Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Контрольная работа

по дисциплине: Технология производства из растительного сырья

Основы технологий пищевых продуктов из сырья растительного происхождения

Выполнила:

Студентка 3 курса ЗоиЭ

Макарова Ольга Витальевна

Шифр -- К491107

Спец. 080502

Санкт-Петербург 2013

1. Предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых заготовок. Режимы выпечки хлеба

выпечка тестовый солод сахар

Предварительная расстойка заключается в выдержке округленных заготовок в состоянии покоя в течение 5…8 мин. Этого времени достаточно для того, чтобы в куске теста рассосались внутренние напряжения, возникающие в результате механического воздействия на тесто при делении и округлении. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5…3 м от пола.

При формовании хлеба изделиям придают форму, свойственную данному сорту хлеба. Оно осуществляется на формующих и закаточных машинах. При формовании часто используется ручной труд.

Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется диоксид углерода, нарушается пористая структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки “подошли”, т.е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка, а для изделий из ржаной муки - первая и окончательная.

Окончательная расстойка производится в расстойных шкафах при температуре 35…40°С и относительной влажности воздуха 75…85%. Длительность расстойки составляет 25…120 мин в зависимости от массы кусков и рецептуры теста. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание затвердевания кусков и образования уплотненной корки, которая будет препятствовать увеличению объема куска и приведет к образованию трещин и подрывов на поверхности готовых изделий.

Выпечка производится в печах тупикового или тоннельного типа. В печах тупикового типа вход тестовых заготовок и выход готового хлеба находятся на одной стороне печи. В печах тоннельного типа тестовые заготовки укладывают на сетчатый транспортер с одной стороны печи, а готовый хлеб снимают с него с другой стороны печи.

Выпечку ведут при температуре 200…280°С, тесто постепенно превращается в хлеб с достаточно устойчивой формой благодаря образованию упруго-пластичного мякиша и прочной корки на поверхности изделия.

Режимы выпечки для различных видов изделий устанавливаются в зависимости от сорта муки и влажности теста, массы и формы изделия, способа выпечки (на поду или в форме), параметров газовой среды пекарной камеры и других факторов. Продолжительность выпечки меньше для изделий из пшеничной муки, более высокой влажности теста и меньшей массы. Изделия из ржаной муки выпекаются дольше, чем из пшеничной той же массы.

Решающим фактором, влияющим на продолжительность выпечки, является масса тестовых заготовок. Так, чем они меньше, тем скорее выпекаются, например, изделия массой 100 г выпекаются 8…12 мин, массой 200 г - 17 мин, массой 0,8…1,0 кг - 28…30 мин. Ржаной формовой хлеб массой 1 кг выпекается 55…60 мин.

2. Принципиальная технологическая схема производства солода и пива. Сырье для производства пива. Соложеное и не соложеное сырье

Основным сырьем для производства пива являются ячмень, хмель и вода. Так как основной составной частью ячменя является крахмал, который, будучи полисахаридом второго порядка, не может непосредственно усваиваться дрожжами, то необходимо подвергнуть его гидролизу, преобразовать в усвояемую форму. Поэтому в зернах ячменя следует увеличить содержание гидролитических ферментов, способствующих гидролизу (осахариванию) крахмала. Для этого из ячменя производят солод.

Рис. 1 Принципиальная технологическая схема производства солода

Рис. 2 Принципиальная технологическая схема производства пива

Сырьем для производства пива служат солод, вода, хмель, иногда в состав пива входят не соложеные зерновые продукты (рис, ячмень, кукуруза и др.).

К качеству воды, входящей в состав пива, предъявляются повышенные, по сравнению с обычной питьевой водой, требования. Она не должна обладать посторонними вкусом и запахом, должна быть чистой в микробиологическом отношении, иметь определенную жесткость. Для светлых сортов пива используется более мягкая вода (жесткостью до 3 мг-экв.), для темных сортов - несколько более жесткая (4…5 мг-экв.). В воде должны отсутствовать соли натрия, аммиак, диоксид углерода и соли азотной кислоты.

Хмель также является основным и незаменимым сырьем для производства пива. При производстве пива используют плоды вьющегося многолетнего растения из семейства коноплевых или концентраты, производимые из этих плодов. Входящие в состав плодов хмеля (шишек) вещества придают пиву специфические вкус и аромат, увеличивают его стойкость при хранении, способствуют лучшему осветлению пива и образованию пены. Качество хмеля определяется содержанием в плодах горьких веществ (кислот, смол, эфирных масел, дубильных веществ).

Несоложеное сырье - это крахмалосодержащие или сахаросодержащие материалы, которые практически не имеют ферментативной активности. К такому виду сырья относятся зерновые культуры, такие как ячмень, рис, кукуруза, пшеница, сорго, овес, рожь, тритикале, просо, и не зерновые материалы твердой (сахар-песок, крахмал) и жидкой (сахарные сиропы, глюкозо-мальтозные сиропы, сиропы из зерновых культур, экстракты солода) консистенции. В зависимости от состава это сырье может использоваться либо на этапе затирания зерно продуктов, либо непосредственно вноситься в сусловарочный котел.

При производстве пива используют три сорта солода: светлый, темный и карамельный.

3. Центрифугирование утфеля, пробеливание и сушка сахара-песка

Утфель представляет собой текучую суспензию, состоящую из твердой фазы (кристаллов сахара) и жидкой фазы (межкристальный раствор). Чтобы получить кристаллический сахар, твердую фазу отделяют на фильтрующей центрифуге периодического действия с программным управлением. Ротор центрифуги, представляющий собой перфорированный цилиндрический барабан, закреплен на вертикальном валу. Утфель поступает в барабан, центробежной силой отбрасывается на внутреннюю поверхность барабана, жидкая фаза фильтруется через слой кристаллического сахара и фильтрующее сито на перфорированной поверхности барабана, а кристаллы сахара остаются на внутренней поверхности барабана. Межкристаллический раствор называют оттеком. Оттек из центрифуги по желобу направляется в сборник первого оттека.

Центрифугированием удаляется большая часть межкристального раствора, который после центрифуг называют первым оттеком. На кристаллах сахара после центрифугирования остается тонкая пленка, придающая сахару желтоватый цвет. Чтобы ее снять, слой сахара пробеливают (промывают) артезианской водой, нагретой до температуры 80…90°С, в результате чего образуется второй оттек. На пробеливание сахара расходуют воды 2,0…3,5% от массы утфеля, которую подают на слой сахара через узел промывки. После пробеливания сахар механически удаляют из центрифуги и вибротранспортером передают в сушилку. Влажность сахара, поступающего в сушилку, составляет 0,8%.

Для сушки сахара-песка применяют двухбарабанную конвективную сушилку. При вращении барабанов сахар-песок пересыпается и передвигается вдоль барабана. В первый барабан подается горячий воздух для сушки кристаллов, а во второй - очищенный холодный воздух для их охлаждения. Охлажденный сахар-песок направляют на упаковку. Сахар-песок, как правило, упаковывают в мешки массой 50 кг и хранят на сахарных складах.

Получающиеся при центрифугировании и пробелке утфеля I оттеки используют для варки утфеля II. Процесс уваривания проводят также в вакуум-аппаратах. Длительность варки несколько боль- ше варки утфеля I. Утфель II с массовой долей сухих веществ 93,0…93,5% центрифугируют в горячем состоянии. Сахар пробеливают небольшим количеством горячей чистой воды. При центрифугировании отбирают два оттека, которые направляют на варку утфеля III. В связи с меньшей чистотой оттеков продолжительность варки утфеля III в 1,5…2,5 раза больше, чем продолжительность варки утфеля II.

Массовая доля сухих веществ в утфеле III составляет 93,0…95,5%. Из вакуум-аппарата утфель III направляют в кристаллизатор, где охлаждают холодной водой до температуры 35…40°С. Перед центрифугированием утфель нагревают в утфелемешалке и центрифугируют без пробеливания сахарозы с отбором одного оттека - мелассы, выводимой из производства.

При этом на поверхности кристаллов сахара остается слой мелассы, и доброкачественность сахара не превышает 96%. Для повышения доброкачественности сахар разбавляют оттеком утфеля I до массовой доли сухих веществ 88…90% и перемешивают в утфелемешалке 20 мин при температуре 65°С (проводят аффинацию сахара III). В результате часть несахаров, содержавшихся в пленке на кристаллах, переходит в аффинирующий раствор, и при центрифугировании будет получен более чистый сахар-аффинад. Сахар-аффинад и сахар II разбавляют (клеруют) очищенным исходным соком при температуре 80…85°С до массовой доли сухих веществ 65…67%, смешивают с сиропом и подают на уваривание утфеля I. Таким образом, товарный сахар-песок получают только из утфеля I.

Список литературы

1. Радионова И.Е., Смотраева И.В. Общая технология отрасли - СПб.:СПбГУНиПТ,2007.-11с

2. Василинец И.М. Основы технологий пищевых продуктов из сырья растительного происхождения СПбГАХПТ, 1999 г.-152 с.

3. Технология солода, пива и безалкогольных напитков /Калунянц К.А., Яровенко В.Л., Домарецкий В.А., Колчева Р.А. - М.: Колос, 1992. - 446 с.

Размещено на Allbest.ru