Физико-химические и технологические основы комплексной переработки отходов алюминиевого производства и алюмосиликатного сырья

Результаты данного исследования приведены в табл. 7.

Как видно из табл.7, при 50% шихтовании содержание углерода по сравнению с исходным отмытым шламом уменьшилось примерно на 9%. Поэтому производственные испытания при шихтовании проводились следующим образом: постепенно через весовой дозатор шихтовался отмытый шлам со сметкой и контролировалось выгорание углерода шихты. Результаты испытаний представлены на рис.18.

Таблица 7

Химический и минералогический составы соотношений шихты, мас%

Минералогический состав

Как видно из рис.18, при шихтовании отмытого шлама со сметкой до 50% содержание углерода в продуктах переработки не изменяется, а при увеличении более 50% содержание углерода в сырье увеличивается, и нарушаются технологические режимы выгорания углерода.

Поэтому в дальнейшем производственные испытания по соотношению шихтования производились в следующих диапазонах изменения основных параметров: производительность печи по сырью - 500-1000 кг/час; скорость вращения цилиндрического барабана - 1,2-3,6 об/мин; температура газовой среды в верхней головке печи - 600-730⁰С; расход природного газа - 25-120 м³/час; количество воздуха, подаваемого на горелку - 1000-4000 м³/час; разряжение в верхней головке - 0,3ч2 мм вод.ст; соотношение шихты 40-70%.

Рис. 18 Зависимость степени обезуглероживания от соотношения шихты. 1 - в пылеуловителе; 2 - в бункере холодильника; 3 - в электрофильтре

В результате проведенных испытаний был разработан оптимальный режим выгорания углерода: производительность печи по сырью - 1000 кг/час; скорость вращения цилиндрического барабана - 1,2 об/мин; расход природного газа - 100-110 м³/час; разряжение печи - 0,8-1 мм.вод.ст и соотношение шихты - 50%. Для сгорания углерода основными факторами являются температура печи и количество воздуха, подаваемого в подвижный слой. С этой целью было изучено влияние данных параметров на процесс выжига, результаты которых представлены на рис.19 и 20.

Как видно из рис.19, выгорание углерода начинается при температуре выше 400⁰С и достигает максимального значения (98,2%) при температуре 690-700⁰С. При температуре свыше 710⁰С степень сгорания углерода уменьшается, что связано с комкообразованием (слипанием) сырья и приводит к снижению площади соприкосновения углерода с кислородом воздуха. При этом комкообразование охватывает всю массу сырья, и процесс выжига резко уменьшается.

Рис. 19 Зависимость степени обезуглероживания от температуры: 1 - в пылеуловителе; 2 - на электрофильтре; 3 - в бункере холодильника

Результаты проведенных исследований показали, что при максимальном сгорании углерода количество подаваемого воздуха на подвижный слой сырья составляет 11000 м³/час (рис.21). Дальнейшее увеличение подаваемого воздуха было неэффективным, так как приводило к переохлаждению внутренней поверхности футеровки печи, в результате чего температура, как газовой среды, так и твердых частиц материала понижалась, в результате чего процесс выжига углерода становился неэффективным, а активная зона выжига углерода смещалась в сторону верхней головки печи.

Полученный продукт, который содержит менее 2% углерода, может быть использован в качестве добавочного сырья в производстве алюминия электролизом.

Рис. 20 Зависимость степени обезуглероживания от количества воздуха, подаваемого в подвижный слой сырья: 1 - в пылеуловителе; 2 - на электрофильтре; 3 - в бункере холодильника

ГЛАВА 5. ОПЫТНО ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ КОМПЛЕКСНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ШЛАМОВЫХ ПОЛЕЙ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ С АЛЮМОФТОРСОДЕРЖАЩИМ СЫРЬЕМ

5.1 Разработка технологической схемы спекательного способа получения КГК из алюмофторсодержащих минералов и отходов производства алюминия

На основании проведенных исследований была разработана принципиальная технологическая схема получения криолит-глиноземного концентрата из местного алюмофторсодержащего сырья и отходов алюминиевого производства способом спекания с подачей влажного воздуха, представленная на рис.21.

Шихту, составленную из аргиллита, флюорита, сульфатсодержащего осадка и угольной мелочи, после измельчения до размера частиц менее 0,5 мм и смешивания, спекают в трубчатой печи при температуре 750-800⁰С в течение 8-10 мин. с добавлением влажного воздуха. Полученный спек, содержащий алюминат и фторид натрия, направляют на измельчение до размера частиц менее 1,0 мм и выщелачивание. Выщелачивание спека в непрерывном процессе ведут маточным оборотным щелочным раствором; для первоначального же цикла употребляют раствор свежего едкого натра с концентрацией 80-100 г/л. При выщелачивании спека в раствор переходят: алюминат натрия, фторид натрия и некоторое количество кремнезема. Оптимальные условия выщелачивания таковы: температура - 80⁰С, продолжительность - 45-60 мин, соотношение Ж:Т = 5:1.

После выщелачивания пульпу направляют на сгущение и фильтрацию. Осадок, содержащий кальций-железо-алюминиевый силикат, промывают водой и направляют на производство строительных материалов, а алюминатно-фторидный раствор с целью обескремнивания нагревают до температуры 80⁰С в течение 50 мин.

Выпавший в осадок гидроалюмосиликат натрия отделяют фильтрованием пульпы, а алюминатно-фторидный раствор направляют на процесс карбонизации.

Карбонизация алюминатных растворов осуществляется барботированием через раствор смеси газов, содержащих СО₂, для выделения в осадок гидроксида алюминия. После сгущения и фильтрации белый осадок поступает на термообработку при температуре 600⁰С в течение 45 мин. Содовый раствор каустифицируют путем обработки гашеной известью и возвращают на процесс выщелачивания. Полученный

криолит-глиноземный концентрат, содержащий до 25% свободного глинозема, может быть использован в качестве дополнительного сырья в производстве алюминия электролизом.

Данная технологическая схема также дает возможность раздельного получения криолита и глинозема путем проведения двухступенчатой карбонизации алюминатно-фторидного раствора.

5.2. Разработка и опытно-промышленные испытания технологической схемы получения криолит-глиноземного концентрата из отмытого шлама методом выжига

На основе лабораторных исследований состава и свойств шлама, а также кинетики и химизма процессов, протекающих при их переработке методом выжига углерода из их состава, была разработана технологическая схема получения криолит-глиноземного концентрата.

Для реализации поставленной задачи на ТадАЗе был спроектирован и построен участок по переработке твердых отходов.

Основным технологическим оборудованием линии выжига является разработанная автором совместно со специалистами ТадАЗа вращающаяся трубчатая печь, конструкция которой защищена Евразийским патентом на изобретение.

Природный газ, предварительно смешанный с воздухом, вводится в печь при помощи горелки, установленной в передней головке печи. Воздух для сжигания углерода сырья подается в печь равномерно с помощью системы воздухораспределительных труб (при их расположении в нижней части вращающегося барабана). Выжигание углерода в печи осуществляется при следующих технологических режимах: температура печи 690-700⁰С; количество подаваемого воздуха на подвижный слой сырья - 11000 м³/час; разрежение печи - 0,8ч1,0 мм вод.ст.; скорость вращения цилиндрического барабана - 1,2 об/мин; расход природного газа - 100-110 м³/час; производительность печи по сырью - 1000 кг/час и соотношение шихты - 50 мас%.

Сырье из бункера (19) поступает на весовой дозатор (18), пройдя электромагнитное обезжелезование по ленточному транспортеру (17), через элеватор (16) засыпается в печь (1). В печи (1) при температуре 690-700⁰С при постоянном доступе воздуха и перемешивании углерод выгорает, и обезуглероженный продукт поступает на пылеотделитель (13), электрофильтр (8), в холодильник (2), а из него транспортером в накопительный бункер. В промежуточных бункерах (13), электрофильтре (8) и скруббере (9) происходит улавливание легкой пылевидной фракции.

Температура в печи поддерживается за счет сгорания газа, подаваемого в горелку (3). Разрежение в печи поддерживается дымососом (10).

Освобожденное от углерода сырье из вращающейся печи выжига по переходной течке поступает во вращающийся холодильный барабан с наружным водяным охлаждением.

Охлажденный до температуры 60-100⁰С криолит-глиноземнй концентрат по течке поступает в бункер.

Отходящая из печи выжига газовая смесь с температурой около 700⁰С поступает в смесительную камеру, где после разбавления воздухом охлаждается до температуры +150⁰С, и далее по воздуховоду поступает в существующую газоочистку, где отходящая газовая смесь подвергается двум ступеням очистки: 1-я ступень очистки - в электрофильтре марки

УВ 2-24 производительно производительностью 150 тыс. м³/час и по улавливанию пыли 125,8 кг/час, или 90,0%. Оставшаяся часть пыли в составе газовой смеси поступает на 2-ю ступень очистки в полый форсунчатый скруббер Ш4500-5000, мощностью 480 тыс. м³/час, в котором производится мокрая очистка оставшейся части пыли, газо-фтористый водород и сернистый ангидрид поглощаются содовым раствором, образуя фтористый натрий и сернокислый натрий.

Степень очистки:

от HF = 98,0-99,8%;

от SO₂ = 90,0-92,8%

и далее выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу высотой 120 м. Улавливаемая пыль из пылеосадочной камеры, расположенной перед смесителем, транспортируется в бункер готовой продукции.

Рис. 22 Технологическая схема производства КГК методом выжига с использованием вращающегося цилиндрического барабана 1. Вращающийся цилиндрический барабан. 2. Холодильник (охладитель продукта). 3. Газовая горелка с завихрителем. 4. Вентилятор подачи воздуха на горение газа. 5. Охладительное устройство. 6. Инжекционный смеситель. 7. Смесительная камера. 8. Электрофильтры. 9. Скрубберы. 10. Дымосос. 11. Дымовая труба. 12. Дутьевой вентилятор. 13. Инерционный пылеотделитель. 14. Взрывной клапан. 15. Кожух водяного охлаждения. 16. Элеватор. 17. Ленточный транспортер. 18. Дозатор. 19. Бункер сырья. 20. Электромагнитная ловушка

Способ выжига с использованием вращающегося цилиндрического барабана испытан и внедрен на ТадАЗе.

5.3. РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ КОМПЛЕКСНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ

На основе лабораторных исследований и опытно-промышленных испытаний разработана комплексная переработка отходов алюминиевой промышленности (рис.23).

В соответствии с разработанной технологической схемой неотмытый шлам спекался при температуре 690-700⁰С. Затем спек, полученный при оптимальных условиях спекания шихты, дробился до размеров частиц 0,1ч0,5 мм, подвергался выщелачиванию водой при следующих условиях: температура - 95⁰С; соотношение Т:Ж = 1:4; в течение 120 мин. Пульпа сгущалась и фильтровалась.

Раствор после сгущения и фильтрации содержит, г/л: 2,2 - Na₂SO₄; 10,7 - Na₂O; 4,0 - Al₂O₃ и 2,4 - NaF.

Исходя из того, что содержание Na₂O в растворе превышает содержание Al₂O₃ более чем в 2,5 раза, можно заключить, что алюминат натрия в растворе находится в виде ортоалюмината натрия - 3Na₂O • Al₂O₃ или Na₃[Al(OH)₆]. Этот раствор может быть использован в качестве щелочного коагулянта. Осадок после сушки при температуре 100-110⁰С в течение 120 минут содержит, мас.%: 55,06ч65,0 - Na₃AlF₆; 18,0ч24,0 - Al₂O₃; 1,0ч2,0 - С; 6,0ч9,0 - NaF; 1,0ч1,4 - Fe₂O₃; 0,5ч0,8 SiO₂ и его можно использовать в производстве алюминия.

В результате осуществления отмывки содержание водорастворимых солей в шламе снизилось до 0,6%.

Растворимая часть упаривалась до образования сульфатсодержащих осадков. Полученный осадок можно использовать в производстве жидкого стекла, глинозема, глазури, а остаток содового раствора - на газоочистку алюминиевого производства.

Производственные испытания проводились следующим образом: постепенно через весовой дозатор шихтовался отмытый шлам со сметкой, и продолжалось выгорание углерода шихты.

В результате проведенных исследований выявлено, что оптимальным режимом выгорания являлись: производительность печи по сырью - 1000 кг/час; скорость вращения цилиндрического барабана - 1,2 об/мин; расход природного газа - 100-110 м³/час; разряжение печи - 0,8ч1мм вод.ст и температура процесса - 690-700⁰С. Полученный продукт, который содержит менее 2% углерода, был использован в качестве добавочного сырья в производстве алюминия.

Исследования на электролизных ваннах показали, что использование полученного в процессе выжига КГК не оказывает отрицательного воздействия на процесс производства алюминия.

Способы отмывки шлама и выжига отмытого шлама испытаны и внедрены на ТадАЗе.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 23 Принципиальная технологическая схема комплексной переработки шламовых полей алюминиевого производства

ВЫВОДЫ

1. На основе физико-химических исследований выявлено массовое соотношение компонентов шихты:

m_с: m_{сул..ос.}: m_{аргиллит}: m_{флюорит} = 0,20: 1,0: 1,0: 1,2

Установлен режим спекания шихты с использованием сухого и влажного воздуха. Изучена кинетика процессов спекания и найдена кажущаяся энергия активации (80,5 кДж/моль), свидетельствующая о протекании процесса в кинетической области.

2. Установлен оптимальные параметры процессов выщелачивания спека, карбонизации алюминатно-фторидного раствора и термообработки криолит-гидраргиллитовой смеси. Разработана принципиальная технологическая схема получения криолит-глиноземного концентрата из отходов шламового поля производства алюминия и местных сырьевых минералов.

3. Определен топографический, послойный, химический и минералогический состав твердых отходов шламового поля. Выявлено, что содержание углерода и водорастворимой части в нем изменяются соответственно от 11,8 до 34,3 мас% и от 5,1 до 47,8 мас% от массы сухого шлама. Установлен оптимальный режим отмывки шлама в полупромышленных условиях.

4.Изучен процесс совместного выжига углерода из отмытого шлама и сметок цеха электролиза алюминия во вращающейся печи и определены оптимальные параметры процесса.

5. Разработан спекательный способ получения криолит - глиноземного концентрата и алюмината натрия из шлама газоочистки. Изучена кинетика и установлены оптимальные параметры процессов спекания шлама и выщелачивание спека. Исследованы коагулирующие свойства, полученного алюмината натрия при очистке питьевой воды.

6. Методами рентгенофазового и дифференциального термического анализов изучены составы исходного сырья, шихты, шлама, а также продуктов их переработки: спека, криолит гидраргиллитовой смеси, до и после термообработки, криолит-глиноземного концентрата и алюмината натрия.

7. Разработана принципиальная технологическая схема комплексной переработки отходов шламовых полей производства алюминия. Экономически эффект от внедрения данной разработки на ТадАЗе в период 2003-2006 г.г. составил 600 тыс. долларов США.

Основное содержание диссертационной работы изложено в следующих публикациях

1 Рузиев Д.Р., Азизов Б.С., Сафиев Х.С., Раджабов Ф. Магнитная сепарация углерод-криолитного отсева отходов производства алюминия // Доклады АН РТ - Душанбе 1996. Т.39. № 1-2. С. 47-51.

2. Рузиев Д.Р., Азизов Б.С., Сафиев Х.С., Раджабов Ф. Сушка криолит-глиноземсодержащего концентрата, полученного из отходов алюминиевого производства // Доклады АН РТ. Душанбе 1996. Т.39. № 11-12. С. 58-63.

3.Зинченко З.А., Соколов Е.С., Рузиев Д.Р., Азизов Б.С, Раджабов Ф.

Получение криолит-глиноземной смеси из углерод, фтор-содержащих отходов производства алюминия. Деп.В НПИ Центре 1998г. №48(1192). Душанбе, -8с.

4.ЗинченкоЗ.А.,СоколовЕ.С.,Рузиев Д.Р., Азизов Б.С. Получение криолит-глиноземной смеси из отсева свалки твердых отходов (СТО)

Деп.В НПИ Центре 1998г.№49(1193). Душанбе, 10 с.

5. Рузиев Д.Р., Азизов Б.С., Сафиев Х.С., Раджабов Ф. Физико-химическое изучение криолит-глиноземсодержащих отходов алюминиевого производства // Доклады АН РТ. Душанбе 1998, Т.41. №1-2. С. 56-58.

6. Мирсаидов У.М., Абдуллоев М.М., Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С. Комплексная переработка отходов алюминиевого производства Международный конгресс (юбилейная научно-практическая конференция) «Производство.Технология.Экология». (ПРОТЭК 2000). Москва. 2000. С. 449-455.

7. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С., Лангариева Д.С. Технологические основы получения криолит-глиноземного концентрата из местных сырьевых материалов и отходов производства алюминия // Сборник трудов Международной научно-практической конференции. «Производство. Технология. Экология». (ПРОТЭК 2000). Москва. 2000. С. 760-763.

8.Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С, Лангариева.Д.С. Кинетика процесса спекания производства криолит-глиноземной смеси из отходов ТадАЗа и местного минерального сырья// Сборник трудов Международной научно-практической конференции. «Производство. Технология. Экология». (ПРОТЭК 2000). Москва. 2000. С. 764-766.

9. Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С., Лангариева Д.С. Получение криолит-глиноземной смеси из отходов производства алюминия и местного минерального сырья // Сборник трудов научно-практического семинара «Внедрение разработок ученых Таджикистана в промышленность», Душанбе, 2001, С. 91-92.

10. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С. Получение коагулянтов для очистки воды из отходов производства алюминия// Материалы Международной конференции «Водные ресурсы Центральной Азии и их рациональное использование». Душанбе, 2001. С. 114-115.

11. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х. Утилизация алюминий и фторсодержащих отходов ТадАЗа. Информационный листок.Национального патентно-информационного центра Министерства экономики и торговли РТ, Душанбе, 2001. 4 с.

12. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С. Физико-химические и технологические основы получения криолит-глиноземного концентрата из местных сырьевых материалов и отходов алюминиевого производства// Известия Академии наук РТ. Отделение физико-математических, химических и геологических наук, - Душанбе 2001. №1, С. 133-141.

13. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Сафиев Х.С., Рузиев Д.Р. Утилизация алюминий -и фторсодержащих отходов производства алюминия. -Москва Экология и промышленность России, апрель 2002. С. 10-11.

14. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Сафиев Х. С., Рузиев Д.Р. Разработка и внедрение комплексной переработки отходов производства алюминия// Материалы республиканского семинара-совещания «Наука производству». Душанбе, 2002, С. 10-12.

15. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Сафиев Х. С., Рузиев Д.Р. Комплексная переработка отходов производства алюминия с местным минеральным сырьем// Цветные металлы, 2003, №4, С. 49-51.

16. Мирсаидов У. М., Рузиев Д.Р. Экологические проблемы Таджикского алюминиевого завода// 4 Международная специализированная выставка и научно-техническая конференция «ТЕХНОХИМИЯ-2002» (тезисы докладов). Санкт-Петербург, 2002, С. 36-37.

17.Рузиев Д.Р., Шаймурадов Ф.И. Пути снижения влияния отходов шламового поля Таджикского алюминиевого завода на химический состав подземных вод // Региональный научно-практический журнал «Водные ресурсы Центральной Азии», 2005. Т.II, №2, С. 105-110.

18. Рузиев Д.Р., Шаймурадов Ф.И., Спекательный способ получения криолит-глиноземного концентрата из местных минералов и отходов алюминиевого производства // Сборник тезисов республиканской конференции МП РТ, Душанбе 2005, С. 37-39.

19. Шерматов Н., Рузиев Д.Р., Шаймурадов Ф.И. О математическом моделировании технологического процесса получения криолит-глиноземного концентрата // Доклады АН РТ, 2005, Т.XLVIII, №2, С. 58-64.

20. Рузиев Д.Р., Шаймурадов Ф.И., Шаймурадов И.Б., Мирсаидов У.М. Кинетика процесса получения криолит-глиноземного концентрата из местного минерального сырья и отходов алюминиевого производства, спекательным способом // Доклады АН РТ. Душанбе 2005, Т.XLVIII, №2. С. 65-68.

21.Шаймурадов И.Б., Рузиев Д.Р., Шаймурадов Ф.И. Термодинамические расчеты спекательного способа получения криолит-глиноземного концентрата из местного алюмофторсодержащего сырья и отходов алюминиевого производства// Доклады АН РТ. Душанбе 2005. Т.XLVIII, №8. С. 76-81.

22. Азизов Б.С., Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Спекательный способ получения щелочного коагулянта из отходов производства алюминия // Вестник Национального университета, Душанбе. 2005, №3, С. 96-102.

23. Азизов Б.С., Сафиев Х.С., Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Комплексная переработка жидких и твердых отходов производства алюминия // Вестник Национального университета. Душанбе, 2005. №3. С. 110-119.

24. Азизов Б.С., Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Опытно-промышленные испытания технологии производства КГК из «сметок» методом выжига // Труды ТУТ - Душанбе: Ирфон, 2004, вып.10, С. 112-125.

25. Шерматов Н., Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Математическая обработка экспериментальных данных, полученных при спекании шлама // Доклады АН РТ. Душанбе: 2005. Т.XLVIII. №8. С. 63-68.

26. Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Кинетика термообработки шламовых отходов производства алюминия // Доклады АН РТ. Душанбе 2005. Т.XLV III. №8, С. 82-86.

27.Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р., Мирсаидов У.М., Сафиев А.Х. Физико-химические свойства твердых отходов и продуктов их переработки алюминиевого производства // Доклады АН РТ. Душанбе 2005, Т.XLVIII, №9-10, С. 57-61.

28. Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р., Азизов Б.С., Мирсаидов У.М., Сафиев А.Х. Переработка отходов производства алюминия методом выжига // Доклады АН РТ. Душанбе 2005. Т.XLVIII, №9-10, С. 62-66.

29. Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р., Азизов Б.С., Мирсаидов У.М., Сафиев А.Х. Переработка отсева свалки твердых отходов методом выжига // Доклады АН РТ. Душанбе 2005. Т.XLVIII, №9-10, С. 67-70.

30. Азизов Б.С., Сафиев Х.С., Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р. Переработка криолит-глиноземсодержащих отходов производства алюминия методом выжига // Материалы конференции «Современная химическая наука и ее прикладные аспекты», Душанбе, 25-27 октября 2006. С. 212-214.

31. Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Производственные испытания печи выжига с вращающимся цилиндрическим барабаном // Материалы семинара-совещания «Наука-производству», ТГНУ, Душанбе, 2007, С. 39-41.

32.Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р., Сафиев А.Х. Результаты опытно-производственных испытаний технологии производства КГК из «сметок» // Материалы семинара-совещания «Наука - производству». ТГНУ. Душанбе, 2007, С. 46-50.

33. Мирсаидов У.М, Азизов Б.С., Сафиев Х. С., Рузиев Д.Р. Способ переработки отходов производства алюминия с местным минеральным сырьем. Патент Таджикистана на изобретение №TJ 364.Бюллетень НПИЦентра РТ, 2003, №2.

34. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Сафиев Х. С., Рузиев Д.Р. Способ переработки твердых отходов шламового поля алюминиевого производства// Евразийский патент № 003660,выдан 28.08.2003 г. Бюллетень изобретений ЕАПВ, №1.

35. Мирсаидов У.М., Сафиев Х.С., Сулейманов А.А., Рузиев Д.Р.и др.

«Печь Сулейманова»// Евразийский патент № 005302,выдан 30.12.2004 г. Бюллетень изобретений ЕАПВ, №6.

36. Азизов Б.С., Сафиев Х. С., Рузиев Д.Р. Комплексная переработка отходов производства алюминия. Монография Душанбе, 2005. 150 с.

37. Мирсаидов У.М., Азизов Б.С., Сафиев. Х.С.,Сулейманов. А.А.,

Рузиев Д.Р. Комплексная переработка жидких и твердых отходов производства алюминия// Материалы республиканской научно-практической конференции «Инновация - эффективный фактор связи науки с производством». г. Душанбе, 16-17 мая 2008 г, С. 106-110.

38. Рузиев Д.Р., Сафиев Х.С.. Получение щелочного коагулянта из отходов алюминиевой промышленности республики// Материалы международной конференции «Наука и современное образование: проблемы и перспективы» посвященной 60- летию ТГНУ г. Душанбе, (24-25 октября 2008), С. 140-142.

Размещено на Allbest.ru