	DБ, мм	D1, мм	D4, мм	h, мм	d, мм	h0, мм	Число отверстий Z
200	335	295	268	222	27	23	28	12

Рисунок 5.3 - Фланец с соединительным выступом



5.2.5 Выбор конструкционного материала реактора

Аппарат изготовляется из стали марки 09Г2С. Сталь для обечайки должна иметь высокий предел выносливости, определяемый разрушением образцов при 10⁷ циклов испытаний знакопеременной нагрузки. Данная сталь обладает хорошей износоустойчивостью.

Химический состав стали марки 09Г2С представлен в таблице 5.4.

Таблица 5.4 ? Химический состав стали марки 09Г2С[28]

Химический элемент	C	Cr	Ni	Mn	Si	S	P
Процентное содержание элемента	0,12	0,3	0,3	1,3-1,7	0,5-0,8	0,035	0,03

5.3 Расчёт и подбор вспомогательного оборудования

Рассчитаем насос, предназначенный для перекачивания бензола при t = 20°С из ёмкости под давлением 0,55 МПа. Расход перекачиваемой фракции составляет 7266,42 кг/ч. Геометрическая высота подъема жидкости 14 м. Длина трубопровода на линии всасывания 8 м, на линии нагнетания 50 м. Расход бензола составляет 30 м³/ч. Расчет ведем по методике, изложенной в [9].

Для всасывающего и нагнетательного трубопровода примем одинаковую скорость течения сырьевой смеси, равную 4 м/с.

Внутренний диаметр всасывающего и нагнетательного трубопровода равен:

где Q - объемный расход сырья, м³/с;

щ - скорость сырья в трубе, м/с.

Выбираем стальную трубу наружным диаметром 57 мм, толщиной стенки 4 мм. Внутренний диаметр трубы 0,049 м.

Фактическая скорость воды в трубе равна:

Примем, что коррозия трубопровода незначительна.

Найдём число Рейнольдса:

где с - плотность сырья, кг/м³;

щ - фактическая скорость сырья в трубе, м/с;

d - внутренний диаметр трубы, м;

м - динамическая вязкость, Па·с.

м = 0,95·10^-3 Па·с [13].

Так как Re > 10000, то режим течения турбулентный. Примем абсолютную шероховатость равной Д = 2 10^-4 м. Тогда относительная шероховатость трубы:

где Д - абсолютная шероховатость;

d - внутренний диаметр трубы, м.

Тогда:

Re > 560/e.

Таким образом, в трубопроводе имеет место автомодельная зона по отношению к Re, и расчёт коэффициента трения л следует вычислять:

Определим сумму коэффициентов местных сопротивлений.

Для всасывающей линии:

? вход в трубу (принимаем с острыми краями): о₁ =0,5;

? прямоточные вентили: о₂ =0,5;

? колено: о3 = 1,1.

Сумма коэффициентов местных сопротивлений во всасывающей линии:

Уо = о₁ + 2о₂ + о₃, (5.24)

Уо = 0,5 + 2 · 0,5 + 1,1 = 2,6.

Потерянный напор во всасывающей линии:

где л - коэффициент трения;

l - длина трубопровода, м.

Для нагнетательной линии:

? выход из трубы: о₁ =1;

? вентили: о₂ =4,1:

? колено: о₃ = 1,1.

? прочие местные сопротивления: о₄ = 1,2.

Сумма коэффициентов местных сопротивлений в нагнетательной линии:

Уо = 1 + 24,1 + 41,1 + 1,2 = 14,8.

Потерянный напор в нагнетательной линии находится аналогичным образом:

Общие потери напора:

h_п = 3,16 + 15,31 = 18,47 м.

Находим потребный напор насоса:

где р₁ - давление в аппарате, из которого перекачивается жидкость;

р₂ - давление в аппарате, в который подают жидкость;

Н_г - геометрическая высота подъёма жидкости.

Полезная мощность насоса:

N_п = сgHQ,(5.27)

N_п = 876 9,81 29,31 0,008 = 2015,0 Вт.

Принимая з_пер = 1 и з_н = 0,6 (для центробежного насоса средней производительности), находим мощность на валу двигателя:

где з_пер и з_н - коэффициенты полезного действия передачи от электродвигателя к насосу и насоса.

Принимаем центробежный насос марки Х45/30, для которого расход сырья Q = 1,1 10-² м³/с, H = 40 м, з_н = 0,7. Насос обеспечен электродвигателем АО2-72-2 номинальной мощностью N_н = 5,3 кВт, з_дв = 0,89. Частота вращения вала 475 с¹ [9].



6. Контроль производства и управления

Цех циклогексанон-2 является структурным производственно-хозяйственным подразделением предприятия ОАО «Гродно Азот». В соответствии с характером производственной деятельности и выполняемых работ и услуг цех циклогексанон-2 является основным технологическим цехом, выпускающим полупродукт - бензол, который используется для получения капролактама. [3].

Любая промышленная установка требует измерения, контроля и регулирования технологических параметров для получения продуктов требуемого качества, с наименьшими производственными затратами. В реализации данной цели значительную роль играет система контроля и автоматизации технологического процесса. Эта система включает в себя следующие компоненты:

- комплекс измерительных средств (приборов), фиксирующих значения важнейших параметров работы всех технологических аппаратов;

- комплекс локальных средств регулирования и автоматического поддержания на заданном уровне параметров, определяющих нормальную и безопасную работу оборудования и технологии в целом;

- щит (блок) управления установки, концентрирующий информацию по двум предыдущим компонентам системы и выдающий с помощью персонала или ЭВМ необходимые команды этим системам;

- централизованную систему управления работой установки в целом на базе микропроцессорной техники, оптимизирующую технологические параметры отдельных ее блоков и обеспечивающих стабильную выработку продуктов заданного качества.

К числу важнейших параметров технологического процесса относятся: температура, расход потоков, давление (перепад давления), уровень жидкости (или раздела жидких фаз), параметры качества получаемых продуктов (плотность, вязкость, температура вспышки и др.).

В связи с тем, что в процессе используются токсичные и пожароопасные вещества, с целью обеспечения безопасности производства, выбраны средства автоматизации, использующие пневматический сигнал. Термоэлектрические преобразователи выполнены в искробезопасном исполнении. Приборы имеют диапазон измерений в соответствии со значениями параметров технологического режима. Выбор класса точности приборов обусловлен классом точности приборов, используемых на установке [22].

В цехе циклогексанон-2 используется система Experion PKS разработаная фирмой HONEYWELL. Это система управления, анализа, контроля, сигнализации технологического процесса с возможностью обработки 3000 сигналов на технологическом корпусе 3002, 3003. [3]

Станция является набором «Панелей Управления» с помощью которых оператор наблюдает и управляете процессом. Станция работает совместно с Experion PKS, которая:

- Собирает данные с системы и отображает в таком виде, чтобы можно было легко их понять.

- Позволяет управлять системой с помощью соответствующих команд.

- Автоматически выполнять запланированные задачи.

- Извещает о работе системы, включая алармы и системные сообщения.

- Генерирует рапорта.

Experion PKS работает на резервированном сервере (главном компьютере). Сервер собирает и обрабатывает данные, администрирует деятельность системы и выполняет автоматические задачи. На рисунке 6.1 показана система Experion PKS установленная в цеху.

Рисунок 6.1 ? Система Experion PKS установленная в цеху.

Станция представляет информацию на различных дисплеях - каждый дисплей является «Панелью Управления», которая представляет определенный набор или тип информации и имеет соответствующий набор средств управления таких как «кнопки» и «полосы прокрутки».

Станция работает на обыкновенном ПК и служит для мониторинга и управления действиями системы. Станция загружена на четыре ПК. Структура резервированного контролера С200 представлена на рисунке 6.2.

Рисунок 6.2 ? Структура резервированного контролера С200

Гибридный контроллер с Управляющим процессором C200, показанный на рисунке 6.2 состоит из шасси (каркаса), блока электропитания, Управляющего процессора, интерфейса ControlNet, модуля резервирования и модулей В/В. При компоновке контроллера могут быть использованы Шасси различного размера. Все модули могут сниматься и устанавливаться без отключения питания.

Модули управляющего процессора C200 ? это двухплатные комплекты удвоенной ширины с восемью (8) Мбайтами ОЗУ, с функцией выявления и исправления ошибок, главной частью которых является процессор 100 MHz PowerPC 603E. В качестве постоянной памяти используется четырех-Мбайтное ПЗУ с параллельным стиранием и с защитой от ошибок по четности.

Интерфейс ControlNet (CNI) обеспечивает связь контроллера с одной из двух Сетей управления процессом ControlNet. ControlNet это гибкая высокопроизводительная сеть поддерживающая обмен информацией как Супервизорной/Равной (контроллеры с HMI), так и Сетевой В/В. Каждый сегмент Сети супервизорный/равный поддерживает 5 контроллеров с резервированием. Каждый управляющий процессор может объединять до 8 шасси В/В через Сеть В/В.

Модули В/В монтажной панели R-серии Гибридного контроллера это семейство устройств В/В, которые могут использоваться для обмена информацией любой плотности. Модули имеют небольшие размеры (5”Ч5”) и обладают высокой скоростью обновления при вводе/выводе детерминированных данных, хорошими диагностическими характеристиками, локальными (на передней части модуля) или удаленными выходами и технической поддержкой в области конфигурации и координации программного обеспечения.

Управление технологическим процессом возможно:

· с мнемосхем с помощью панелей управления

· из операционных групп;

· с детального дисплея

Управление технологическим параметром может вестись в трех режимах:

· ручной;

· автоматический;

· каскадный.

Точка Управляющего Процессора представляет алгоритм управления в Управляющем процессоре Experion PKS. Эти типы точек определяются пользователем - спросите супервизора или опытного коллегу о содержании дисплея.

Аналоговые Точки Сбора Данных передают входные значения в блок и отображают величину процесса в определенном формате (расход, давление, температура).

Электропитание системы управления Experion PKS осуществляется от агрегатов бесперебойного питания (АБП) № 4,6 и резервного АБП №2. Информация о работе агрегатов бесперебойного питания поступает на мнемосхему D232 операторской станций № 5 (стадия 200 корпуса 3003).

Особенностью системы является отсутствие щита управления. Отображение информации происходит на экранах операторских станций и на экране персонального компьютера (ПК). Регистрация происходит в памяти операторских станций за предыдущие 24 часа и в памяти ПК за последние 93 суток и может быть вызвана на экран ПК в любой момент времени в виде графиков (TREND). Все необходимые сообщения о состоянии процесса стадии 100, 200, 300, 600 технологического корпуса 3002, 3003 находятся в памяти ПК и при необходимости выводятся на печать. Один раз в сутки, после 24⁰⁰ производится распечатка рапортов стадий 100, 200, 300, 600, рапорта параметров определяющих взрывоопасность по корпусу 3002, 3003 и сводки ТЭП по корпусу 3004.

На стадии гидрирования циклогексанола контролю и регулированию подлежат параметры, приведенные в таблице 6.1[3].

Таблица 6.1 - Технологические параметры, подлежащие контролю и регулированию

Наименование стадии процесса, оборудования. Место измерения параметра	Контролируемый параметр, единица измерения	Предельно допустимые значения параметров ? срабатывания сигнализации и блокировки	Результат действия	Функция прибора, предел измерения, класс точности, позиция
		сигнали-зация	блокировка
		min.	max.	min.	max.
1	2	3	4	5	6	7	8
Трубопровод подачи бензола от насоса поз. Н180/1,2 в теплообменник поз. Т 103	Расход, м3/ч	3,0	6,0	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Диафрагма, поз. FЕ 101. 2 Преобразователь разности давлений, класс точности 1,0, поз. FТ 101. 3 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. 1FY 101. 4 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 6,3 м3/ч, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = 0,06 м3/ч. 5 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2FY 101. 6 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. FCV 101.
Трубопровод свежей азотоводородной смеси на входе в корпус.	Расход, м3/ч	?	6300	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Диафрагма, поз. FE 103. 2 Преобразователь разности давлений, класс точности 1,0, поз. FT 103. 3 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. FY 103. 4 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от 0 до 6 300 м3/ч, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = 65 м3/ч.
Трубопровод циркуляционного газа на входе в теплообменник поз. Т 103.	Расход, м3/ч	?	9 000	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Диафрагма, поз. FE 105. 2 Преобразователь разности давлений, класс точности 1,0, поз. FT 105. 3 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. FY 105. 4 Модуль аналогового входного сигнала контроллера шкала от 0 до 10 000 м3/ч, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = 102 м3/ч.
Сепаратор конденсата поз. С 119.	Уровень,%	30,0 20,0	80,0	20,0	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка насоса поз. Н 180/1,2.	1 Уровнемер буйковый, диапазон измерений от 0 до 0,8 м, класс точности 1,5, поз LТ 101. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. 1LY 101. 3 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 % до 100 %, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = сб = 1,5 %. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2LY 101. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. LCV 101.Корп. 3002, 3003: Программный ключ для деблокирования параметра поз. HS-L101.
Сепаратор поз. С 171	Уровень, %	?	30,0 80,0	?	80,0	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка компрессора поз. В 112/1,2.	1 Уровнемер буйковый, диапазон измерений от 0 до 1 м, класс точности 1,5, поз. LТ 113. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. LY 113. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от 0 % до 100 %, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 % ?си = ?сс = сб = 1,5 %. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2LY 113. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. LCV 113.
Трубо-провод циркуляционного газа на входе в теплообменник поз. Т 103	Давление, МПа	1,57	1,96	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Преобразователь давления, класс точности 0,5 поз. РТ 101. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. 1РY 101. 3 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 2,5 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = 0,01 МПа. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2РY 101. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. РCV 101.
Трубопровод выдачи реакционного пара из сепаратора поз. С 119	Давление, МПа	?	?	?	?	?	1 Преобразователь давления, класс точности 1,0, поз. РТ 102. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. 1РY 102. 3 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 1,6 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = 0,02 МПа. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2РY 102. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. PCV 102.
Трубопровод выдачи реакционного пара из сепаратора поз. С 119	Давление, МПа	?	?	?	?	?	1 Преобразователь давления, класс точности 1,0, поз. РТ 102. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. 1РY 102. 3 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 1,6 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %.?си = 0,02 МПа. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2РY 102. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. PCV 102.
Трубопровод свежей азотоводородной смеси на входе в цех.	Давление, МПа	1,97	2,94	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Преобразователь давления, класс точности 1,0, поз. РТ 105. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,25, поз. РY 105. 3 Модуль аналогового входного/ выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 4 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = 0,04 МПа. 1 Преобразователь давления, класс точности 1,0, 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. РY 105. 3 Модуль аналогового входного/ выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 4 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %. ?си = ?сс = 0,04 МПа.
Трубопровод бензола на всас насоса поз. Н 180/1,2.	Давление, МПа	0,149 0,099	?	0,099	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка насоса поз. Н 180/1,2.	1 Преобразователь давления, класс точности 1,0, поз. РТ 106. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. РY 106. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала: от 0 до 1 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %.?си = ?сс = ?сб = 0,01 МПа. 1 Преобразователь давления, класс точности 1,0,поз. РТ 106. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,25, поз. РY 106. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала: от 0 до 1 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %.?си = ?сс = ?сб = 0,01 МПа.
Циркуляци-онный газ на выходе из сепарационной колонны поз. К 110	Давление, МПа	1,57 1,28	1,96	1,28	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка насоса поз. Н 180/1.2	1 Преобразователь давления, класс точности 0,5, поз. PТ 116. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. РY 116. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера шкала от 0 до 2,5 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %.?си = сс = сб = 0,01 МПа.
Трубопровод воды оборотной на охлаждение компрессора поз. В 112/1,2.	Давление, кПа	30,0	?	30,0	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка компрессора поз. В 112/1,2.	1 Манометр электроконтактный, диапазон измерений: от 0 до 600 кПа, класс точности 1,5, погрешность срабатывания контактов 2,5 %, поз. PISAL 140-1,2. ?си = 9 кПа, ?ск = сб = 15 кПа. 2 Модуль дискретного входного сигнала контроллера.
Трубопровод подачи аварийного азота в агрегат гидрирования.	Давление, Мпа	?	1,96	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Преобразователь давления, класс точности 1,0, поз. РТ 145. 2 Преобразователь Р/I, класс точности 0,16, поз. 1PY 145. 3 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 до 2,5 МПа, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,15 %. ?си = ?сс = 0,03 МПа. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5,поз. 2PY 145. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. PСV 145.
Трубопровод всаса компрессора поз. В112/1,2.	Давление, Мпа	0,59	?	0,59	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка компрессора поз. В 112/1,2.	1 Преобразователь давления, диапазон измерений от 0 до 2,5 МПа, класс точности 1,0, поз. РТ 160-1,2. 2 Манометр электроконтактный, шкала от 0 до 100 кПа, диапазон измерений от 20 до 100 кПа соответствующий шкале от 0 до 2,5 МПа, класс точности 1,5, погрешность срабатывания контактов 2,5 %, поз. PISAL 160-1,2. ?ск = сб = 0,07 МПа. 3 Модуль дискретного входного сигнала контроллера.
Трубопровод нагнетания компрессора поз. В 112/1,2	Давле-ние, МПа	?	2,05	?	2,05	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка компрессора поз. В 112/1,2	1 Преобразователь давления, диапазон измерений от 0 до 2,5 МПа, класс точности 1,0, поз. РТ 161-1,2. 2 Манометр электроконтактный, шкала от 0 до 100 кПа, диапазон измерений от 20 до 100 кПа соответствующий шкале от 0 до 2,5 МПа, класс точности 1,5, погрешность срабатывания контактов 2,5 %, поз PISAH 161-1,2. ?ск = сб = 0,07 МПа. 3 Модуль дискретного входного сигнала контроллера.
Трубопровод всаса компресссора поз. В 112/1,2.	Давление, МПа	?	?	?	?	?	1 Манометр технический, диапазон измерений от 0 до 2,5 МПа, класс точности 2,5, поз. РI 190. ?си = 0,06 МПа.
Трубопровод нагнетания компрессора поз. В 112/1,2.	Давление, МПа	?	?	?	?	?	1 Манометр технический, диапазон измерений от 0 до 2,5 МПа, класс точности 2,5, поз. РI 191. ?си = 0,06 МПа.
Трубопровод масла компрессора поз. В 112/1,2.	Давление, кПа	?	?	?	?	?	Манометр технический, диапазон измерений от 0 до 600 кПа, класс точности 1,5, поз. РI 192. ?си = 9 кПа.
Трубо-провод исходной смеси после теплооб-менника поз. Т 104.	Температура, °С	130,0 125,0	?	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 101. 2 Преобразователь измерительный Е/I, класс точности 0,5, поз. 1ТY 101. 3 Модуль аналогового входного/выходного сигнала контроллера, шкала от 0 С до 200 °С, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %.?си = ?сс = 2,7 °С. 4 Преобразователь I/Р, класс точности 0,5, поз. 2ТY 101. 5 Клапан регулирующий с пневматическим позиционером, поз. ТCV 101.
Трубо-провод исходной смеси после теплообменника поз. Т 103.	Температура, °С	?	?	?	?	?	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 106. 2 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала: от 0 С до 300 С, = 1,7 °С. ?си = 3,0 °С.
Трубное пространство реактора поз. Р 107.	Температура, °С	125,0	270,0 280,0	?	280,0	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 108-1,2,3,4,5,6,7,8,9,10. 2 Преобразователь измерительный Е/I, класс точности 0,5, поз. ТY 108-1,2,3,4,5,6,7,8,9,10. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от 0 С до 300 °С, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %. ?си = сс = сб = 3,0 °С.
Трубо-провод реакционной смеси после реактора поз. Р 107.	Температура, °С	125,0	230,0 240,0	?	240,0	Звуковая сигна-лизация. Световая индикация на мони-торе операторской станции. При сраба-тывании блокировки остановка насоса поз. Н 180/1.2.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 109. 2 Преобразователь измерительный Е/I, класс точности 0,5, поз. ТY 109. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от 0 С до 300 °С, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %. ?си = сс = сб = 3,0 °С.
Трубо-провод реакционной смеси после реактора поз. Р 108.	Температура, °С	125,0	230,0 240,0	?	240,0	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции. При срабатывании блокировки остановка насоса поз. Н 180/1.2.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 110. 2 Преобразователь измерительный Е/I, класс точности 0,5, поз. ТY 110. 3 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от 0 С до 300 °С, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %. ?си = сс = сб = 3,0 °С.
Трубо-провод парожидкостной смеси на выходе из холодильника поз. Т 109.	Температура, °С	?	50,0	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 112. 2 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала: от 0 С до 300 С, = 1,7 °С. си = сc = 3,0 °С.
Трубопровод отдувочного газа после холодильника поз. Т 116.	Температура, °С	?	25,0	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 113 2 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от -50 С до 50 °С, = 1,7 °С.си = сc = 3,0 °С. 1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 113 2 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от -50 С до 50 °С, предел допустимой основной приведенной погрешности 0,19 %. си = сc = 2,5 °С.
Циркуляционный газ на выходе из сепарационной колонны поз. К 110.	Температура, °С	?	?	?	?	?	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 114. 2 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от -50 С до 50 °С, = 1,7 °С. ?си = 3,0 °С.
Трубопровод воды оборотной на охлаждение компрессора поз. В 112/1,2.	Температура, С	?	?	?	?	?	1 Термометр технический, диапазон измерений от 0 С до 100 С, класс точности 2,5, поз. 1,2ТI 160. ?си = 2,5 С.
Трубопровод масла компрессора поз. В 112/1,2.	Температура масла, С	?	?	?	?	?	Термометр технический, диапазон измерений от 0 С до 160 С, класс точности 4,0, поз. ТI 164. ?си = 6,4 С.
Трубопровод отдувочного газа после колонны поз. К 117.	Температура, °С	?	20,0	?	?	Звуковая сигнализация. Световая индикация на мониторе операторской станции.	1 Термопара, градуировка ХК(L), = 2,5 °С, поз. ТЕ 187. 2 Модуль аналогового входного сигнала контроллера, шкала от 0 С до 100 °С, = 1,7 °С. си = сc = 3,0 °С.

7. Мероприятия по охране окружающей среды

Охрана окружающей среды в цехе осуществляется в соответствии с Системой управления окружающей средой (СУОС), разработанной на основании СТБ ИСО 14001-2000.

Управление окружающей средой обеспечивает порядок и последовательность решения цехом экологических вопросов через распределение обязанностей и постоянную оценку методов процедур и процессов[23].

На основании СУОС в цеху ведется следующая документация:

журнал учета качества сточных вод (мастер смены);

журнал анализов воздушной среды и выбросов в атмосферный воздух (мастер смены);

журнал учета образования и движения отходов (начальник отделения);

Ежемесячно в срок до 5 числа цехом в отдел охраны природы предоставляются отчет о движении отходов[19].

В цеху определены места для временного хранения отходов в количестве не более одной транспортной единицы:

древесные отходы ? площадка с восточной стороны аварийного выхода из убежища гражданской обороны (ГО);

металлолом - отдельные площадки для цветного и черного лома.

производственный мусор (инертные промышленные отходы) ? на площадках у мусорных ящиков;

бытовой мусор - в контейнерах для бытового мусора;

отработанные катализаторы - после выгрузки из аппаратов, затариваются в контейнеры и передаются на площадку хранения катализаторов цеха подсобного хозяйства с составлением акта произвольной формы и предоставлением результатов анализа по химическому составу;

отработанное масло собирается на маслопункте в бочки и после выполнения лабораторного анализа сдается на ПХП

С целью снижения загрязнения окружающей среды вредными выбросами в атмосферу предусмотрены следующие охранные мероприятия:

отдувочная азотоводородная смесь (АВС) и газы дросселирования стадии 100, содержащие примеси органических продуктов, направляются на факельную установку;

?предусмотрено использование сбросного водорода стадии дегидрирования циклогексанола в агрегате гидрирования бензола;

?выброс инертных газов в атмосферу из аппаратов осуществляется после их захолаживания.

Во избежание попадания органических продуктов в сточные воды предусмотрены следующие мероприятия:

?колонное оборудование имеет бетонированный поддон, из которого водные стоки поступают в заглубленную емкость с откачкой на установку нитри-денитрификации, а стоки, содержащие органику поступают отделение органических полупродуктов;

Таким образом, в промышленно-ливневую канализацию, проходящую по территории цеха, попадают лишь дождевые стоки с прилегающих дорог и крыш непроизводственных помещений.

Состояние стоков и выбросов в атмосферу регулярно контролируется лабораторными анализами.

В таблицах 7.1 и 7.2 представлены основные виды выбросов в окружающую среду. В таблице 7.3 представлены нормы выбросов на тонну капролактама.

Таблица 7.1 - Выбросы в атмосферу [3]

Наименование выброса, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса	Объем отходящих газов, тыс. м3/год	Период выброса	Характеристика выбросов
			Температура С	Состав выброса	Установленная норма содержания вредных веществ в выбросах в атмосферу
Сепарационная колонна поз. К 117 Отдувочная АВС D = 400 мм, Н = 20 м.	До 110	Постоянно	20	Циклогексан водород	Отдувочная АВС в атмосферу не сбрасы-вается. Объемные доли: циклогексана ? не более 0,5 % водорода ? от 20 % до 50 %
Холодильник поз. Т 130 Газы дросселировния Н = 20 м, Dу = 400 мм.	8,1	Постоянно	20	Циклогексан Азот	Газы дросселирования в атмосферу не сбрасываются Объемные доли: циклогексана - не более 5 %

Таблица 7.2 - Водные стоки[3]

Наименование стока, отделение, аппарат	Кол. стоков	Место сброса	Период сброса	Характеристика сброса
				Состав стоков по компонентам	Норма содержания вредных веществ в сбросах
Промливневые стоки с прилегающей к цеху территории.	48,14 л/с во время дождя	В цех ОПСВ по 8 системе канализации	Периодически	Вода - 100 %	Органика отсутствует
Промливневые стоки с поддонов колонного оборудования, этажерок и отм. 12,000 м в заглубленную дренажную емкость.	48,14 л/с во время дождя	Из емкости поз. Е 200 на установку нитриденит-рификации цеха ОПСВ	Один или два раза в сутки	Вода - 100 % Органика - следы	ХПК не более 10 000



Таблица 7.3 - Нормы выбросов на тонну капролактама[3]

Наименование отхода, характеристика, состав	Стадия, аппарат образования отхода	Нормы образования отходов
		По проекту	Обоснованные на год утверждения регламента
Газообразные отходы
Сбросная АВС Объемные доли: N2 ? от 50% до 80% Н2 ? от 50% до 80% С6Н12 ? не более 0,5 %	Гидрирования бензола. Абсорбционная колонна поз. К 117	от 57 до 80 м3	н/б 15 м3
Газы дросселирования: Объемные доли: Н2 ? не менее 95% С6Н12 ? не более 5%	Гидрирования бензола. Холодильник поз. Т 130 после сборника поз. Е 129	2,6 м3	2,6 м3
Твердые отходы
Катализатор К СО	Гидрирование бензола. Колонна форконтакта поз. К 105	0,107 кг	0,067 кг
Никель-хромовый катализатор	Гидрирования бензола. Реакторы гидрирования поз. Р 107, Р 108	0,321 кг	0,27 кг
Катализатор Е 235 TR 3/16	Гидрирования бензола. Реактора гидрирования поз. Р 107, Р 108	?	0,0659 кг

8. Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности

Опасность технологического процесса гидрирования бензола характеризуется следующими особенностями:

наличие в аппаратах и трубопроводах токсичных веществ;

возможность разгерметизации оборудования;

возможность превышения допустимых значений технологических параметров (давления и температуры) в аппаратах;

возможность отказа контрольно-измерительных приборов и автоматики при превышении допустимых значений технологических параметров в аппаратах;

возможность накопления статического электричества;

возможность ударов молний;

вероятность поражения персонала установки электрическим током;

возможность отложения отложений на внутренних поверхностях оборудования;

возможные неблагоприятные микроклиматические условия.

Наиболее опасными местами на стадии являются:

- помещение компрессии;

- места отбора проб лабораторных анализов;

- насосная;

К работе на стадии допускаются только лица, которые прошли необходимую подготовку и сдали квалификационный экзамен на допуск к самостоятельной работе.

На рабочем месте должны быть в наличии все действующие положения и инструкции в соответствии с утвержденным перечнем.

Обслуживающим персоналом должны выполняться все требования положений и инструкций на рабочем месте.

Для обеспечения безаварийной работы секция оснащена системой сигнализации блокировок /СБ/ и противоаварийной защиты /ПАЗ/.

С целью локализации и ликвидации аварий и их последствий разработан план ликвидации аварий /ПЛАС/, в котором изложены правила аварийной, экстренной остановки объекта в случае нарушения снабжения секции сырьем, теплоносителями, электроэнергией, водой, воздухом КИП.

В ПЛА приведены также все основные возможные аварийные ситуации и мероприятия по их локализации и предотвращению аварий.

Для безопасной эксплуатации производства предусмотрены следующие мероприятия:

? технологический процесс разделен на отдельные стадии (блоки);

? строительная часть установки по степени пожароопасности и огнестойкости выполнена в соответствии с действующими нормами и правилами с учетом продуктов, используемых на установке;

? предусмотрена молниезащита и защита от статического электричества в соответствии с "Правилами защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности". Москва, изд. Химия 1977 г;

? компоновка оборудования выполнена с учетом максимального расположения оборудования вне здания. В закрытых помещениях установлено только насосно-компрессорное оборудование. Все аппараты и емкости с органическими продуктами находятся под избыточным давлением азота. Азотом, требуемых параметров, производство должно обеспечиваться постоянно в требуемом количестве. Производственные процессы максимально автоматизированы. Заполнение аппаратов и емкостей органическими продуктами осуществляется через опускные трубы. Расстояние от конца опускной трубы до дна приемного сосуда не должно превышать 200 мм, если это невозможно, то струя должна быть направлена вдоль стенки сосуда во избежание образования статического электричества. Производственные помещения, имеющие различный класс по правилам устройства электрооборудования, соединяются через тамбуры-шлюзы с подпором воздуха. Производственные помещения оборудованы соответствующими вентиляционными установками. Эксплуатация приточных, вытяжных и аварийных вентиляционных установок согласно цеховой инструкции 2Ц-4 «По эксплуатации вентиляционных систем цеха циклогексанон-2» является одной из основных гарантий безопасной работы цеха, так как при этом уменьшается вероятность загазованности рабочих помещений, что в противном случае может быть причиной взрыва, отравлений и других несчастных случаев. Электрооборудование, электроаппаратура и приборы КИП предусмотрены в соответствующем взрывобезопасном исполнении в соответствии с группой и категорией взрывоопасной смеси: II A-T 1, II A-T 2, II A-T 3, II A-T 4.Для предотвращения возможности создания в аппаратах взрывоопасных концентраций смесей паров летучих жидкостей с воздухом, все емкости ЛЖВ и ГЖ находятся под избыточным давлением азота 4,9 кПа.Обеспечена максимальная автоматизация процесса блокировками, которые сводят к минимуму возможность возникновения аварийных ситуаций.Контроль и управление технологическим процессом осуществляется с центрального пульта управления (ЦПУ).На межцеховых трубопроводах, подводящих к установке водород, жидкий аммиак и природный газ, установлена запорная арматура с плотным закрытием и с дистанционным управлением с ЦПУ.В случае пожара или при других аварийных ситуациях арматура с дистанционным управлением может быть закрыта с ЦПУ, что обеспечивает быстрое прекращение поступления на установку взрывоопасных газов. Для прекращения поступления на установку легковоспламеняющихся и горючих жидкостей на межцеховой эстакаде предусмотрена запорная арматура.

Для защиты оборудования и ликвидации очагов пожара предусмотрена система автоматического пожаротушения (ППА).

Для тушения пожара используются высокократные пенные установки, а оборудование наружных установок дополнительно защищено пенолафетными стволами.

Для осаждения паров циклогексана в случае нарушения герметичности системы в насосном помещении и в кабине реакторов стадии 200 предусмотрена водяная дренчерная система с дистанционным управлением.

Изолированы аппараты и трубопроводы, температура поверхности которых выше 60 С.

Емкости с органическими продуктами в отделении органических полупродуктов находятся вне помещения, емкости обвалованы.

Для предотвращения возникновения пожаров, отравлений и других несчастных случаев должны выполнятся следующие правила и нормы:

? соблюдение норм технологического режима, требований технологического регламента и правил по технике безопасности;

? допуск рабочих к самостоятельной работе должен разрешаться только после сдачи экзамена по рабочему месту и проведения инструктажей согласно ТБ-4;

? работа цеха циклогексанона при неработающих системах приточной и вытяжной вентиляции не допускается;

? при любой аварийной ситуации, котороя может привести к аварии, необходимо действовать согласно ПЛА;

? оборудование, приборы, средства сигнализации, блокировки и средства защиты должны содержаться в исправном состоянии. Работа при неисправных контрольно-измерительных приборах, если невозможно определить параметры по другим приборам; схемах сигнализации и блокировки запрещается;

? необходимо следить за бесперебойным снабжением в достаточном количестве цеха воздухом для контрольно-измерительных приборов и азота для азотного дыхания;

? все сосуды, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" должны эксплуатироваться в соответствии с этими правилами;

? работы в закрытых емкостях, приямках, колодцах и других аналогичных местах должны проводиться согласно инструкции ТБ-12 «По организации безопасного проведения газоопасных работ»;

? работать с едкими веществами, вызывающими ожоги, необходимо в спецодежде, защитных перчатках и шлем маске;

? при загрузке и выгрузке катализаторов необходимо пользоваться противопылевыми респираторами;

? обслуживающий персонал должен быть обеспечен индивидуальными фильтрующими противогазами марки "А" и ДОТ-600, шланговыми противогазами, а также защитной одеждой, респираторами, перчатками согласно действующих норм, и средствами защиты органов слуха: противошумами, «Берушами»;

? не допускать применения открытого огня, сварки, а также применения искрообразующего инструмента;

? курить разрешается только в специально отведенных местах;

? работы с применением открытого огня производить в соответствии с инструкцией ТБ-11 «По организации безопасного проведения огневых работ»;

? объемная доля кислорода в продувочном азоте на входе в установку не допускается более 3 %;

? необходимо контролировать подачу азота в линии газов, выводимых в атмосферу, где это предусмотрено проектом;

? фланцевые соединения трубопроводов и аппаратов, в которых содержатся или транспортируются едкие и ядовитые жидкости (щелочь), должны быть закрыты специальными кожухами;

? все вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов должны иметь ограждения. Смазка и ремонт механизмов на ходу запрещается;

? все подъемные приспособления должны иметь паспорта и акты об испытании и должны эксплуатироваться в соответствии «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»;

? необходимо следить за исправным состоянием обогревающих систем, за бесперебойным поступлением горячей воды в спутники;

? катализаторы в аппаратах стадии, во время остановок необходимо держать под избыточным давлением азота;

? так как отбор проб для анализа может производиться из аппаратов и трубопроводов, работающих под давлением и при высокой температуре, то при этом следует соблюдать меры предосторожности, пользоваться резиновыми перчатками, противогазовой маской [23].

8.1 Требования к обозначению опасных мест и оборудования

Для привлечения внимания людей к непосредственной опасности, предупреждения о возможной опасности, предписания и разрешения определенных действий с целью обеспечения безопасности, в цехе циклогексанон предназначены и используются сигнальные цвета, знаки безопасности, надписи.

Сигнальные цвета применяются для знаков безопасности поверхностей конструкций, приспособлений и элементов произ...