Оптимизация технологических параметров скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов (На примере месторождения Долгий Мыс)

Размещено на http://www.allbest.ru/

На правах рукописи

Специальность 25.00.22 - Геотехнология

( подземная, открытая и строительная)

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СКВАЖИННОГО ПОДЗЕМНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ ДРАГОЦЕННЫХ МЕТАЛЛОВ (На примере месторождения Долгий Мыс)

Седов Николай Петрович

Екатеринбург - 2008 г.



Общая характеристика работы

Актуальность темы. Возросшая в последние годы потребность в золоте, как в валютном, так и в техническом металле, одновременно с истощением его запасов, способствовала началу более интенсивного развития технологии скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов.

В Свердловской области этим способом ведут добычу золота 4 предприятия и 2 готовятся, одно предприятие добывает медь, ещё два готовятся добывать никель. Однако, в настоящее время, технология добычи металлов способом СПВ не отработана. Исключение составляет только добыча подземным выщелачиванием урана, поскольку этим способом уран добывается уже более 30 лет во всем мире. И если по своим технологическим параметрам добыча меди и никеля в основном схожа с технологией добычи урана, то добыча золота отличается значительно как по условиям залегания руд, содержанию полезного компонента, так и по основным параметрам технологического процесса.

По причине отсутствия отработанной технологии добычи золота способом СПВ, все предприятия, ведущие добычу драгоценных металлов способом скважинного подземного выщелачивания, работают на стадии опытно-технологических испытаний, либо опытно-промышленной добычи с применением хлоринационной технологии. В качестве реагентов-растворителей применяется либо хлорная вода, либо гипохлорит натрия. Из-за отсутствия теоретической базы, каждое предприятие работает по своей технологии методом проб и ошибок.

В этой связи исследования, направленные на изучение свойств технологических растворов, их состава, концентрации, взаимодействия с рудным массивом, режимов подачи и откачки, параметров размещения скважин являются актуальными.

Объект исследования - технология скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов, в качестве предмета исследования избраны технологические параметры скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов.

Цель работы - определение зависимости эффективности скважинного подземного выщелачивания от характеристик технологических растворов, свойств сорбентов и параметров размещения скважин.

Основные задачи исследования:

1. Изучение воздействия различных по составу и концентрации активных агентов выщелачивающих растворов на рудный массив.

2. Исследование динамики движения технологических растворов через рудный массив. выщелачивающий рудный раствор концентрация

3. Изучение характера взаимодействия продуктивного раствора и сорбентов различных марок.

4. Исследование динамики продуктивного раствора при его прохождении через адсорбер.

5. Разработка наиболее перспективных рецептур выщелачивающих растворов и оптимальных технологических режимов движения выщелачивающих и продуктивных растворов.

6. Оценка воздействия технологических растворов СПВ на окружающую среду.

Методы исследований:

- обобщение и анализ теории и практики подземного выщелачивания;

- лабораторные исследования воздействия выщелачивающих растворов различного состава на пробы руды, взаимодействия продуктивных растворов и сорбентов различных марок, динамики процесса адсорбции;

- анализ выполненных лабораторных исследований;

- промышленные испытания наиболее эффективных рецептур выщелачивающих растворов, технологических режимов процессов выщелачивании и извлечения драгоценных металлов из продуктивных растворов.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

1. Разработанная технология применения гипохлорита натрия, получаемого электрохимическим способом на месторождении, для скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов.

2. Разработанные рецептуры выщелачивающих растворов, наиболее эффективные для условий выщелачивания данного месторождения выбранным способом.

3. Подобранные на основе проведённых исследований технологических свойств, показавшие лучшие результаты активные угли (АГ-3).

3. Рекомендуемые режимы движения технологических растворов: выщелачивающих в рудном массиве и продуктивных в адсорбере.

4. Оценка воздействия технологических растворов на окружающую среду.

Достоверность исследований, выводов и результатов работы обеспечивается достаточным объёмом экспериментальных исследований; удовлетворительной сходимостью результатов лабораторных экспериментов и промышленных испытаний.

Практическое значение работы. Использование полученных результатов исследований позволяет на стадии подготовки проекта отработки месторождения способом СПВ:

- организовать электрохимическое получение гипохлорита натрия на месторождении;

- рассчитать технологические параметры процесса СПВ;

- осуществить подбор технологического оборудования;

- осуществить подбор химических реагентов и расходных материалов;

- выявить перспективный выщелачивающий реагент;

- рассчитать расход материалов и оборудования на единицу продукции;

- рассчитать границы растекания технологических растворов в процессе выщелачивания;

Научная новизна в данной работе:

- впервые теоретически обоснован и применён способ электрохимического получения и использования на месторождении одного из активных агентов: гипохлорита натрия;

- выявлены наиболее эффективные динамические характеристики процесса адсорбции золота из продуктивных растворов;

- выявлен характер взаимодействия продуктивных растворов и сорбентов в зависимости от состава продуктивного раствора и высоты его слоя;

- выявлена закономерность изменения свойств сорбента в зависимости от времени взаимодействия его с продуктивным раствором.

Личный вклад автора состоит:

- в постановке задач на проведение теоретических исследований технологических параметров скважинного подземного выщелачивания и лабораторных экспериментов, прямом участии в их выполнении;

- в организации и осуществлении промышленных испытаний избранных технологических параметров процесса выщелачивания;

- в обеспечении и систематизации результатов выполненных исследований; в организации подготовки, написания и защиты технологической части отчета о проведённых исследованиях на НТС департамента «Уралнедра».

Апробация работы. Основные положения представляемой работы обсуждались на Всероссийской конференции по кучному и подземному выщелачиванию металлов в ноябре 2002 г. в Москве; на ежегодной Уральской научно-технической конференции в 2005г.; заседаниях НТС «Уралнедра» в 2006г; на Научно-практической коференции «Перспективные химические технологии для различных областей народного хозяйства», Екатеринбург 2005г.

По результатам исследований получено 2 патента, опубликовано 7 работ, из них 4 в соавторстве.

Реализация результатов работы. Результаты исследований реализованы в процессе строительства и эксплуатации технологического комплекса, посредством которого были осуществлены опытно-технологические испытания способа подземного выщелачивания при разведке северного участка проявления золотоносных кор выветривания Долгий Мыс. Месторождение не было поставлено на баланс в связи с невозможностью его рентабельной отработки традиционными способами, и считалось рудопроявлением. Выполненные исследования позволили защитить запасы по месторождению и перейти к следующей стадии работ - опытно промышленной добыче. На эту стадию на основе полученных исследовательских материалов, получено геологическое задание, составлен и утверждён проект, проведены необходимые предварительные технологические работы.

Структура и объём работы. Диссертация представлена 137 страницами текста, включая 31 таблицу и 23 рисунка. Диссертация состоит из Введения, 4 глав и Заключения.

Основное содержание работы

Во введении приведены анализ изученности темы и задачи исследований.

Скважинное подземное выщелачивании золотоносных руд коры выветривания, россыпных месторождений, отвалов прежних добычных работ и прочих, пригодных для этой цели объектов, стало предметом внимания, как перспективное направление деятельности, сравнительно недавно.

Наибольший вклад в изучение и внедрение этого способа внесли специалисты институтов ИРГИРЕДМЕТ (Иркутск) и ВНИИХТ (Москва). Специалистами этих институтов Панченко А.Ф., Хмельницкой О.Д., Мулловым В.М.и другими представителями ИРГИРЕДМЕТа, а также д.т.н . Фазлуллиным М.И., Авдониным Г.И., Колпаковым Г.А. и другими работниками ВНИИХТа были разработаны первые технологические схемы полигонов СПВ, внедрённые в практику.

Ими были рассчитаны первые рецептуры выщелачивающих растворов, получившие практическое применение, изучены в лабораторных условиях и предложены к внедрению комплексы технологического оборудования, позволившие начать внедрение способа СПВ золота в практику добычных работ.

Первым предприятием в России, применившим способ подземного выщелачивания для добычи золота было ЗАО «Гагарка-Au-ПВ», образованное в 1992г для отработки Гагарского месторождения золота, выщелачивание ведётся хлорной водой.

Второе предприятие СПВ «Маминская горнорудная компания», получило для отработки сложное в технологическом отношении месторождение Маминское. В качестве реагента-растворителя применялись сначала хлорная вода, затем гипохлорит натрия, доставляемый на месторождение цистернами.

Третьим предприятием СПВ стало ООО «Геоприд», которое в 2001 году приступило к работам на Северо-Долгомысовском проявлении золотоносных кор выветривания, объекте очень сложном технологически, без утверждённых запасов, слабо изученном в геологическом и гидрогеологическом отношении.

С самого начала деятельности было принято решение о применении в качестве реагента-растворителя гипохлорита натрия, получаемого на месте применения электролизом хлорида натрия.

Позднее приступили к работе и другие предприятия. В настоящее время, часть из них работает на стадии опытно-промышленной добычи, часть на стадии опытно-технологических испытаний. Работы, преимущественно, выполняются без лабораторных технологических исследований, нецеленаправленно и бессистемно. Причины различные, но главная, несомненно, отсутствие отработанной технологии добычи драгоценных металлов способом СПВ, который был изначально избран для отработки того или иного месторождения.

Исходя из имеющей место практической необходимости и была сформулирована главная цель данной работы: « Оптимизация технологических параметров скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов».

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

1. Разработка технологии скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов из руд с использованием гипохлорита натрия, получаемого электрохимическим способом на месторождении.

2. Изучение условий формирования и применения выщелачивающих растворов, используемых при скважинном подземном выщелачивании металлов по хлоринационной технологии.

3. Исследование процесса адсорбции драгоценных металлов активными углями различных марок.

4. Оценка воздействия технологического процесса скважинного подземного выщелачивания на окружающую среду.

В общем виде, процесс скважинного подземного выщелачивания хорошо иллюстрирует схема, предложенная д.т.н., профессором М.И. Фазлуллиным в сборнике «Подземное и кучное выщелачивание урана золота и других металлов». Т. 2. Золото. с.3-17. Рисунок 1

С небольшими изменениями она реализована всеми предприятиями Свердловской области, добывающими золото способом скважинного подземного выщелачивания.



Рис. 1

1. Скважинное подземное выщелачивание драгоценных металлов с применением гипохлорита натрия

1. Приведены сведения о комплексе работ, предваряющих начало строительства полигона ПВ, обеспечивающих создание теоретической основы организации процесса подземного выщелачивания руд и адсорбции золота из продуктивных растворов, который включает:

- лабораторные исследования руд на предмет изучения их технологических свойств;

- комплекс опытно-фильтрационных работ, необходимых для определения фильтрационных свойств рудного массива (откачки, наливы, миграционные опыты);

2. Разработана технология электрохимического приготовления и применения гипохлорита натрия для СПВ драгоценных металлов.

Теоретические исследования, лабораторные эксперименты и промышленные испытания, которые проводятся до момента принятия решения об отработке месторождения способом СПВ должны помочь ответить на следующие вопросы:

- какие реагенты, в какой концентрации наиболее применимы для организации процесса СПВ;

- насколько эффективно этими реагентами извлекается металл из руды;

- какой ожидается расход реагентов на единицу продукции;

- какое содержание реагентов в выщелачивающем растворе оптимально для данного типа руд;

- какой процент реагентов-растворителей остаётся в продуктивном растворе;

- каковы фильтрационные свойства пород рудного массива, предназначенного для подземного выщелачивания.

Выщелачивающие растворы, используемые при подземном выщелачивании, необходимо испытывать на применимость в конкретных условиях месторождения. Одной из причин неэффективности хлорной воды может быть высокая карбонатность горных пород рудного массива, в этом случае лучше применить гипохлорит натрия.

В прочих условиях хлорная вода более эффективна.

С целью выяснения эффективности воздействия того или иного растворителя, в лабораторных условиях проводится ряд лабораторных экспериментов с пробами горных пород рудного массива, на предмет определения наиболее эффективного реагента-растворителя, исследуется воздействие различных добавок к выщелачивающему раствору, определяется ожидаемый интервал времени выщелачивания металла из руды. Примеры результатов проведённых исследований представлены в таблице 1 и рисунке 2.

Таблица 1 - Сопоставление извлекаемости золота из пробы руды различными реагентами.

Контролируемые параметры раствора	Хлорная вода, исходный рН раствора	Гипохлорит натрия, исходный рН раствора	Гипохлорит кальция, Исходный рН раствора
	2	4	4	6	4	6
Начало опыта РН Еh, мВ Cl акт., г/л Аu.мг/л	1,92 1214 1,15	4,28 1054 0,87	4,14 1148 1,28	5,98 1039 1,32	4,20 1141 0,97	5,98 1011 0,97
1 сутки рН Еh, мВ Cl акт., г/л Au , мг/л	2,02 1196 1,15 1,02	3,4 1168 0,50 0,68	3,54 1156 0,68 0,91	5,15 1075 0,66 0,61	3,70 1157 0,52 0,70	5,22 1040 0,46 0,14
3 суток рН Еh, мВ Cl акт., г/л Au, мг/л	1,92 1192 0,56 0,99	3,48 1161 0,28 0, 83	3,64 1151 0,49 0,91	5,60 1041 0,42 0,66	3,72 1150 0,35 0,87	5,65 1022 0,28 0,12
15 суток рН Еh, мВ Cl акт., г/л Au, мг/л	1,94 1174 0,12 1,07	3,5 1095 0,04 0,80	4,26 1111 0,17 0,90	6,54 945 0,07 0,69	3,15 1056 0,04 0,94	5,18 928 0,03 0,055
Степень извлечения золота из растворов, Е % 1 сутки 3суток 15 суток	84 81,5 87,9	56,0 67,9 65,6	74,9 74,9 74,1	50,2 54,1 56,4	57,6 71,0 81,3	11,5 10,2 5,1

График влияния концентрации хлорида натрия на извлечение золота в раствор представлен на рисунке 2.

Рис. 2

Использование гипохлорита натрия для выщелачивания золота обусловлено несколькими причинами:

1. Присутствием в горном массиве карбонатных пород.

2. Более безопасными условиями применения, чем хлорная вода.

3. Возможностью получения гипохлорита прямо на месторождении.

В связи с тем, что хлор является сильнодействующим ядовитым веществом, применение его связано со многими трудностями и опасностями. Использование хлора жестко контролируется как службами МВД, так и МЧС. Обеспечить его безопасное применение, в настоящее время, дорого и трудно.

В связи с вышеперечисленными причинами было принято решение об использовании гипохлорита натрия в качестве реагента-растворителя в процессе выщелачивания. С этой целью проведены исследования свойств выщелачивающего раствора с гипохлоритом натрия, разработана технология его электрохимического приготовления и дальнейшего применения в процессе СПВ.

Гипохлорит натрия, используемый в технологии СПВ, может быть привезен с химпредприятий, где его получают взаимодействием гидроксида натрия с газообразным хлором по реакции:

2NaOH + Cl2 = NaOCl + NaCl + H2O.

В зависимости от исходной концентрации раствора гидроксида натрия, можно получить растворы гипохлорита натрия с массовой концентрацией активного хлора в пределах от 40 до 190 г/л. Однако, в связи с тем, что при транспортировке и хранении концентрация гипохлорита падает до 40-50% от первоначальной уже за первые 15 дней, перевозка его экономически невыгодна. Поэтому гипохлорит натрия выгоднее получать на месте его применения электрохимическим методом с помощью электролиза водного раствора хлорида натрия.

Электролизу подвергают растворы хлорида натрия с массовой концентрацией NaCl от 20 до 50 г/л и получают растворы гипохлорита натрия с содержанием активного хлора от 2 до 9г/л, в зависимости от исходной концентрации хлорида натрия и времени электролиза.

Процесс состоит из следующих стадий:

- приготовление концентрированного раствора хлорида натрия;

- приготовление электролита и электролиз.

Полученный таким образом раствор гипохлорита натрия подаётся в расходный резервуар откуда в дальнейшем поступает в закачной коллектор, для восстановления концентрации выщелачивающего раствора.

В процессе выщелачивания металлов с использованием гипохлорита натрия, в качестве второго компонента рабочего раствора применяется хлористый водород.

Использование хлористого водорода обусловлено необходимостью получения кислой реакции выщелачивающего раствора. При этом процесс выщелачивания идет в результате воздействия образующегося в рудном теле элементарного хлора и золота. Химические реакции, способствующие образованию хлора, следующие: NaClO + HCl = NaCl + HСlO С увеличением содержания кислоты образуется хлор по реакциям:

NaClO + 2HCl = NaCl + H2O + Cl2; НClO + HCl = H2O + Cl2;

При взаимодействии гипохлорита с кислотой при рН = 4-5 образуется НСlO и Сl2O, по мере понижения рН начинается выделение Сl2 при рНменьше 1 образуется только Сl2.

Таким образом, реакция идет в 2 стадии: сначала образуется хлорноватистая кислота, которая затем реагирует при избытке соляной кислоты с выделением хлора. То есть гипохлорит натрия в данном процессе служит, главным образом, для генерации хлора.

Извлечение золота из руды происходит, преимущественно, под воздействием хлора, присутствие в растворе свободных молекул НСl и NaCl способствует дополнительному образованию в растворе золотохлорноватистой кислоты НАuCl4, которая остается в растворе, затем поднимается на поверхность для переработки.

2. Особенности формирования и применения выщелачивающих растворов, используемых при скважинном подземном выщелачивании металлов по хлоринационной технологии, выбор режимов технологического процесса.

Методика исследований включает испытания основных параметров технологического процесса в лабораторных условиях, их последующее применение в условиях промышленной добычи, обобщение полученных результатов.

Для скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов в промышленных масштабах в настоящее применяются хлорная вода и гипохлорит натрия с добавкой соляной кислоты. В лабораторных условиях испытаны гипохлорит кальция и диоксид хлора, по разным причинам пока не применяемые в промышленных условиях. Все перечисленные реагенты были исследованы в процессе выполнения данной работы, применение хлорной воды и гипохлорита натрия рассмотрено, как в исследовательском лабораторном, так и в промышленном варианте, а исследования свойств растворов гипохлорита кальция и диоксида хлора как реагентов растворителей, выполнены только в лабораторных условиях.

Необходимо отметить, как и при использовании хлорной воды, основным реагентом-комплексообразователем, извлекающем металл из руды в раствор, в гипохлоритном растворе выступает хлор. В данном случае он образуется в результате следующих химических реакций гипохлорита с соляной кислотой:

NaClO+HCl=NaCl+HClO (1)

C увеличением содержания кислоты образуется хлор по реакциям:

NaClO +2HCl = NaCl+H2O+Cl2 (2)

HClO + HCl = H2O+Cl2 (3)

Соляная кислота подаётся в выщелачивающий раствор эжектором прямо в подающий коллектор, и благодаря стадийности реакции хлорообразования, при правильной дозировке, хлор образуется, главным образом, в недрах.

Извлечение золота из руды происходит вследствие образования золотохлорноватистой кислоты HAuCl4, которая остаётся в продуктивном растворе и затем поднимается на поверхность для дальнейшей переработки.

Хлорид натрия, остающийся в выщелачивающем растворе после основных химических реакций, поставляет дополнительный ион Сl-, чем способствует увеличению концентрации золота в продуктивном растворе. Оптимальное содержание хлорида натрия в выщелачивающем растворе, согласно лабораторным исследованиям, около 10г/л, фактическое содержание соли в выщелачивающем растворе, при работе с гипохлоритом натрия, составляет около 7г/л. Учитывая часть соли, образующуюся в процессе реакции образования хлора, можно предположить, что в недрах концентрация хлорида натрия соответствует оптимальному значению.

Согласно исследованиям ВНИИХТа и ЦНИГРИ, оптимальная скорость выщелачивающего раствора в рудном массиве около 0,5 метров в сутки, соответственно, интенсивность отбора продуктивного раствора из скважин должна обеспечивать близкую к оптимальной скорость движения выщелачивающего раствора по рудному телу к откачной скважине. Опытным путём на геотехнологическом полигоне эта скорость регулируется по каждой выемочной ячейке отдельно, в соответствии с типами руд. В условиях Долгого Мыса скорость движения растворов изменялась от 0,4 до 0,7 метров в сутки.

Поднятый погружными насосами на поверхность продуктивный раствор по трубопроводу самотёком поступает в резервуар-отстойник, из которого после осветления центробежным химическим насосом прокачивается через блок адсорберов, заполненных активным углем. В целях сохранения сорбционной ёмкости сорбента перед входом продуктивного раствора в адсорбер необходимо произвести обесхлоривание раствора. В настоящее время, наиболее приемлемый способ обесхлоривания предложен институтом ИРГИРЕДМЕТ: прокачкой раствора через каменный уголь. Преимущество этого способа в отсутствии дополнительных реагентов-загрязнителей и возможности утилизации поглотителя хлора - каменного угля, без применения спец. средств, при этом золото на каменном угле практически не осаждается.

В интересах повышения эффективности процесса выщелачивания и снижения себестоимости работ в лабораторных условиях проводились испытания других реагентов-растворителей,

Среди наиболее перспективных реагентов привлекает внимание диоксид хлора.

Проведённые в лабораторных условиях эксперименты показали, что интенсивность выщелачивания диоксидом хлора выше, чем при гипохлоритом и очень близка к интенсивности хлорной воды.

Из результатов выполненных исследований реагентов и растворов, практически применимых в настоящее время, вытекают общие выводы:

- рН раствора, подаваемого в закачные скважины не должен превышать 4;

- рН раствора менее 1 не повышает интенсивность процесса выщелачивания;

- наибольшая интенсивность процесса СПВ в отсутствии или незначительном присутствии карбонатных пород достигается при использовании хлорной воды;

- в породах, содержащих карбонаты, наиболее эффективен гипохлорит натрия с хлористым водородом;

- наименьший расход реагентов на единицу продукции достигается при использовании диоксида хлора;

- присутствие в выщелачивающем растворе хлорида натрия около 10г/л способствует повышению интенсивности технологического процесса.

3. Исследование процесса адсорбции драгоценных металлов активными углями различных марок представлено описание исследований свойств различных сорбентов, применяемых в настоящее время при адсорбции драгоценных металлов из продуктивных растворов подземного выщелачивания.

Испытания сорбентов, не связанные с послойным опробованием, проводились на обычных адсорберах, включенных в технологическую линию процесса подземного выщелачивания. В малых количествах сорбенты исследовались в лаборатории кафедры химических технологий УГТУ-УПИ.

В ходе экспериментов испытывался широкий спектр гранулированных и дроблёных активных углей, в том числе, следующих марок: АГ-3, АГ-95, ТВЗ, АБГ-Д, АД 0,5-2, «Indocarbо» и других.

Полученные характеристики сорбционных свойств активных углей, проявленные сорбентами при извлечении золота из продуктивных растворов с малой концентрацией полезного компонента, приведены в таблице № 2

Таблица 2 - Сравнительная таблица сорбционных свойств активных углей различных марок

Измеряемый параметр	Единица измерения	Марка активного угля
		АГ-3	АГ-95	АБГ-Д	ТВЗ	Datong	Indocarbo
Период сорбции до насыщения	Час	2918	1349,5	1477	1291,5	1189	1512
Объём прокачанных растворов	м.куб	2771,2	1787,9	2373	1304,5	1764,26	1686,7
Средняя производительность адсорбера	м.куб/час	0,95	1,32	1,47	1,01	1,48	1,22
Среднее содержание золота в продуктивном растворе	мг/л	0,116	0,116	0,119	0,162	0,137	0,116
Появление первого проскока	Суток	7	3	4	16	3	3
Содержание золота в концентрате на момент остановки адсорбера.	г\кг	320,56	206,75	211,3	210,9	241,37	143,12

Из таблицы видно, что лучшие сорбционные свойства при извлечении золота из хлорсодержащих растворов показал активный уголь марки ТВЗ, однако, вследствие прекращения его производства используется АГ-3.

Определение динамической сорбционной способности сорбентов по тяжелым и благородным металлам

На основании плана эксперимента составлена таблица 3 режимов проводимых опытов :



Таблица 3 - Режимы опытов

№ опыта	Параметры
	Высота столба сорбента, м	Скорость потока м/ч	Продолжительность опыта, ч
1	0,6	1.6	7
2	1,4	1.6	7
3	0,6	4.6	7
4	1,4	4.6	7
5	0,6	1.6	14
6	1,4	1.6	14
7	0,6	4.6	14
8	1,4	4.6	14
9	1	3.1	10.5

В общем случае данные динамической сорбции золота на АГ-3 представлены в таблице 5 и на рис.3

Колонки с номерами с 1 по 6 - это сорбционные колонки, входящие в состав лабораторной установки и различающиеся между собой режимом проведения опытов. Их характеристика:

Таблица 5

	Высота загрузки сорбента, м	Скорость раствора м/час	Диаметр, мм
Колонка №1	1,4	1,6	20
Колонка №2	1,4	4,6	20
Колонка №3	0,6	1,6	20
Колонка №4	0,6	4,6	20
Колонка №5	2	до 20	20
Колонка №6	1	3,1	20

Рис. 3. Динамическая сорбция золота на АГ-3 в условиях лабораторного эксперимента.

Выполненные исследования позволяют утверждать, что с увеличением значений параметров линейной скорости и времени проведения процесса, линейно увеличивается и сорбционная способность активного угля АГ-3.

Значительное влияние на сорбционные свойства активного угля оказывает остаточный “активный хлор”, привносимый в адсорбер продуктивным раствором. Содержание “активного хлора” в продуктивном растворе зависит от концентрации реагентов в закачном растворе, скорости прохождения раствора по рудному массиву и интенсивности химических реакций между рабочим раствором и веществом горных пород.

На основании проведённых научных исследований, подтверждённых промышленными опытно-технологическими испытаниями, рецептура рабочего раствора была подобрана, оптимальная скорость движения раствора в недрах установлена.

Извлечение золота из продуктивного раствора после его обесхлоривания (при концентрации остаточного “активного” хлора около 0,04г/л) достигает 97-98%, без обесхлоривания, при концентрации “активного” хлора в продуктивном растворе 0,14-0,16 г/л, извлечение составляет 76-81%.

Краткая эколого-экономическая характеристика работы предприятия на рекомендованных технологических режимах

1. Экономически эффективная скорость движения продуктивных растворов:

в горном массиве 0,4 - 0,5 м/сут.; увеличение скорости влечет разубоживание продуктивного раствора, ухудшение степени проработки массива горных пород реагентами, соответственно, снижение концентрации золота, повышенный выход “активного” хлора в продуктивном растворе;

в адсорбере 18-21 м/час.; скорость прохождения раствора через сорбент при работе без обесхлоривания раствора постоянно снижается из-за разрушения угля, нижний предел скорости 0,8м/час.; при обесхлоривании раствора скорость изменяется значительно меньше, нижний предел, при котором заканчивается насыщение сорбента, 1,4 м/час.

2. Экономически эффективный интервал работы адсорбера:

без обесхлоривания - не более 2 месяцев, концентрация золота в угле 2-2,5кг/т;

с обесхлориванием - возможна эффективная адсорбция в течение 3-4 месяцев, и концентрация золота может достигать 4-5кг/т (данные лабораторных исследований).

3. Техногенная нагрузка на окружающую среду при соблюдении рекомендованных технологических режимов, наименьшая. Наибольшее значение для предотвращения растекания растворов имеет соблюдение баланса их закачки-откачки.

4. Оценка воздействия технологического процесса скважинного подземного выщелачивания на окружающую среду, рассмотрены работы, связанные с изучением экологических особенностей технологического процесса добычи драгоценных металлов способом подземного выщелачивания.

Из всех видов воздействия самым существенным является привнос в подземные воды и недра химических веществ, как в виде выщелачивающих реагентов, так и мобилизованных из горных пород различных металлов и неметаллов.

Поскольку баланс подачи растворов в недра и их извлечения из недр является одним из основных условий эффективности технологического процесса подземного выщелачивания, и в ходе работ он тщательно контролировался, сбросов и растеканий технологических растворов до момента прекращения исследовательских работ не произошло.

Все расчеты, касающиеся воздействия на окружающую среду и выполненные исследования, описаны в представленной работе.

Необходимо отметить, что по результатам 4 лет исследований динамики подземных вод, наблюдений за изменением их химического состава, которые велись по пробам воды, отобиравшимся ежеквартально из наблюдательных скважин, расположенных вокруг контура возможного растекания в «условно чистой» зоне, видно, что растекания технологического раствора за пределы отрабатываемого массива горных пород не произошло.

Исследования, проведенные в рамках программы экологического мониторинга, и имеющиеся сведения о других подобных предприятиях, свидетельствуют о том, что по окончании процесса выщелачивания рекультивации подлежат, в основном, подземные воды в зоне воздействия технологического процесса подземного выщелачивания. Способ рекультивации подземных вод, предварительно, был исследован в лабораторных условиях.

Рекультивация осуществляется с использованием имеющегося технологического комплекса. Задача рекультивации подземных вод решается последовательно, в два этапа:

На первом этапе из остаточных продуктивных растворов доизвлекается растворённое золото, удаляется «активный» хлор и снижается кислотность очищаемых растворов.

На втором этапе первые в паре адсорберы загружаются ионообменной смолой типа АМ2Б или АБ-17-8, вторые дроблёным до фракции 3-5мм доломитом. На этой стадии происходит очистка раствора от оставшихся в нём прочих растворённых элементов, выравнивание его кислотности и электрического потенциала до природного уровня.

Контроль процесса рекультивации ведётся в соответствии с утверждённой Росприроднадзором программой.



Заключение

В диссертации изложены технологические разработки по приготовлению рабочих растворов и сорбционному извлечению металла, имеющие существенное значение для добычи золота скважинным подземным выщелачиванием.

1. Разработан, на основании теоретических исследований и лабораторных экспериментов, и испытан в промышленном варианте, способ электрохимического получения гипохлорита натрия и использования его в качестве реагента-растворителя для скважинного подземного выщелачивания драгоценных металлов.

2. Выполнены исследования свойств технологических растворов, и последующие промышленные испытания полученных рецептур.

3. Исследованы сорбционные свойства активных углей различных марок, их взаимодействие с продуктивными растворами. Испытаны в промышленном масштабе лучшие из них. Исследована динамика прохождения растворов в адсорбере, установлены их экономически эффективные скорости движения через сорбент.

4. Выполненные в рамках программы экологического мониторинга исследования воздействия технологического раствора на окружающую среду позволили определить границы и характер влияния технологического раствора на подземные воды, уточнить основные параметры технологического процесса, с помощью которых можно эффективно управлять интенсивностью растекания растворов.



Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах

В ведущих рецензируемых изданиях, определенных ВАК России:

1. Седов Н.П. Опытно-технологические исследования способа подземного выщелачивания как составляющая геологоразведочных работ.

Известия вузов. Горный журнал. 2008. № 8.

В научных сборниках, журналах и материалах конференций:

2. Шустов А.Н., Седов Н.П.Способ извлечения металлов из руд по месту их залегания методом подземного выщелачивания. Патент № 2185507. Москва.: ФИПС. 2002.

3. Шустов А.Н., Седов Н.П. Гидрометаллургический способ извлечения драгоценных металлов из руд гипохлоритно-хлоридным раствором с добавлением хлористого водорода. Патент № 2246002.Москва.: ФИПС. 2004.

4. Седов Н.П. Подземное выщелачивание золота на месторождении Долгий Мыс. Золотодобыча. Информационно-рекламный бюллетень ОАО «ИРГИРЕДМЕТ» №77. 2005. С.7-9

5. Седов Н.П. Опытно-исследовательские работы по подземному выщелачиванию золота из руд коры выветривания северного участка месторождения Долгий Мыс. Подземное и кучное выщелачивание урана, золота и других металлов. Сб.научн. тр. Т.2. Золото. Москва.: Руда и металлы. 2005. С.211-215

6. Золотарёва Е.Г., Глянченко В.Д., Седов Н.П.. Сравнение свойств углеродных сорбентов в процессе очистки вод от ионов тяжелых металлов малой концентрации. Экология. Научно-технический журнал Центрально-Чернозёмной области Российской Федерации №2(15) 2005г. С.26-28

7. Золотарёва Е.Г., Глянченко В.Д., Седов Н.П., Разработка новых технологий с использованием уникальных свойств углеродных сорбентов // Сборник докладов Научно-практической конференции «Перспективные химические материалы и технологии для различных областей народного хлзяйства». Екатеринбург. 2005.С.86-88

8. Золотарёва Е.Г., Милина .А.В., Глянченко В.Д., Седов Н.П. Применение модифицированных углеродных сорбентов для очистки вод подземного выщелачивания от ионов тяжёлых металлов малой концентрации.// Проблемы экологии и экологической безопасности. Центрального Черноземья Российской Федерации. Материалы ХI международной научно-практической конференции. Липецк. 2007. С.131-133.

9. Золотарёва Е.Г., Глянченко В.Д., Седов Н.П., Энергосбережение при адсорбции из продуктивных растворов подземного выщелачивания., Вестник УГТУ-УПИ, Екатеринбург 2005г.

10. Шустов.А.Н., Седов Н.П., Мамин Н.А., Опытно-технологические исследования способа подземного выщелачивания при отработке Северо-Долгомысовского проявления золотоносных кор выветривания. Сборник материалов Ежегодной Уральской научно-технической коференции. Екатеринбург. 2005 .

11. Седов Н.П., Золотарёва Е.Г., Глянченко В.Д., Особенности изменения характеристик углеродных сорбентов при обработке малоконцентрированных растворов подземного выщелачивания; Золотодобыча. Информационно-рекламный бюллетень ОАО ИРГИРЕДМЕТ №104. 2007г.С.5-8

Размещено на Allbest.ru

...