Установка получения триметилкарбинола гидратацией изобутиленсодержащих фракций

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

НИЖНЕКАМСКИЙ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

ФЕДЕРАЛЬНОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАЗАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ОТЧЕТ

по производственной практике

Установка получения триметилкарбинола гидратацией изобутиленсодержащих фракций

Выполнил:

Елизарова А. А.

Проверил руководитель

Сайфутдинов И.Г.

Нижнекамск 2016



Содержание

Введение

1. Описание технологической схемы производства

2. Устройство и принцип действия основного аппарата

3. Отходы производства, виды брака и меры по его предотвращению

4. Безопасное ведение технологического процесса

5. Обязанности начальника смены

Приложение



Введение

Цех по производству высококонцентрированного изобутилена предназначен для выделения изобутилена из изобутиленсодержащих фракций на ионитных катализаторах.

Дата ввода в эксплуатацию производств: бутилкаучука - 1973 год, изобутилена - 1989, галобутилкаучуков - 2004.

Проектная мощность - 44000 т/год.

Достигнутая мощность на 01.01.2015 г. -202002 т/год.

Области применения основных видов продукции: бутилкаучук - для производства автокамер, диафрагм для форматоров-вулканизаторов, латекса бутилкаучука, изделий строительного и медицинского назначения; галобутилкаучуки - в шинной и резинотехнической промышленности.

Технологический процесс получения изобутилена включает в себя следующие основные стадии:

· отмывка изобутиленсодержащих фракций от азотсодержащих соединений и отпарка загрязненной воды (наружная установка №2);

· гидратация изобутилена из изобутиленсодержащих фракций с получением слабого водного раствора триметилкарбинола (ТМК) (наружная установка №1,№2,№3) ;

· синтез триметилкарбинола (ТМК) (наружная установка синтеза ТМК);

· концентрирование слабого водного раствора триметилкарбинола (ТМК) с получением азеотропа ТМК и дегазация его (наружная установка №2,№3);

· ректификации и дегазации раствора триметилкарбинола (ТМК) от углеводородов С4 (наружная установка №2);

· очистка циркулирующего конденсата от анионов серной кислоты и органических кислот ( наружная установка №1) ;

· дегазация азеотропа ТМК с получением изобутилена (наружная установка №1);

· компримирование изобутилена (отделение БК-3а, наружная установка №3);

· ректификация возвратных фракций С4 и дегазация димеров (наружная установка №2);

· отмывка, ректификация изобутилена и азеотропная осушка его от влаги (наружная установка №2);

· концентрирование вторичного бутилового спирта ( наружная установка №1).

В технологической схеме работают 3 группы гидрататоров и 2 системы концентрирования ТМК.

Разработчик технологического процесса синтеза ТМК - ООО «НПО ЕВРОХИМ» (г. Санкт-Петербург).

Генеральный проектировщик - ПИ «Союзхимпроект» (г. Казань).

Таким образом, изобутилен, являющийся одним из основных видов сырья в производствах бутилкаучука, продуктов органического синтеза. Получают из различных изобутиленсодержащих фракций C4 путем проведения сначала гидратации с получением третбутилового спирта (триметилкарбинола - ТМК) и дегидратацией его, разложением его на изобутилен и воду.



1. Описание технологической схемы производства

Гидратация изобутилена в третичный бутиловый спирт (триметилкарбинол или ТМК) предназначена для извлечения изобутилена из б-бутилен-изобутиленовой фракции (б-БИФ). Метод извлечения изобутилена на ионитных катализаторах основан на способности изобутилена в присутствии сульфакатионита вступать в реакцию с водой и образованием третичного бутилового спирта.

Жидкофазную гидратацию изобутилена проводят в присутствии макропористого сильнокислотного катализатора - Пьюролайт СТ-275, или аналоги (макропористый сульфированный сшитый полистирол с дивинилбензолом. Его объем загрузки по полкам реактора поз. Р-505 следующий:

I - полка - 5,3 м3

II - полка - 6,89 м3

III - полка - 11,67 м3

IV- полка - 18,57 м3

Процесс проводится при температуре 50 ч 80 °С и давлении верха реактора Р-505 10,0-16,0 кгс/см2. Подбор температуры и давления ведется в зависимости от активности катализатора, от нагрузки изобутилена и поддержании процесса в жидком состоянии. С увеличением температуры повышается скорость реакции. При этом чем ниже температура, тем лучше положение равновесия реакции гидратации и выше селективность.

Для гомогенизации реакционной смеси б-БИФ смешивается с рециркулирующим раствором триметилкарбинола (ТМК) с водой в массовом соотношении б-БИФ:ТМК - 1:0,7-1,0. Вода на гидратацию в реактор поз. Р-505 подается от насосов Н-70. Общий расход воды в реактор задается из расчета 280-310 кг/ч (в стехиометрическом соотношении с входящим в реакцию изобутиленом) воды на 1 т/ч 100%-го изобутилена. Конверсия при этом достигает не менее 60%. При повышении температуры выше 90°С снижается конверсия изобутилена, что обусловлено термодинамическим равновесием реакции гидратации, а также выявлено значительное увеличение образования димеров изобутилена и других побочных продуктов.

Процесс гидратации изобутилена состоит из нескольких стадий. Роль катализатора заключается в активации двойных связей изобутилена протоном водорода Н+ и присоединение воды НОН. Гидратация изобутилена идет по карбоний-ионному механизму. Изобутилен, присоединяя подвижный донорный ион водорода(Н+) из сульфокатионита RSO3Н, образует карбониевый ион:

Реакционноспособный карбониевый ион активно взаимодействует с водой, причем образуется трет-бутиловый спирт, а катализатор возвращается в свою первоначальную форму, присоединяя протон водорода из воды:

Реакция является экзотермической, протекает с выделением тепла (12000 ккал/моль или 36,02 кДж/моль).

Дезактивация катализатора происходит по ряду причин. На срок службы влияет температура эксплуатации, чистота сырья и парового конденсата, наличие примесей (азотистых соединении, диеновых углеводородов, соли металлов, щелочей, забивка пор катализатора димерами и полимерами). Ионы металлов (Fe+, Na+, Al+ и др.) приводит к «отравлению» катализатора.

При гидратации изобутилена, наряду с основной реакцией протекают побочные процессы с образованием простых бутиловых эфиров, вторичных бутиловых спиртов (вторичный бутиловый спирт), вторичных непредельных бутиловых спиртов (бутенолы), димеров изобутилена (диизобутилен).

Побочная реакция образования димеров изобутилена зависит от количества воды подаваемой на гидратацию, при недостатке воды образование димеров увеличивается, также образование димеров зависит от температуры и активности катализатора.

Побочные реакции образования вторичного бутилового спирта и бутенолов зависят от температуры, количества и активности катализатора.

Образование димеров можно сократить, увеличивая соотношение воды и углеводородов, а также уменьшая температуру реакции.

Выбор температуры и давления процесса обусловлен тем, что при более высоких температурах протекает процесс гидратации бутиленов с образованием вторичного бутилового спирта, гидратацией дивинила с образованием непредельного бутилового спирта (2-бутенола).

Селективность по изобутилену в процессе гидратации составляет до 99% (т.е. побочных продуктов образуется 1%). Образование побочных продуктов зависит от температуры реакционной массы, правильного распределения воды по полкам, активности катализатора и соотношения углеводородов и ТМК. Подача воды сверх нормы (выше 7-10%) приводит к увеличению перепада давления по полкам и к снижению конверсии реакции из-за обводнения катализатора и сеток между полками. При этом возрастают реакции димеризации из-за снижения растворимости ТМК: углеводороды: вода (гомогенности реакционной массы).

б - бутилен-изобутиленовая фракция (б-БИФ) из верхней части колонны поз. Кт-162,где отмывается от азотсодержащих, кислородсодержащих и других водорастворимых примесей, поступает в емкости поз. Е-501, предназначенную для приема изобутиленсодержащих фракций.

Подача раствора ТМК в реактор поз. Р-505 осуществляется из емкости поз.-500. После пуска реактора поз. Р-505 и наработки необходимого количества раствора ТМК, подпитка осуществляется с куба колонны поз.Кт-315,пройдя холодильник поз. Т-517 и охладившись до температуры в пределах 70-82 °С.

Исходная шихта для проведения реакции гидратации образуется путем смешения 3-х потоков:

· поток раствора ТМК;

· поток исходного сырья б - бутилен-изобутиленовая фракции (б-БИФ);

· поток парового конденсата.

Исходный раствор ТМК подается от насоса поз. Н-501.

Далее подается сырье б-БИФ от насоса поз. Н-502 и паровой конденсат от насоса поз. Н-70, таким образом паровой конденсат подается во все 4-е реакционные зоны. Общий расход парового конденсата в реактор поз. Р-505 задается из расчета 280-310 кг/ч (в стехиометрическом соотношении с входящим в реакцию изобутиленом) воды на 1 т/ч 100%-го изобутилена, и зависит от содержания изобутилена в сырье и распределяется, исходя из следующих соотношений:

- в подогреватель поз. Т-502- 10 ± 5% от общей потребности в воде в зависимости от содержания воды в рециркулируемом ТМК;

- перед холодильником поз. Т-504/1 - 27±3% от общей потребности в воде;

- пред холодильником поз. 504/2 - 30 ±3% от общей потребности в воде;

- перед холодильником поз. Т-504/3 -33± 3% от общей потребности в воде.

При изменении концентрации изобутилена в сырье необходимо корректировать подачу парового конденсата на реакцию. При низкой подаче конденсата на реакцию начинают идти побочные реакции и образование димеров изобутилена. При большой подаче парового конденсата обводняется катализатор и тем самым ухудшается реакция, которая приводит к увеличению давления в реакторе поз. Р-505.

После смешения 3-х потоков, исходная шихта поступает в подогреватель поз. Т-502,где подогревается до температуры 50-65°С за счет подачи пара в межтрубное пространство. Паровой конденсат из подогревателя поз. Т-502 выводится самотеком через конденсатоотводчик в емкость поз. Е106/1,2. Далее шихта подается в верхнюю часть реактора синтеза ТМК поз. Р-505.

Подача шихты осуществляется прямотоком сверху вниз последовательно в каждую реакционную зону через внутренние распределительные устройства коллекторного типа. Объемная скорость б-БИФ в реакционном объеме не более 1,5 час-1. Для предотвращения уноса катализатора с полок предусмотрена установка межполочных фильтров поз. Ф-503/1ч8 на выходе из каждой реакционной зоны установлены по два фильтра, один из которых является рабочим, а другой резервный.

Процесс гидратации изобутилена - экзотермический, тепло гидратации снимается охлаждением реакционной массы оборотной водой в выносных межполочных теплообменниках поз. Т-504/1,2,3. Процесс протекает при температуре не выше 90 °С и давлении верха реактора не более 16 кгс/см2.

Пройдя последовательно все 4-е реакционные зоны, реакционная масса из нижней части реактора поз. Р-505 поступает в межтрубную часть холодильника поз.Т-504/4,где охлаждается до температуры не более 70 °С. Температура должная соответствовать давлению в реакторе, либо приведет к вскипанию реакционной массы в трубопроводе и возрастанию гидравлического сопротивления в линии. Далее реакционная смесь, состоящая из воды, ТМК и б-БИФ, поступает из реактора поз. Р-505 на питание колонны поз. Кт-315 на 32-ю тарелку, где происходит разделение раствора ТМК и возвратной фракции б-БИФ( фракция С4). Процесс проводится при давлении верха колонны поз. Кт-315 в пределах 3,6ч4,0 кгс/см2,но не более 5,6 кгс/см2 и температуре куба колонны в пределах 126ч128 °С, но не более 140 °С, температура верха в пределах 40ч45 °С в зависимости от давления верха колонны.

Обогрев колонны поз. Кт-315 производится паром 6,0 кгс/см2, подаваемым в межтрубное пространство кипятильников поз. Т-316/1,2 в постоянном количестве коррекцией по температуре в кубе самой колонны, конденсат из кипятильников поступает через конденсатоотводчик в Е-106.

Раствор ТМК с куба колонны поз. Кт-315 выводится двумя потоками:

- по первому потоку раствор подается в емкость поз. Е-500 на рецикл с коррекцией по уровню в самой емкости, предварительно пройдя в теплообменник поз. Т-517, где охлаждается до температуры не более 75°С.

- по второму потоку балансовый избыток раствора ТМК выводится на дегазацию от углеводородов С4 в колонну поз. Кн-140 с коррекцией по расходу, предварительно пройдя теплообменник поз. Т-518, где охлаждается до температуры не более 85 °С.

Пары фракции С4 с верха колонны поз. Кт-315 поступают в дефлегматор поз.Т-312, где охлаждаются промышленной водой, конденсируются и сливаются в сборник поз. Е-313. Далее возвратная фракция С4 насосами поз. Н-314 постоянным расходом подается в колонну поз. Кт-315 в виде флегмы на 41-ю тарелку. Отстоявшаяся водная фракция из отстойника части сборника поз. Е-313, постоянно, выводится в емкость поз. Е-7. изобутилен ионитный катализатор гидратация

Колонна поз. Кн-140 предназначена для отгонки растворенных углеводородов С4 из раствора ТМК.

Раствор с куба колонны поз. Кт-315 поступает на питание колонны поз. Кн-140.

Обогрев колонны поз. Кн-140 производится паром 6,0 кгс/см2 , подаваемым в межтрубное пространство кипятильников поз. Т-141 /1,2 в постоянном количестве с коррекцией по температуре в кубе самой колонны. Температуру в кубе колонны необходимо выдерживать в пределах 80-95 °С, с учетом давления в системе отдувок. Конденсат из кипятильников поз. Т-141/1,2 поступает через конденсатоотводчик по «холодному» коллектору в емкость поз. Е-106(Т-105).

Дегазированный раствор ТМК с куба колонны поз. Кн-140 насосом поз. Н-541 по уровню в колонне поз. Кн-140 откачивается в емкость поз. Е-126.

Пары воды, раствора ТМК и легкие углеводороды С4 с верха колонны поз. Кн-140 поступают в дефлегматор поз. Т-523, охлаждаемый промышленной водой, где конденсируется вода и раствор ТМК. Парожидкостная смесь из дефлегматора поз. Т-523 поступает в сепаратор поз. О-524 для отделения углеводородов из раствора ТМК. Сконденсированный раствор ТМК из сепаратора поз. О-524 самотеком поступает в виде флегмы в колонну поз. Кн-140. Температура флегмы, поступающей из сепаратора поз. О-524,регулируется подачей промышленной воды в дефлегматор поз. Т-523 и выдерживается в пределах 75 ч 80 °С. Несконденсированные углеводороды из сепаратора поз. О-524 направляются на узел конденсации отдувок в аппарт поз. Т-526(О-527).

Для слива раствора ТМК с куба колонны поз. Кн-140 в емкость поз. Е-126 имеется уравнительная линия с емкость поз. Е-126.



2. Устройство и принцип действия основного аппарата

№ п/п	Наименование оборудования (тип, наименование аппаратов, назначение и т.д.)	Номер позиции по схеме	Количество, шт.	Материал	Техническая характеристика
1	2	3	4	5	6
1	Реактор 4-х полочный для синтеза раствора ТМК	Р-505	1	12X18H10T	Объем - 74,5 м3 Диаметр - 2600 мм Полная высота аппарата - 176220 мм Расчетное давление - 2,5 МПа (25,0 кгс/см2) Расчетная температура - 120 оС
2	Тарельчатая колонна для ректификации раствора ТМК от углеводородов С4	Кт-315	1	Ст 3 Х18Н10Т 16ГС	Объем - 68,865 м3 Диаметр - 1800 мм Высота общая - 32666 мм Количество тарелок - 41 шт. Тип тарелок - клапанные двухпоточные Расчетное давление - 1,1 МПа (11,0 кгс/см2) Расчетная температура - 150 оС
3	Ректификационная колонна для дегазации раствора ТМК от углеводородов С4	Кн-140	1	Х17Н13М2Т	Объем - 13,9 м3 Диаметр - 1000 мм Высота общая - 17712мм Количество тарелок - 11 шт. Тип тарелок - клапанные однопоточные Количество секций насадок - 22 шт. Тип насадки - перекрестнопоточные регулярные насадки фирмы «ПЕТОН» Расчетное давление - 0,6 МПа (6,0 кгс/см2) Расчетная температура - 105 оС

Гидрататор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа, корпус которого состоит из обечайки и приваренных к ней верхней и нижней эллиптических крышек. Корпус аппарата выполнен из двухслойной стали марки 12Х18Н10Т, устойчивой к кислородной среде и коррозиям, принятой по ГОСТу 10885-85. Толщина блокирующего слоя не менее 5 мм. Аппарат снаружи изолируется изолирующим материалом. Для осмотра и монтажа предусмотрены три люка круглой формы . Аппарат установлен на опору цилиндрического типа.

Внутри аппарата расположены четыре слоя катализатора , каждый из которых удерживается сверху решёткой и снизу сеткой. Вода на гидратацию подаётся в верхнюю часть аппарата через распределительное устройство.

В верхнюю часть аппарата, под слой катализатора через распределительное устройство подаётся изобутиленсодержащая фракция. Для того, чтобы отверстия в этом распределительном устройстве не забивались катализатором и для лучшего распределения фракции, оно обложено слоем колец Рашига.

Продуктом реакции гидратации изобутилена является триметилкарбинол, который в виде водного раствора выводится из кубовой части аппарата через штуцер .

Недостатками данного аппарата являются неравномерное распределение углеводородов по диаметру гидрататора, а также трудность регулирования температуры внутри аппарата.

К достоинствам гидрататора относятся: простота его конструкции, малая высота и сравнительно низкие скорости потоков в аппарате, что позволяет увеличить время пребывания реагентов в гидрататоре.

Режим работы гидратора:

- температура 80-95 °С,

- давление - 2,5 МПа (25кгс/см2)

Из нижней части гидрататора выходит слабо концентрированный раствор ТМК, который поступает на концентрирование. Концентрирование идет за счет отгонки ТМК с водой. Оставшийся циркулирующий конденсат очищается от ионов серной кислоты на анионитных фильтрах. После этого вода снова подается на гидратацию. Концентрированный ТМК идет на дегидратацию.

Таким образом, гидрататор представляет собой аппарат типа насадочной колонны, с 4-мя полками (слоями катализатора), на которых находится катализатор Пьюролайт Ст-275, подача сырья происходит через распределительные устройства. Аппарат гидравлически заполнен, при резком изменении расхода сырья или циркулирующего конденсата возможно резкое изменение давления.

3. Отходы производства, виды брака и меры по его предотвращению

В процессе производства триметилкарбинола (ТМК) образуются опасные промышленные отходы, химически загрязненные сточные воды, выбросы в атмосферу.

К твердым опасным промышленным отходам относятся:

· отработанный катализатор Пьюролайт СТ-275 из реактора поз. Р-505;

· отработанный анионит Амберлайт IRA-67, Амберлайт IRA-96 RF, Амберлайт IRA-900 Cl из фильтров поз. Ф-71/1:3, Ф-72/1:3,Ф-371/1,2, Ф-371/1,2.

К жидким отходам производства относится:

· масло компрессорное КС-19 отработанное.

Жидкие отходы в цехе образуются в виде побочных продуктов по ходу технологического процесса. Образующиеся в ходе процесса гидратации изобутилена водный раствор вторичного бутилового спирта откачивается для термического сжигания.

В цехе имеется отпарная колонна, где циркулирующая вода проходит очистку от углеводородов, аммиака, кислородсодержащих соединений.

В целях исключения загрязнения окружающей среды все аппараты выполнены герметичными. За состоянием воздушной среды в производственных помещениях и в прилегающей территории ведется постоянный контроль загазованности.

Обслуживающий персонал при ведении технологического процесса должен соблюдать заданный технологический режим, не допуская аврийных выбросов.

По полученным данным было выяснено, что в процессе получения ТМК брак отсутствует.

4. Безопасное ведение технологического процесса

Технологический процесс выделения изобутилена должен осуществляться в соответствии с настоящим регламентом и требованиями технологических инструкций.

Оборудование (технологическое, электрическое, КИП и А) должно эксплуатироваться только в исправном состоянии. Для предотвращения распространения огня все линии продувки аппаратов с легковоспламеняющимися жидкостями должны быть оборудованы огнепреградителями.

При подготовке технологических систем и отдельных видов оборудования к пуску и выводе из резерва в работу проверить:

· наличие, исправность и правильность подключения аппаратов. трубопроводов, насосов, приборов контроля и автоматики. сигнализации и блокировки, арматуры, предохранительных клапанов, пробоотборников;

· наличие ограждения у насосов;

· наличие и исправность освещения и вентиляции;

· отсутствие посторонних предметов на аппаратах, трубопроводах, насосах и в проходах;

· наличие и готовность к работе измерительных приборов в операторной, исполнительных устройств систем автоматического регулирования, элементов сигнализации и блокировок.

Также убедиться в наличии:

· промышленной воды, давление которой должно быть не менее 2,5 кгс/см2;

· пара, давление которого должно быть не менее 5,0 кгс/см2;

· воздуха КИП, давление которого должно быть не менее 2,0 кгс/см2;

· электроэнергии;

· азота и технологического воздуха;

· теплофикационной воды в зимнее время.

Перед пуском проверить узел на герметичность, положение запорной арматуры до и после предохранительных клапанов, на манометрах, уровнемерных колонках, отборах давления арматура должна быть открыта, остальная арматура должна быть закрыта.

Перед заполнением оборудование продуть азотом до содержания кислорода в отходящем азоте не более 3,0% объемных. Подъем температуры в аппарате при пуске производить плавно со скоростью не более 30 ? С в час.

При остановке на ремонт технологического узла (или отдельного вида оборудования), а также при выводе их в резерв необходимо отключить его от других технологических узлов (оборудования) запорной арматурой;

· освободить от продукта в закрытую систему дренирования;

· отглушить от других технологических узлов, аппаратов заглушками;

· при необходимости пропарить, продуть азотом или промыть водой до отсутствия углеводородов.

Все работающие в цехе должны находиться в спецодежде установленной формы и иметь средства индивидуальной защиты. Спецодежда и средства защиты должны точно соответствовать нормам и быть подобраны по размеру для каждого работающего.

На наружных установках смонтированы датчики загазованности, сигнализация которых выведена в операторную БК-4.

5. Обязанности начальника смены

Начальник смены обязан:

· в совершенстве знать технологию производства и технологическую схему цеха, технологический регламент и действующие в цехе инструкции, оборудование цеха и правила его технической эксплуатации, план ликвидации аварийной ситуации (ПЛАС), план ликвидации аварий (ПЛА);

· обеспечивать выполнение производственного плана, заданий руководства цеха и оперативных указаний диспетчера по переработке (выработке) продукции, как по количественным , так и по качественным показателям;

· соблюдать и обеспечить соблюдений требований промышленной безопасности сменным персоналом на опасных производственных объектах ОАО « НКНХ» осуществлять производственный контроль в соответствии с Федеральным законом «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;

· прием и сдачу смены производить согласно инструкции ТУ-ОИ-5 « По приему и сдаче смен в цехах ОАО «НКНХ»;

· обеспечивать соблюдение чистоты и порядка на закрепленной территории;

· руководствоваться в своей деятельности «Матрицей закрепления функций» (приложение А);

· знать:

- экологическую политику;

- политику в области качества управления;

- политику в области охраны труда и промышленной безопасности;

- политику информационной безопасности ОАО «НКНХ» и своими действиями способствовать их выполнению.



Приложение

Принципиальная технологическая схема производства

Калькуляция продукции

калькуляция себестоимости изобутилена-ректификата за 2010 год
Наименование статей	ед. изм.	фактически на единицу	на весь выпуск
		кол-во	цена руб.	сумма руб.	кол-во	сумма тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7
Объем 141 184,000 тн
Сырье и полуфабрикаты	тн
б-БИФ фракция	-	1,63	22830,07	37 289,03	230600,00	526 4614,00
изобутилен м. Д	-	0,02	22830,07	849,95	3 333,00	120 000,00
ТМК		0,00	15384,62	1,42	13,00	200,00
ИТОГО:				38 140,40		5 384 814,00
Побочные продукты
Бутен	-	0,63	2 800,00	-1, 765,07	89 000,00	-332 843,00
Абсорбент	-	0,01	7 500,00	-53,12	1 000,0	-7 500,00
ИТОГО:				-1 818,19		- 340 343,00
Вспомогательный материал	кг
Щелочь натриевая	-	0,21	20,99	4,50	30 300,00	636,00
Амберлайт IRA-96 RF	-	0,02	892,15	18,51	2 930,00	2 614,00
Амберлайт IRA-67		0,02	870,63	20,31	3 293,00	2 867,00
Амберлайт IRA 900		0,02	881,95	15,50	2 482,00	2 189,00
Пьюролайт СТ-275	-	0,08	376,65	31,04	11 634,00	4 382,00
Катализатор КУ2-ФПП	-	0,95	146,91	139,90		19 752,00
ИТОГО:				229,77		32 440,00
Энергетические затраты
Электроэнергия	квтч	93,64	1,51	141,66	1320700,00	20 000,00
Пар	Гкал	2,97	939,29	2 794,23	420000,00	394 500,00
Вода оборотная	тм3	0,21	721,65	148,74	29 100,00	21 000,00
ИТОГО:				3 084,63		435 500,00
Зарплата	руб			179,83		25 389,00
Отчисления	-			58,41		8 247,00
Цеховые расходы	-			1 556,51		219 754,00
Общезаводские расходы	-			256,29		36 184,00
Заводская с/сть	-			41 687,64		5 801 985,00

Размещено на Allbest.ru

...