Основные химические производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

34

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Московская государственная академия тонкой химической технологии им. М.В. Ломоносова

Кафедра общей химической технологии

Основные химические производства.

(для студентов V курса факультета “ Мененджмент, экология и экономика” по направлению № 060800 “Экономика и организация производства”)

Учебное пособие.

Чабан Н.Г.

2009

УДК 66,0

Основные производства.

Учебное пособие. Чабан Н.Г. -М.: ИПЦ МИТХТ им. М.В. Ломоносова, 2008.- 25 с.

Учебное пособие предназначено для студентов V курса дневного отделения факультета “Мененджмент, экология и экономика” по специальньности № 060800 “Экономика и организация производства”. В пособие представлены основные химические производства. Химизм процессов, оптимальные условия их проведения, технологические схемы, конструкции основных аппаратов.

Рекомендовано Библиотечно-издательской комиссией МИТХТ им. М.В. Ломоносова в качестве учебно-методического пособия.

Глава 1.

Производство водорода.

Области применения: в производстве аммиака, метанола, соляной кислоты, в металлургии, используется при гидрокрекинге и гидроочистке нефтепродуктов и т.д.

Промышленные способы получения водорода.

1). Физический - извлечение водорода из коксового газа методом глубокого охлаждения фракционно-термическая конденсация).

2). Электрохимический метод - электролиз воды. Чистота получаемого водорода - 99,8%. Недостаток метода - большой расход электроэнергии.

3). Химический метод - конверсия углеводородных газов. В качестве исходного сырья применяются: углеводородный газ -метан или углеводороды бензиновой фракции нефти.

Конверсия метана - это окисление метана при высокой температуре кислородом или кислородосодержащими соединениями: Н2О или СО2.

По используемому окислителю и технологическому оформлению можно выделить следующие варианты процесса получения водорода: каталитическая парокислородная конверсия, высокотемпературная кислородная конверсия, каталитическая пароуглекислотная конверсия.

Окисление метана при получении синтез-газа протекает по следующим основным суммарным реакциям:

СН4 + Н2О СО +3Н2 -Q (1.1.)

СН4 + 0,5О2 = СО + 2Н2 + Q (1.2.)

СН4 + СО2 2СО + 2Н2 -Q (1.3.)

В реальных условиях ведения процесса реакции 1.1. и 1.3. являются обратимыми и эндотермическими, реакция 1.2. - необратимая и экзотермическая.

Первая ступень конверсии метана.

СН4 + Н2О СО + 3Н2 - Q (1.1.)

Помимо основной реакции возможно протекание побочной реакции разложения метана при температуре около 9500С:

СН4 = С + 2Н2 (1.4.)

Реакция (1.1.) в газовой фазе идет медленно (Е=62,2 кКал/моль). Для ее ускорения процесс проводят гетерогенно на поверхности твердого никелевого катализатора. Никель напыляет ся на твердый носитель Al2O3 или MgO. Катализатор изготавливается в виде гранул, таблеток или колец и состоит из пористого носителя и активного компонента. Наличие катализатора позволяет не только увеличить скорость основной реакции, но и при соответствующем избытке окислителей исключить протекание побочной реакции.

Срок службы катализаторов конверсии при правильной эксплуатации достигает трех лет и более. Их активность снижается при действии различных каталитических ядов. Никелевые катализаторы наиболее чувствительны к действию сернистых соединений. Отравление происходит вследствие образования на поверхности катализатора сульфидов никеля, совершенно неактивных по отношению к реакции конверсии метана. Отравленный серой катализатор удается почти полностью регенерировать в определенных температурных условиях при подаче в реактор чистого газа. Активность зауглероженного катализатора можно восстановить, обрабатывая его водяным паром. Поэтому перед конвектором метана газ подвергают сероочистке.

Никелевый катализатор работает в широком температурном интервале 600-10000С.

Выбор температуры.

С увеличением температуры увеличивается выход, но чем выше температура, тем больше затраты электроэнергии, выше требования к термической устойчивости материалов, и, соответственно, становится более дорогой аппаратура.

Так как часть метана конвертируется во второй ступени воздухом, реакцию (1.1.) не нужно доводить до конца. Поэтому оптимальная температура процесса определяется не условиями равновесия, а кинетикой реакции.

Кроме того, следует отметить, что при температуре 9500С начинает интенсивно проходить побочная реакция разложения метана с образованием сажи. Теряется активность катализатора.

Поэтому, наиболее оптимальной температурой проведения первой стадии конверсии метана является 8000С. В первой стадии конвертируется около 90% метана.

Выбор давления.

Для смещения равновесия в сторону образования продуктов необходимо давление снижать, так как процесс идет с увеличением числа молей. Однако, на практике процесс конверсии метана проводят при давлении 4 МПа. Отрицательное действие давления на выход компенсируют повышенной температурой и избытком водяного пара.

Преимущества повышенного давления:

1). Поскольку последующие процессы, в которых используют водород, ( производство аммиака и метанола) протекают при высоком давлении (30 МПа), то повышение давления при конверсии метана в целом позволяет снизить затраты на компримирование.

2). При повышенном давлении увеличивается скорость реакции, растет производительность.

3). Снижаются капитальные затраты на строительство водородной установки ( уменьшается объем водородной установки, объем трубопроводов, число компрессоров). Используется магистральное давление трубопроводов.

4). При повышенном давлении улучшается возможность использования скрытой теплоты водяного пара.

5). Улучшается очистка от СО2.

Выбор соотношения исходных компонентов.

Процесс конверсии метана проводят с избытком водяного пара. Избыток водяного пара выбирают с таким расчетом, чтобы скомпенсировать высокое давление, а также необходимостью его для последующего процесса конверсии СО.

Н2О/СН4 = (2-4)/1

Вторая стадия конверсии метана

Поскольку полученный водород в дальнейшем пойдет в производствр аммиака, вторым окислителем служит кислород.

СН4 +0,5О2 = СО + 2Н2 +Q (1.2.)

Характеристика процесса: простой, обратимый, экзотермический, гетерогенно-каталитический.

Процесс конверсии метана кислородом проводят на никелевом катализаторе пари температуре 900-10000С.

В схемах с двухступенчатой конверсией метана сначала протекает экзотермическая реакция с кислородом. Затем, по мере повышения температуры, начинает идти реакция (1.1.) с паром, так как в газовой смеси содержание пара велико (первая стадия конверсии проводится с большим избытком пара).

СН4 + Н2О СО + 3Н2 - Q (1.1.)

В результате процесса необходимо достичь высокой степени конверсии метана, чтобы остаточное его содержание не превышало 0,5%.

Конверсия оксида углерода

Конверсия оксида углерода протекает по следующей реакции:

СО + Н2О = Н2 + СО2 + Q (1.5.)

Характеристика реакции: сложная, экзотермическая, обратимая, гетерогенно-каталитическая.

Помимо основной, протекает побочная реакция разложения оксида углерода:

2СО = С + СО2 (9.6.)

В соответствии с условиями термодинамического равновесия повысить степень конверсии СО можно удалением диоксида углерода из газовой смеси, увеличением содержания водяного пара или проведением процесса при возможно низкой температуре. Конверсия оксида углерода, как видно из уравнения реакции, протекает без изменения объема, поэтому повышение давления не вызывает смещения равновесия. Вместе с тем проведение процесса при повышенном давлении оказывается экономически целесообразным (см. преимущества повышенного давления).

Концентрация водяного пара в газе обычно определяется количеством, дозируемым на конверсию метана и оставшимся после ее протекания.

Соотношение пар : газ перед конверсией СО в крупных агрегатах производства аммиака составляет 0,4-0,5.

Проведение процесса при низких температурах - рациональный путь повышения равновесной степени превращения СО, но возможный только при наличие высокоактивных катализаторов.

В случае проведения процесса под давлением 2-3 МПа нижний температурный предел составляет 180-2000С. Снижение температуры ниже точки росы вызывает конденсацию влаги, что нежелательно.

Температурный режим на каждой стадии конверсии определяется свойствами применяемых катализаторов.

На первой ступени используется железохромовый катализатор, который выпускается в таблетированном и формованном видах и является активным в области температур 450-5000С. Для железохромового катализатора ядами являются сернистые соединения, соединения фосфора, бора, кремния, хлора.

На высокотемпературном железохромовом катализаторе обеспечивается высокая скорость конверсии СО. (60%)

Низкотемпературные катализаторы содержат с своем составе соединения цинка, меди, хрома. На поверхности этого катализатора процесс конверсии проводят в пределах 200-2500С и получают высокую степень конверсии СО.

Срок службы низкотемпературных катализаторов обычно не превышает двух лет. Одной из причин их дезактивации является рекристаллизация под действием температуры и реакционной среды. При конденсации влаги на катализаторе происходит снижение его механической прочности и активности.

Очистка конвертированного газа

Конвертированный газ содержит: H2 и N2 в соотношении 3:1, СО2, остатки СО и метана, аргон.

Очистка газа от СО2 - проводится поглощением его жидкими абсорбентами: водой под давлением, горячим раствором поташа К2СО3, раствором моноэтаноламина (МЭА).

1). К2СО3 + СО2 + Н2О = 2КНСО3 (1.7.)

Реакция обратимая, при повышении давления равновесие сдвигается вправо. Регенерация образовавшегося раствора бикарбоната калия проводится по обратной реакции при снижении давления.

Достоинство метода: отсутствие теплообменной аппаратуры, поглощение СО2 и регенерация раствора идут при одной и той же температуре.

2). Моноэтаноламиновая очистка.

2RNH2 + CO2 + H2O (RNH3)2CO3 + Q (1.8.)

Прямая реакция идет при температуре 500С, обратная при 1500С. На обратной реакции основана регенерация МЭА. Выделяющейся при регенерации газ содержит 99% СО2 и является используемым отходом аммиачного производства ( получение карбамида).

Метанирование.

Тонкую очистку азотоводородной смеси от СО и СО2 на современных установках синтеза ведут каталитическим гидрированием этих соединений до метана в агрегате метанирования.

Процесс основан на следующих реакциях:

СО + 3Н2 = СН4 + Н2О (1.9.)

СО2 +4Н2 = СН4 + 2Н2О (1.10.)

0,5О2 + Н2 = Н2О (1.11.)

Технологическое оформление конверсии природного газа

В настоящее время в азотной промышленности используются технологические схемы конверсии природного газа при повышенном давлении, включающие конверсию оксида углерода. Достоинством этих схем является уменьшение расхода энергии на сжатие конвертированного газа, объем которого существенно больше объема исходных газов, при этом уменьшаются габариты аппаратов и т.д.

Широкое применение в промышленности получил процесс двухступенчатой паровой и паровоздушной каталитической конверсии под давлением. На его основе созданы крупнотонажные агрегаты по энерготехнологической схеме с глубокой рекуперацией теплоты каталитических реакций конверсии СН4 и СО.

На рис.1.1. приведена схема агрегата двухступенчатой конверсии метана и оксида углерода под давлением.

Рис.1.1. Схема агрегата двухступенчатой конверсии природного газа.

1-компрессор природного газа, 2 -огневой подогреватель, 3 -реактор гидрирования сернистых соединений, 4 -адсорбер, 5 -дымосос, 6, 7, 9, 10 -подогреватели природного газа, питательной воды, паровоздушной и парогазовой смесей соответственно, 8 -пароперегреватель, 11 -реакционные трубы, 12 -трубчатая печь (конвектор метана первой ступени), 13 -шахтный конвектор метана второй ступени, 14, 16 -паровые котлы, 15, 17 -конвекторы оксида углерода первой и второй ступеней, 18 -теплообменник, 19 -компрессор воздуха.

Природный газ сжимают в компрессоре 1 до давления 4,6 МПа, смешивают с азотоводородной смесью (авс :газ =1:10) и подают в огневой подогреватель 2. Далее нагретый газ подвергается очистке от сернистых соединений: в реакторе 3 на алюмокобальтмолибденовом катализаторе проводится гидрирование сераорганических соединений до сероводорода, а затем в адсорбере 4 сероводород поглощается сорбентом на основе оксида цинка.

Очищенный газ смешивается с водяным паром в отношении 1:3,7 и полученная парогазовая смесь поступает в конвекционную зону трубчатой печи 12. В радиационной камере печи размещены трубы, заполненые катализатором конверсии метана, и горелки, в которых сжигается природный газ. Полученные в горелках дымовые газы обогревают трубы с катализатором, затем теплота этих газов дополнительно рекуперируется в конвекционной камере, где размещены подогреватели парогазовой и паровоздушной смеси, перегреватель пара высокого давления, подогреватели питательной воды и природного газа.

Парогазовая смесь нагревается и под давлением распределяется сверху вниз по большому числу параллельно включенных труб, заполненных катализатором. Выходящая из трубчатого реактора парогазовая смесь содержит 9-10% метана. При температуре 8500С конвертированный газ поступает в конвектор метана второй ступени 13 - реактор шахтного типа. В верхнюю часть конвектора 13 компрессором 19 подается технологический воздух, нагретый в конвекционной зоне печи до 5000С. парогазовая и паровоздушная смеси поступают в реактор раздельными потоками. Затем газ направляется в котел-утилизатор 14, вырабатывающий пар давлением 10,5 МПа. Здесь реакционная смесь охлаждается с 1000 до 4200С и идет в конвектор СО первой ступени 15, где на железохромовом катализаторе протекает конверсия основного количества оксида углерода водяным паром. Выходящая из реактора при температуре 4500С газовая смесь содержит около 3,6% СО. В паровом котле 16, в котором также вырабатывается пар давлением 10,5 МПа, парогазовая смесь охлаждается до 2250С и подается в крнвектор СО второй ступени 17, заполненный низкотемпературным катализатором, где содержание СО снижается до 0,5%.

Конвертированный газ на выходе из конвектора 17 имеет следующий состав (%): Н2 - 61,7; CO2 - 17,4; CO - 0,5; N2 + Ar - 20,1; CH4 - 0,3.

После охлаждения и дальнейшей утилизации теплоты конвертированный газ поступает на очистку.

Аппаратурное оформление процесса.

1. Конвектор метана I ступени. Состоит из двух камер: топочной (радиационной) и конвекционной. В топочной камере печи размещаются реакционные трубы 3, заполненные никелевым катализатором, и горелки 4, в которых сжигается природный газ.Полученные в горелках дымовые газы обогревают трубы с катализатором, затем теплота этих газов дополнительно используется в конвекционной камере, где размещены подогреватели парогазовой 10 и паровоздушной смеси 11, перегреватель пара высокого давления 12, подогреватель природного газа 9.

Конвектор метана II ступени. Представляет собой вертикальный аппарат, в верхней части которого расположена смесительная камера 11. В нижней конусной части аппарата выложен свод 6, на который укладываются шары из глинозема 5, а на них никелевый катализатор 9 в форме колец. Внутри аппарат футерован жаропрочным бетоном 10, снаружи он имеет водяную рубашку 4, не допускающую опасных перегревов корпуса при дефектах футеровки.

Рис.1.2. Схема трубчатой печи - конвектора метана I ступени:

1- топливная камера печи (реакционная зона), 2- конвекционная камера печи, 3- реакционные трубы с катализатором, 4- горелки, 5- газоподводящий коллектор, 6- газоотводящий коллектор, 7- выхлопная труба, 8- дымосос, 9- подогреватель природного газа, 10- подогреватель парогазовой смеси, 11- подогреватель воздуха, 12- перегреватель парового котла утилизатора.

Радиальный конвектор оксида углерода. В радиальных конвекторах катализатор располагают в корзинах, образованных коаксиально расположенными центральной трубой и обечайкой, рабочие поверхности которых перфорированы и покрыты сеткой со стороны катализатора. Между корпусом реактора и наружной обечайкой катализаторной корзины образуется кольцевой канал, по которому вводят сырье или отводят продукты реакции.

В радиальном конвекторе имеет место сложное движение потока одновременно в осевом направлении (по кольцевому каналу и центральной трубе) и радиальном (через слой катализатора).

Рис.1.3. Шахтный конвектор метана (конвектор метана II ступени). 1- термопары, 2- защитный слой, 3- корпус, 4- водяная рубашка, 5- шары из глинозема, 6- свод, 7- опора, 8- лестница, 9- катализатор, 10- футеровка, 11- смесительная камера, 12- верхняя площадка для обслуживания.

Рис.1.4.Радиальный конвектор оксида углерода. 1- основные слои катализатора, 2- запасные слои катализатора.

Глава 2.

Производство аммиака.

Аммиак - ключевой продукт различных азотсодержащих веществ, применяемых в промышленности и сельском хозяйстве.

Области применения: в производстве азотной кислоты, карбамида, взрывчатых веществ, минеральных удобрений, красителей, полимерных материалов и т.д.

Синтез аммиака из элементов осуществляется по уравнению реакции:

N2 + 3H2- 2NH3 + Q (2.1.)

Реакция обратимая, экзотермическая, характеризуется большим отрицательным энтальпийным эффектом (ДН298 = - 91,96 кДж/моль) и при высоких температурах становится еще более экзотермической. Изменении энтропии в данном случае тоже отрицательно ( ДS0298 =-198,13 кДж/моль.К) и не благоприятствует протеканию реакции. При отрицательном значении ДS0 повышение температуры уменьшает вероятность протекания реакции, так как при этом ДG0 становится все более положительной величиной.

Поэтому, чем выше температура, тем менее термодинамически вероятным будет процесс.

Поскольку процесс синтеза аммиака является обратимым, экзотермическим и идет с уменьшением числа молей, для смещения равновесия вправо необходимо снижать температуру и увеличивать давление.

Синтез аммиака не идет в газовой фазе даже при очень высоких температурах из-за высокой энергии активации. Для ее снижения процесс необходимо проводить на поверхности катализатора.

Наибольшей каталитической активностью обладают Fe, Os, W, Pt, Ru. В промышленности нашли применения железные катализаторы, получаемые сплавлением оксидов железа с активаторами (промоторами) и последующим восстановлением оксидов железа. В качестве активаторов применяют Al2O3 и K2O для уменьшения роста кристаллов железа и для облегчения диффузии образовавшегося аммиака с поверхности катализатора соответственно.

Катализатор из активированного железа необратимо отравляется сернистыми соединениями и обратимо -кислородосодержащими соединениями. Поэтому перед синтезом свежая АВС подвергается тщательной очистке.

Таким образом, процесс является гетерогенно-каталитическим. Лимитирующая стадия - хемсорбция азота на поверхности катализатора.

N2 + Z = ZN2 (2.2.)

ZN2 +3H2 = 2NH3 + Z (2.3.), где Z - свободный центр поверхности катализатора.

Так как синтез аммиака идет в кинетической области, то для увеличения скорости процесса необходимо увеличивать температуру.

Катализатор -активированное железо, работает в узком температурном интервале 420-5000С, что и будет определять температуру синтеза.

Выбор давления.

Осуществляются три режима работы:

1). Низкое 10-20 МПа

Среднее 28-35 МПа

Высокое 45 -100 МПа.

Установки низкого давления применяются редко, из-за их малой экономичности и сложности схемы.

Преимущества аппаратов высокого давления: увеличивается концентрация аммиака в газе, растет производительность установок, проще схема. Однако, наряду с позитивными моментами, существуют и недостатки: увеличивается концентрация инертных примесей, большой расход электроэнергии, уменьшается срок службы катализатора.

Большинство установок в промышленности работают при среднем давлении - 30 - 32 МПа.

Повышение давления оказывает положительное влияние как на выход, так и на скорость процесса, так как скорость прямой реакции зависит от давления в степени 1,5, а скорость обратной реакции - в степени 0,5.

Выбор соотношения исходных компонентов.

Так как процесс синтеза аммиака является обратимым несмещенным, то избыток компонента не сможет существенно сместить равновесие реакции. И с другой стороны, лимитирующая стадия - хемсорбция азота, поэтому для увеличения скорости процесса он должен быть выбран, как реагент, используемый в избытке. А это приведет к накоплению инертов и снижению давления в системе, что в свою очередь снизит выход и скорость процесса.

Таким образом, целесообразно поддерживать стехиометрическое соотношение исходных компонентов, т.е. N2 :H2=1:3

Для увеличения степени использования сырья процесс проводят по циркуляционной схеме вдали от положения равновесия с большими объемными скоростями. Повышение объемной скорости приводит к снижению выхода аммиака, но в целом ведет к увеличению интенсивности процесса.

Для предотвращения накопления инертов в циркуляционном газе проводят отдувку - часть циркуляционного газа выбрасывают в атмосферу с таким расчетом, чтобы количество инертов, поступающих со свежим газом, было равно количеству инертов, удаляемых из системы отдувкой.

Для разрешения противоречия между выходом и скоростью, процесс проводят по линии оптимальных температур. Для этого в колонне синтеза предусмотрена подача холодного байпасного газа после каждого слоя катализатора.

Технологическое оформление процесса синтеза аммиака.

В современных агрегатах синтеза аммиака большой единичной мощности процесс ведут на плавленых железных катализаторах при температурах 420-5000С, давлении 25-32 МПа, объемной скорости 15-20 тыс.ч-1.

На рис. 2.1. представлена упрощенная технологическая схема синтеза аммиака.

2.1.Упрощенная технологическая схема синтеза аммиака:

1 -колонна синтеза, 2 -теплообменник, 3 -сепаратор, 4 -сборник жидкого аммиака, 5 -конденсационная колонна, 6 -испаритель, 7 -компрессор.

Газообразная азото-водородная смесь поступает в компрессор (7) и сжимается до 30 МПа. Затем поступает в колонну синтеза (1), где при температуре 450--5000С идет реакция (2.1.). Из колонны синтеза выходит смесь, содержащая: азот, водород и аммиак.

Дальнейшие действия необходимо направить на отделение образовавшегося аммиака от непрореагировавшей азото-водородной смеси. Это можно сделать, превратив аммиак в жидкость.

Поэтому смесь направляют в теплообменник (2), где она охлаждается.

В сепараторе (3) жидкий аммиак отделяется и поступает в сборник жидкого аммиака (4).

Газообразная смесь: H2, N2, NH3 проходит конденсационную колонну (5) и поступает в испаритель жидкого аммиака (6). В межтрубном пространстве испарителя кипит автономный жидкий аммиак при температуре -50С. Газообразная смесь в испарителе охлаждается, в результате чего весь газообразный аммиак превращается в жидкий. Для отделения жидкого аммиака от непрореагировавшего азота и водорода смесь возвращают в нижнюю часть конденсационной колонны (5), где расположено сепарационное устройство. Жидкий аммиак отделяется и стекает в сборник жидкого аммиака (4). Непрореагировавшая азото-водородная смесь идет на рециркуляцию.

Для поддержания в циркуляционном газе постоянного содержания инертов производится отдувка. Часть циркуляционного газа выбрасывается в атмосферу с таким расчетом, чтобы количество инертных примесей, поступающее со свежим газом, было равно количеству инертов, удаляемых из системы отдувкой.

На рис. (2.2) и (2.3.) представлены основные аппараты технологической схемы синтеза аммиака.

Оборудование агрегата

Колонна синтеза. В агрегатах мощностью 1360 т/сут получили распространение аксиальные четырехполочные насадки с предварительным теплообменником и трехполочные с выносным теплообменником. На рис.2.2. показана четырехполочная колонна с аксиальными насадками.

Рис.2.2. Четырехполочная колонна синтеза аммиака:

1 -люк для выгрузки катализатора, 2 -центральная труба, 3 -корпус катализаторной коробки, 4 -термопарный чехол, 5 -загрузочный люк, 6 -теплообменник, 7, 9, 11, 13 -ввод байпасного газа, 15 -корпус колонны.

Основной поток газа поступает в колонну снизу, проходит по кольцевой щели между корпусом колонны 15 и кожухом катализаторной коробки 3 и поступает в межтрубное пространство теплообменника 6. Здесь синтез газ нагревается конвертированным газом до 420-4400С и проходит последовательно четыре слоя катализатора 8, 10, 12, 14, между которыми подается холодный байпасный газ. После четвертого слоя катализатора газовая смесь при 500-5150С поднимается по центральной трубе 2, проходит по трубкам теплообменника 6, охлаждаясь при этом до 320-3500С, и выходит из колонны.

Конденсационная колонна. (Рис.2.3.). Представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоит из теплообменника и сепаратора, размещенного под теплообменником. Охлаждаемый газ идет по межтрубному пространству теплообменника, а газ после сепарации аммиака - по трубам.

Рис.2.3. Конденсационная колонна:

1 -корпус, 2- теплообменник, 3 -отбойник, 4 -сепарационное устройство.

Газ, охлажденный в испарителе, через нижний штуцер поступает в сепарационное устройство 4, в котором создается вращательное движение, при этом частицы жидкости отделяются от газового потока, собираются в нижней части аппарата и непрерывно выводятся. Газ поднимается вверх, проходит отбойник 3 и, проходя трубное пространство, отдает свой холод. Свежий газ, входящий через боковой штуцер в нижней части аппарата, барботирует через слой жидкого аммиака, освобождаясь от паров воды и СО2

Перспективные направления развития производства аммиака.

Увеличение единичной мощности аппарата.

Создание энерготехнологических схем.

Синтез низкотемпературного катализатора.

Глава 3

метан аммиак кислота азотный

Производство азотной кислоты

Азотная кислота является одной из важнейших минеральных кислот и по объему производства занимает второе место после серной кислоты. Она образует растворимые в воде соли (нитраты), обладает нитрующим и окисляющим действием по отношению органических соединений, в концентрированном виде пассивирует черные металлы. Все это обусловило широкое использование азотной кислоты в народном хозяйстве и оборонной технике.

Области применения: в производстве удобрений, нитролаков, пластических масс, лекарственных препаратов, красителей и т.д.

Сырье для производства азотной кислоты.

Сырьем для производства азотной кислоты служат аммиак, воздух и вода. Синтетический аммиак обычно загрязнен примесями: катализаторная пыль, смазочные масла (при сжатии поршневыми компрессорами). Для получения чистого газообразного аммиака служат испарительные станции и дистилляционные отделения жидкого аммиака. Тонкой очистке аммиачно-воздушная смесь подвергается в фильтре с поролитовыми трубками.

Атмосферный воздух, применяемый в производстве азотной кислоты, забирается на территории завода или вблизи от него. Этот воздух загрязнен газообразными примесями и пылью. Поэтому он подвергается тщательной очистке воизбежании отравления катализатора окисления аммиака. Очистку проводят в скруббере, орошаемом водой, затем в двухступенчатом фильтре.

Вода, применяемая для технологических нужд, подвергается специальной подготовке: отстою от механических примесей, фильтрованию и химической очистке от растворенных в ней солей.

Производство азотной кислоты состоит из трех стадий: I-стадия - каталитическое окисление аммиака, II-стадия - окисление оксида азота (II) в оксид азота (IV), III-стадия - абсорбция диоксида азота.

I-стадия.-.каталитическое окисление аммиака.

4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O +Q (3.1)

4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O +Q (3.2)

4NH3 + 4O2 = 2N2O + 6H2O +Q (3.3)

Кроме реакций (1-3) в контактном аппарате возможно протекание других побочных реакций, снижающих селективность процесса. Так, например, при повышении времени контактирования больше оптимального, возможна термическая диссоциация аммиака:

2NH3 N2 + 3H2 - Q (3.4)

При повышении линейной скорости аммиачно-воздушной смеси, низкой температуре, отравлении катализатора происходит проскок аммиака, что приводит к образованию элементарного азота:

4NH3 + 6NO = 5N2 + 6H2O +Q (3.5)

Таким образом, процесс окисления аммиака до оксида азота (II) является сложным, т.к. наряду с целевым получаются побочные продукты.

О равновесном состоянии основной реакции (1) можно судить по величине константы равновесия, которая при температуре 9000С равна 1053. Известно, что для обратимых реакций константы равновесия имеют значения в пределах 10-2 - 102. Наиболее вероятные побочные реакции 2-3 также имеют значения констант равновесия намного превышающие величину 102. Поэтому процесс окисления аммиака до оксида азота (II) - необратимый.

Энергетическая характеристика: процесс окисления аммиака до оксида азота (II) имеет отрицательный тепловой эффект, идет с выделением теплоты, т.е. является экзотермическим.

Выбор оптимальных условий проведения процесса.

Катализатор.

Реакция (11.1) в объеме не идет даже при высоких температурах из-за большой величины энергии активации. Для реализации этой реакции необходимы катализаторы, активно адсорбирующие кислород. В промышленности чаще всего применяют платиново-родиевые катализаторы. Окисление аммиака на этих катализаторах протекает очень быстро, время контактирования - 10-4 сек, выход при этом составляет 98%.

Неплатиновые катализаторы, состоящие из оксидов железа и хрома, также дают высокие выходы (около 96%), но скорость реакции уменьшается в 100 раз.

Таким образом, процесс окисления аммиака до оксида азота (II) является гетерогенно-каталитическим, идет во внешнедиффузионной области. Лимитирующая стадия - диффузия аммиака к поверхности катализатора.

Помимо активности, катализатор должен обладать селективностью, так как состав конечных продуктов будет определяться соотношением скоростей реакций 3.1 - 3.3.

Температура.

На платиновом катализаторе зависимость выхода NO от температуры имеет максимум, рис. 3.1.



Рис. 3.1. Зависимость практического выхода оксида азота (II) от темепартуры:

1 -при давлении 0,1 МПа, 2 -при давлении 0,8 МПа.

Такой характер кривой определяется влиянием температуры на возможность протекания побочных реакций.

При низких температурах, примерно до 5000С, когда количество адсорбированного кислорода сравнительно невелико, окисление аммиака протекает в основном с образованием элементарного азота. С повышением температуры до 700-8000С выход NO возрастает, так как увеличивается доля активных центров катализатора, занятых кислородом, и растет скорость диффузии исходных веществ к поверхности катализатора. При дальнейшем повышении температуры происходит десорбция кислорода и резко возрастают скорости побочных реакций.

Давление.

Давление в процессе окисления аммиака связано с температурой. Чем выше давление, тем требуется более высокая температура для достижения одного и того же выхода (рис.11.1.).

Проведение процесса под давлением имеет ряд преимуществ: повышается скорость процесса, увеличивается интенсивность катализатора, значительно возрастает скорость реакции:

NO +0,5O2 =NO2 (3.6.),

которая является лимитирующей в производстве азотной кислоты.

В промышленности процесс окисления аммиака до оксида азота (II) проводят при давлении - 0,8 МПа.

4. Соотношение исходных компонентов.

При стехиометрическом соотношении кислорода к аммиаку равном 1,25 в смеси будет содержаться 14,4 об.% аммиака, что соответствует области взрывоопасных концентраций. Кроме этого, при таком соотношении часть активных центров катализатора не заполняется кислородом, что будет способствовать протеканию побочных реакций с образованием элементарного азота.

В промышленности отношение кислорода к аммиаку поддерживается в пределах 1,7-1,9.

Повышение соотношения выше 1,9 незначительно сказывается на выходе оксида азота (II), но приводит за счет введения азота воздуха к снижению концентрации NO в нитрозных газах.

Таким образом, процесс окисления аммиака до оксида азота (II) является: сложным, необратимым, экзотермическим, гетерогенно-каталитическим. Оптимальные условия проведения: катализатор - платиново-родиевый, температура -9000С, давление -0,8 МПа, О2/NH3 в пределах 1,7-1,9.

Вторая стадия получения азотной кислоты - окисление оксида азота (II).

Нитрозные газы, полученные при окислении аммиака содержат оксид азота (II), азот, кислород и пары воды. При переработке нитрозных газов в азотную кислоту необходимо окислить оксид азота (II) до диоксида.

NO + 0,5O2 = NO2 (3.6.)

Реакция окисления обратима, протекает с уменьшением объема и сопровождается выделением теплоты. Следовательно, в соответствии с принципом Ле-Шателье снижение температуры и повышение давления способствуют смещению равновесия реакции вправо, т.е. в сторону образования целевого продукта.

При температурах ниже 1000С равновесие реакции практически полностью сдвинуто в сторону образования NO2. При более высокой температуре равновесие реакции смещается в левую сторону и при температурах выше 7000С образование диоксида азота практически не происходит. В связи с этим в горячих нитрозных газах, выходящих из контактного аппарата, диоксид азота отсутствует, и для его получения газовую смесь необходимо охладить до температуры ниже 1000С.

Окисление оксида азота(II) - самая медленная стадия производства азотной кислоты. Поэтому увеличение скорости этой стадии особенно необходимо для увеличения скорости всего производства.

Реакция окисления NO в NO2 ускоряется при понижении температуры, а с повышением температуры замедляется почти до полного прекращения. Для объяснения этого явления предложено несколько гипотез, одна из которых, наиболее признанная, заключается в том, что окисление NO в NO2 идет через образование промежуточного продукта - димера оксида азота (II).

2NO + O2 2NO2 +Q (3.6.)

2NO (NO)2NO2 (3.7.)

2NO (NO)2 + Q (3.8.)

Реакция образования димера обратимая и экзотермическая. Для смещения равновесия вправо необходимо снижать температуру.

(NO)2 + O2 2NO2 (3.9.)

Скорость процесса выражается формулой: r=k.. (3.1)

Т.е. скорость процесса зависит от концентрации димера, а концентрация димера увеличивается с понижением темпетаруры.

Процесс окисления NO в NO2 проводят при температуре 10-500С.

Таким образом, процесс получения диоксида азота является простым, обратимым, экзотермическим, гомогенным. Его проводят при температуре 10-500С, давлении -0,8 МПа, с избытком кислорода.

Третья стадия получения азотной кислоты - абсорбция диоксида азота.

Абсорбция протекает по схеме:

2NO2 + H2O HNO3 + HNO2 +Q (3.10)

3HNO2 HNO3 + 2NO + H2O -Q (3.11)

Суммарное взаимодействие NO2 c водой можно представить уравнением реакции:

3NO2 + H2O 2HNO3 + NO +Q (3.12.)

Процесс абсорбции - гетерогенный, состоит из следующих стадий:

1). Диффузия оксидов азота из газовой фазы в жидкую.

2). Химическое взаимодействие оксидов азота с водой с образованием азотной и азотистой кислот.

3). Разложение азотистой кислоты и перенос оксида азота (II) в газовую фазу.

Лимитирующая стадия процесса - диффузия.

Скорость процесса абсорбции диоксида азота можно определить по формуле:

r = k.F.Д, где Д - движущая сила процесса, равная -

Для увеличения движущей силы процесса необходимо снижать парциальное давление диоксида азота над жидкостью ( подбор поглотителя) и снижать температуру, так как процесс абсорбции диоксида азота - экзотермический.

В качестве абсорбента используют воду, так как над ее поверхностью нет паров NO2. Процесс проводят при температуре 400С, так как это температура разложения азотистой кислоты.

Для увеличения движущей силы процесса также применяют противоток.

Рис. 3.2. Схема производства азотной кислоты под давлением.

1 -фильтр воздуха, 2 -реактор каталитической очистки, 3 -топочное устройство, 4 -подогреватель метана, 5 -подогреватель аммиака, 6 -смеситель аммиака и воздуха, 7 -холодильник-конденсатор, 8 -сепаратор, 9 -абсорбционная колонна, 10 -продувочная колонна, 11 -подогреватель отходящих газов, 12 -подогреватель воздуха, 13 -сосуд для окисления нитрозных газов, 14 -контактный аппарат, 15 -котел-утилизатор, 16, 18 -двухступенчатый турбокомпрессор, 17 -газовая турбина.

Атмосферный воздух очищается в фильтре 1, последовательно сжимается в компрессорах 18 и 16 до 0,716 МПа и поступает в подогреватель воздуха 12, где нагревается до 250-2700С теплотой нитрозных газов. Подогретый воздух поступает в смеситель 6, куда также подают предварительно нагретый в подогревателе 5 аммиак. Затем аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат 14, где происходит каталитическое окисление аммиака до оксида азота (II).

Конверсия аммиака протекает на платинородиевых сетках при температуре 870-9000С. Затем нитрозные газы поступают в котел-утилизатор 15, расположенный под контактным аппаратом. В котле за счет охлаждения нитрозных газов до 1700С происходит испарение химически очищенной деаэрированной воды, питающей котел-утилизатор. При этом получают пар с давлением 1,5 МПа и температурой 2300С, который выдается потребителю.

После котла-утилизатора нитрозные газы поступают в окислитель нитрозных газов 13. Он представляет собой полый аппарат, в верхней части которого установлен фильтр из стекловолокна для улавливания платинового катализатора. Частично окисление нитрозных газов происходит в котле-утилизаторе (40%). В окислителе нитрозные газы нагреваются до 300-3350. Эта теплота используется в подогревателе воздуха 12. Охлажденные в теплообменнике 12 нитрозные газы поступают для дальнейшего охлаждения в теплообменник 11. Затем нитрозные газы направляют в холодильник-конденсатор 7, охлаждаемый оборотной водой. При этом конденсируются водяные пары и образуется слабая азотная кислота. Нитрозные газы отделяют от сконденсировавшейся азотной кислоты в сепараторе 8, из которого азотную кислоту направляют в абсорбционную колонну 9 на 6-7 тарелку, а нитрозные газы - под нижнюю тарелку абсорбционной колонны. Сверху в колонну подают охлажденный паровой конденсат. Образующаяся в верхней части колонны азотная кислота низкой концентрации перетекает на нижележащие тарелки. За счет поглощения оксидов азота концентрация кислоты постепенно увеличивается и на выходе достигает 55-58%, причем содержание растворенных в ней оксидов достигает 1%. Поэтому кислота направляется в продувочную колонну 10, где подогретым воздухом из нее отдувают оксиды азота, и отбеленная азотная кислота поступает на склад. Воздух после продувочной колонны подается в нижнюю часть абсорбционной колонны 9.

Степень абсорбции оксидов азота достигает 99%. Выходящие из колонны хвостовые газы с содержанием оксидов азота до 0,11% проходят подогреватель 11 и поступают в топочное устройство (камера сжигания) 3 установки каталитической очистки. Здесь газы нагреваются за счет горения природного газа, подогретого предварительно в подогревателе 4, и направляются в реактор с двухслойным катализатором 2, где первым слоем служит оксид алюминия, с нанесенным на него палладием, вторым слоем - оксид алюминия. Очистку осуществляют при 7600С. Очищенные газы поступают в газовую турбину 17 и выбрасываются в атмосферу.

4 NO + CH4 = 2N2 + CO2 +2H2O

Выбрасываемые в атмосферу газы не наносят вред окружающей среде.

Конструкции контактных аппаратов.

Рис.3.3. Контактный аппарат, совмещенный с картонным фильтром. 1- аварийная мембрана, 2- картонные фильтры, 3-распределительная решетка, 4- катализаторные сетки, 5- слой колец, 6- жаростойкая футеровка.

Контактный аппарат работает под атмосферным давлением, аммиачно-воздушная смесь подается сверху. Для тонкой очистки аммиачно-воздушной смеси в верхней части аппарата расположен картонный фильтр 2. Катализаторные сетки 4 опираются на колосники. Ниже на распределительной решетке 3 расположен слой металлических колец 5, выполняющих роль аккумулятора теплоты, а также служат для улавливания наиболее крупных частиц платины, уносимых газом.

Наиболее распространено улавливание платины фильтрованием нитрозных газов. Для этого используют механические фильтры разнообразных конструкций и фильтрующие материалы. В основном фильтры набивают непрерывным стекловолокном. В настоящее время разработаны массы на основе оксида кальция, которые химически связывают пары платины. При этом способе улавливания сорбент устанавливается непосредственно в контактном аппарате за катализаторными сетками и работает у условиях окисления аммиака.

Сочетание химического связывания (массой на основе оксида кальция) и применение обычных механических фильтров с насадкой из волокнистых материалов позволяет довести степень улавливания платины до 85-90%.

Рис.3.4. Контактный аппарат, работающий под давлением 0,716 МПа. 1- корпус, 2- кольца Рашига, 3- термопары, 4- смотровое окно, 5- поворотный механизм, 6- взрывная пластина, 7- трубка для разогрева катализатора, 8- распределительная решетка, 9- пробоотборник, 10- катализаторные сетки, 11- колосники.

Контактный аппарат состоит из двух частей: верхней в виде усеченного конуса и нижней цилиндрической. Между конусообразной и цилиндрической частями в специальной кассете расположены 12 платиновых катализаторных сеток. Кассета с катализаторными сетками установлена на решетке из концентрических колец. Под ними на колосниковой решетке размещен слой керамических колец, уложенных правильными рядами. Слой колец, с одной стороны, частично улавливает платину, с другой - стабилизирует тепловой режим на катализаторных сетках.

Аммиачно-воздушная смесь поступает в контактный аппарат сбоку, огибает внутренний конус и сверху подается на катализаторные сетки. Верхний штуцер аппарата перекрыт предохранительной взрывной пластиной, которая разрывается в случае внезапного повышения давления внутри аппарата.

Для снижения потерь платины перспективным является проведение процесса окисления аммиака в двухступенчатом катализаторе, в котором первой ступенью служат катализаторные сетки, второй - оксиды металлов.

Рис.3.5. Контактный аппарат с двухступенчатым катализатором, работающий под давлением 0,54 МПа: 1- верхний конус, 2- платиновые сетки, 3- нижний конус, 4-трубка для отбора проб, 5- водяная рубашка, 6- термопара, 7- неплатиновый катализатор.

На платиноидных сетках осуществляется первая ступень окисления аммиака. Неплатиновый катализатор загружают в катализаторную корзину из жаропрочной стали. На опорные ребра, приваренные к корпусу аппарата, укладывают литую колосниковую решетку из жаропрочной стали. Поверх решетки размещают нихромовые сетки, которые перекрывают все зазоры между корпусом и корзиной, во избежание проскока аммиака и уноса потоком газа таблеток катализатора. В качестве неплатинового катализатора используют железохромовый катализатор.

Глава 4

Производство серной кислоты.

Среди минеральных кислот, производимых химической промышленностью, серная кислота по объему производства и потребления занимает первое место. Объясняется это тем, что она самая дешевая из всех кислот, а также ее свойствами. Серна кислота не дымит, в концентрированном виде не разрушает черные металлы, в то же время является одной из самых сильных кислот.

Области применения серной кислоты чрезвычайно обширны. Она применяется при получении минеральных удобрений, кислот, солей, взрывчатых веществ, в металлургической, текстильной, пищевой промышленности и т.д.

Химическая промышленность выпускает три вида товарной кислоты:

- башенная кислота - 75%

-контактная кислота - 92,5%

Олеум - 20% свободного SO3

Сырьем в производстве серной кислоты могут быть элементарная сера и различные серусодержащие соединения, из которых могут быть получена сера или непосредственно оксид серы (IV).

Природные залежи самородной серы невелики. Чаще всего сера находится в природе в форме сульфидов или сульфатов металлов, а также входит в состав нефти, каменного угля. Природного и попутного газов.

Таким образом, сырьевые источники производства серной кислоты достаточно многообразны, хотя до сих пор в качестве сырья используют элементарную серу и железный колчедан. Ограниченное использование таких видов сырья, как топочные газы тепловых электростанций и газы медеплавильного производства, объясняется низкой концентрацией в них оксида серы (IV). Причем доля колчедана в балансе сырья уменьшается, а доля серы возрастает.

Основные этапы получения серной кислоты.

Получение серной кислоты из самородной серы состоит из трех стадий: 1- получение диоксида серы обжигом элементарной серы, 2- окисление оксида серы(IV) в оксид серы(VI), 3- абсорбция триоксида серы.

1.Получение обжигового газа из серы.

S +O2 = SO2 (4.1.)

При сжигании серы протекает необратимая экзотермическая реакция с выделением очень большого количества теплоты: ДН=-362,4 кДж/моль.

Сначала серу расплавляют, потом сжигают. Процесс гомогенный, т.к. теплоты реакции горения серы достаточно для ее испарения.

Процесс сжигания можно проводить в печах двух типов: форсуночные и циклонные.

Концентрация диоксида серы зависит от соотношения серы и воздуха. Воздух берут в избытке для снижения температуры в печи.

Процесс проводят при температуре 13000С и получают обжиговый газ, содержащий 13-14% SO2.

Из печи обжиговый газ поступает в котел-утилизатор и далее в последующие аппараты.

2. Контактное окисление оксида серы (IV).

SO2 + 0,5O2 = SO3 + Q (4.2.)

Реакция окисления сернистого газа в серный простая, обратимая, экзотермическая.

С термодинамической точки зрения для смещения равновесия в сторону образования продукта необходимо: снижать температуру, увеличивать давление, использовать избыток одного из компонентов, а также выводить продукт из зоны реакции.

С кинетической точке зрения для увеличения скорости процесса необходимо повышать температуру. Однако, даже при высоких температурах реакция в газовой фазе не идет из-за высокой энергии активации. Для ее снижения процесс окисления сернистого газа в серный проводят на поверхности твердого катализатора.

Выбор оптимальных условий проведения процесса.

Катализатор.

Процесс окисления диоксида серы с заметной скоростью для различных катализаторов начинается при определенной температуре - температуре зажигания. Реакция ускоряется в присутствии платины (Е=70 кДж/моль) при температуре 2500С, оксида железа (III) ( Е=150 кДж/моль) при температуре 5500С, оксида ванадия (V) при температуре не ниже 4000С ( Е= 90 кДж/моль).

Платиновый катализатор обладает наибольшей активностью, однако дорог и быстро отравляется ядами (мышьяком, селеном, хлором). Оксид железа (III) - малоактивный катализатор.

Ванадиевая контактная масса, например, марки БАВ имеет примерный состав: V2O5* 0,5Al2O3*2K2O*3BaO*2KCl*12SiO2/

Активными компонентами ванадиевых катализаторов являются сульфо- и пиросульфованадаты калия, которые в условиях проведения реакции находятся в расплавленном состоянии на поверхности кремнеземистого носителя. Формы контактной массы - гранулы, кольца. Рабочий интервал температур 400-6500С. При температурах выше 6500С активность катализатора уменьшается из-за разрушения активного комплекса V2O5K2S2O7 до кристаллического пентаоксида ванадия, который катализатором не является. При температурах ниже 4000С возможно образование каталитически неактивного соединения - сульфата ванадила VOSO4.

Гетерогенно-каталитический процесс окисления диоксида серы в триоксид состоит из следующих стадий:

1). Перенос газообразных веществ из объема к поверхности катализатора ( внешняя диффузия).

2). Диффузия реагирующих веществ внутри пор катализатора (внутренняя диффузия).

3). Абсорбция SO2 и O2 на катализаторе.

4). Химическое взаимодействие исходных веществ с участием катализатора.

5). Десорбция SO3.

6). Диффузия SO3 внутри зерна катализатора к его поверхности (внутренняя диффузия).

7). Отвод продукта реакции в газовую фазу (внешняя диффузия).

Скорость всего процесса определяется скоростью наиболее медленной стадии. В выбранных условиях общая скорость окисления серы (IV) определяется скоростью химической реакции, т.е. протекает в кинетической области.

Температура.

Температура выбирается в пределах работы катализатора. Для получения высокого выхода оксида серы (VI) необходима минимальная температура- 4000С, так как реакция обратимая и экзотермическая. Однако скорость процесса при этой температуре мала даже в присутствии катализатора.

Выбор температурного режима, обеспечивающего высокую скорость обратимой экзотермической реакции, довольно сложен, так как изменение температуры различно сказывается на равновесном выходе продукта и на средней скорости процесса.

Если вести процесс при постоянной температуре 6000С, то реакция идет быстро, но, в соответствии с состоянием равновесия, выход целевого продукта уменьшается.

Если вести процесс при постоянной температуре 4000С, получим высокий выход, однако скорость процесса будет чрезвычайно мала.

Для обеспечения высокой интенсивности процесса необходимо проводить окисление оксида серы (IV) при меняющемся температурном режиме.

Рис.4.2. Зависимость практического выхода SO3 от температуры при различном времени контактирования.

На рис.4.2 приведен график зависимости равновесного и практических выходов от температуры. С увеличением времени контактирования максимумы на кривых смещаются в сторону более низких температур. Кривую, соединяющую эти максимумы, называют линией оптимальных температур (ЛОТ). При проведении процесса по линии оптимальных температур окисление оксида серы (IV) протекает с максимально возможными скоростями в каждый момент. Понижение температуры к концу процесса с 600 до 4000С позволяет получить высокий выход продукта.

Давление.

Процесс идет с уменьшением объема, поэтому для смещения равновесия вправо необходимо давление увеличивать. В зависимости от выбранной температуры эффективность воздействия давления различна. При низких температурах, когда равновесные степени контактирования оксида серы (IV) высокие, давление незначительно сказывается на смещении равновесия. При высоких температурах, когда окисление происходит далеко не полностью, давление может стать одним из решающих факторов, обеспечивающих высокую степень контактирования. Повышенное давление имеет значение для агрегатов большой единичной мощности.

В обычных условиях процесс проводят при давлении 0,1 МПа, так как смещения равновесия добиваются другими путями. Степень превращения SO2 составляет в среднем 99,5-99,8%.

Соотношение исходных компонентов.

При стехиометрическом соотношении превращение протекает недостаточно полно. Для смещения равновесия в сторону продукта реакции необходимо брать в избытке один из компонентов. Наиболее оптимальным является следующий состав газовой смеси: 11%O2, 7%SO2, 82%N2, т.е. кислород подают в избытке. Если взять избыток диоксида серы, то произойдет перегрев катализатора, что может вывести его из строя.

Таким образом, процесс окисления оксида серы(IV) в оксид серы (VI) является: простым, обратимым, экзотермическим, гетерогенно-каталитическим. Для получения максимальных выхода и скорости процесса его проводят по линии оптимальных температур (ЛОТ).

...