Технология производства рогалика с маком

Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия 220 гр. В среднем масса куска теста должна быть на 10 --12% больше остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.

При пуске тестоделителя после остановки первые 8 - 10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу следующих кусков следует проверять на весах несколько раз.

Округление

Округление кусков теста применяют в производстве пшеничного подового хлеба, булочных и сдобных изделий. Округлять куски теста можно в ручную. Однако, для этого применяют специальные машины - округлители.

Рабочими органами округлителей является вращающаяся коническая чаша и расположенный над нею неподвижный спиральный желоб. Тестовые заготовки, попадая через воронку на дно чаши, перемещается по желобу снизу вверх, совершая сложное вращательное движение. В процессе округления стаживаются неровности на поверхности заготовки, уплотняется поверхностный слой теста, заготовка получается шарообразной формой.

Кроме того, округление улучшает пористость изделий и состояние их поверхности. Уплотненный при округлении поверхностный слой теста хорошо задерживает газы внутри заготовки. Тесто слабой консистенции размазывается и прилипает к поверхности округлителя.

Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность округлителя смазывают растительным маслом и обдувают (с помощью вентилятора) теплым воздухом.

Предварительная расстойка

Предварительная расстойка - это отлежка округленных кусков в течении 5 - 10 мин. Предварительную расстойку применяют только в производстве булочных и сдобных изделий. В процессе предварительной расстойки восстанавливается структура клейковины, нарушенная при делении и округлении теста. Восстановление клейковинного каркаса улучшается пористость и увеличивается объем готовых изделий. Предварительную расстойку округленных кусочков теста можно производить на разделочном столе, ленточном транспортере, ковшевом конвейере или в специальных конвейерных шкафах.

Расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха, куски теста при этом несколько подсыхают с поверхности, что положительно влияет на процесс формирования заготовок (снижает прилипание теста к валкам тестозакаточной машины).

Формование тестовых заготовок

В процессе формования тестовые заготовки форму, установленную для данного изделия. При нарушении формы или состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Рожки, рогалики и некоторые виды сдобных изделий формуют на тестозакаточной машине, где заготовка раскатывается в блин и свертывается в слоистый рулон.

Окончательная расстойка

Окончательная расстойка - это период брожения сформированных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формирования разрушается пористая структура теста и почти полностью удаляется углекислый газ. Если сформированные заготовки испечь сразу, то изделие приобретет рваную корку, низкий объем, плотный мякиш и другие дефекты.

В процессе окончательной расстойки тестовые заготовки интенсивно разрыхляются и значительно увеличиваются в объеме, поверхность заготовок становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный вид и хорошую пористость изделия. В процессе расстойки наряду с брожением протекают и другие процессы созревания теста.

Окончательную расстойку проводят в атмосфере влажного и теплого воздуха температурой 35 - 40 гр. С. и относительной влажностью 75 - 85 %.

Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептически по увеличению объема теста, а также при легком нажатии пальцами на поверхность теста.

Оборудование для расстойки служит конвейерные - люлечные шкафы и вагонетки.

Выпечка

Выпечка - заключительная стадия производства хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. Все изделия и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки и увлажнения ее поверхности во время выпечки.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200 - 280 С. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерны для выпечки хлебных изделий, происходят не одновременно во всей их массе, а последовательно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и поэтому корка должна образоваться не сразу, а через 6 - 8 мин. после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100 С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110 - 112 С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испаряется в окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корка) к менее нагретым (мякиш). Процессы, происходящие в поверхностном слое заготовки и в корке, - это клейстеризация и декристализация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворенный крахмал и декстрины.

Жидкая масса растворенного крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживаются мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск. Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста, хлебных изделий. При температуре 55 - 60 С отмирают дрожжи и нетермоорильные молочнокислые бактерии, а при температуре 80 С погибают и термоорильные бактерии.

Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала повышается и достигает максимума, а затем падает до нуля, так как ферменты, являются белковыми веществами при нагревании свертываются и теряют свойства катализаторов, значительное влияние на качество изделия может оказать активность а - амилозы, так как этот фермент сравнительно устойчив к нагреванию.

Изменение состояния крахмал вместе с изменениями белковых веществ является основным процессом, превращающим тесто в хлебный мякиш. Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста на 1,5 - 2,5 % за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки. Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50 - 70 С и заканчивается при температуре около 90 С.

Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются денатурации (свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощаемую ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем выпеченного изделия на 10 - 30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовки на под печи, режима выпечки и других факторов.

Торное определение готовности изделия имеет важное значение. Если изделие недопечено, то имеет много дефектов, а излишнее увеличение продолжительности выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности изделия является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 95 - 97 С. Однако готовность определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки - окраска должна быть светло-коричневая или коричневая; состоянию мякиша - мякиш готового изделия сравнительно сухой и эластичный; относительной массе - масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия.

Упек - это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке, то есть разность между массой (Мт) теста и массой горячего изделия (Мг). Упек (Муп) выражается в процентах к массе теста перед посадкой его в печь.

Муп = (Мт - Мг)/Мт * 100%

Основная причина упека - испарение влаги при образовании корки. Для снижения упека необходимо знать факторы, на него влияющие. Прежде всего упек зависит от формы и массы тестовой заготовки. Чем меньше масса изделия, тем выше упек, так как упек происходит в результате образования корки, а процентное содержание корки у мелкоштучных изделий больше, чем у крупных.

Под режимом выпечки понимают ее продолжительность, а также температуру и влажность среды в разных зонах пекарной камеры. Советским ученым установлены параметры наиболее рациональных режимов выпечки различных групп изделий, при которых достигается высокое качество продукции, снижается упек и расход топлива. Все изделия выпекают при переменном режиме, в результате в пекарной камере должно быть несколько зон различной влажности и температуры среды. Для большинства изделий рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зону увлажнения, зону высокой температуры и зону пониженной температуры.

Хранение готовых изделий

Выпеченные изделия, как правило, поступают по транспортерам на циркуляционные столы, где их сортируют и укладывают в деревянные лотки (изделия с дефектами отбраковывают). Изделия укладывают плашмя в 1 ряд - сдобные. Формовой хлеб в 1 - 2 ряда на боковую и нижнюю корку, подовый хлеб, булки, батоны - в 1 ряд на нижнюю корку или на ребро.

Если сдобные изделия укладывают в лотки на ребро, то нарушается отделка поверхности. Лотки и изделием устанавливают на вагонетки. Вагонетки вручную перемещают к месту укладки изделий и на погрузочную рамку. В настоящее время механизации укладочных и погрузочно-транспортных работ в хлебохранилищах и экспедициях уделяется большое внимание.

Весьма перспективен контейнерный метод хранения и перевозки хлеба, который применяют в разных вариантах на многих хлебозаводах страны. Контейнер загружают и доставляют на рамку вручную, а затем с помощью грузоподъемного борта автомашины закатывают в кузов и доставляют в магазин. Применение закрытых контейнеров снижает усушку и задерживает процесс черствения изделий. Для хранения хлебных изделий на предприятиях и в магазинах установлены максимальные сроки. Отклонения времени доставки продукции допускается не более чем на 1 ч. в дневное и на 2 ч в ночное время.

После выпечки хлеб стерилен, но в процессе хранения и перевозки он может быть загрязнен или обсеменен различными микроорганизмами (при нарушении установленных санитарных правил). Хлебные лотки должны быть чистыми. По мере надобности их моют в специальных машинах растворами соды и других моющих средств, а затем промывают и сушат. Хлебохранилище располагают в чистом, сухом и хорошо вентилируемом помещении. В нем нельзя хранить другие продукты и материалы, а также держать бракованные изделия.

Усушка - это уменьшение массы выпеченных изделий в процессе хранения. Для определения усушки за определенный период надо из массы горячего хлеба (Мг) вычесть массу хлеба после хранения (Мх). Обычно усушка выражается в процентах по отношению к массе горячего хлеба.

Мус = (Мг - Мх)/Мг * 100

Усушка за максимальный срок хранения изделия на предприятии составляет 3 - 4 % массы горячей продукции. Усушка вызывается тем, что при хранении хлебных изделий влага из мякиша перемещается к корке и с ее поверхности испаряется в окружающую среду. Так как влажность мякиша всегда выше влажности корки, горячее изделие усыхает особенно интенсивно, а остывшее усыхает медленно. Чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже окажется усушка за один и тот же срок хранения.

На величину усушки влияет также и другие факторы: влажность изделия, состояние его корки, удельная поверхность хлеба, температура и влажность воздуха в хлебохранилище. Для снижения усушки следует быстро охладить изделия, а затем хранить их в условиях, замедляющих усыхание. На некоторых предприятиях вагонетки с выпеченными изделиями закрывают пластмассовыми чехлами. Все эти меры не только снижают усушку, но и замедляют черствение продукции. Значительно снижается усушка упа.

Хлеб начинает черстветь через 8 - 10 ч. после выпечки. Мякиш при этом теряет эластичность, становится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и снижается аромат, свойственный свежему изделию. Хрупкая после выпечки корка превращается в мягкую, эластичную. Черствение вызывается в основном изменением структуры крахмала при хранении. Оклейстеризованный крахмал в процессе выпечки с течением времени стареет - выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Поэтому черствеющий мякиш становится крошковатым.

Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении впитывается белками и частично испаряется (усушка), а также остается в образовавшихся воздушных прослойках. Факторы, влияющие на черствение хлебных изделий многочисленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим приготовления изделий, условия хранения изделий и другие.

В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в различные виды мягкой тары (целлофан, полиэтиленовую пленку). Все упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами хлеба, быть непроницаемыми для паров и газов. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячими. Упаковка не только задерживает черствение изделий на 4 - 5 суток, но и позволяет хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии.

Болезни хлебных изделий

Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых микроорганизмов. Наиболее часто встречается картофельная болезнь хлеба и плесневение. Очень редко хлеб поражают возбудители меловой болезни и покраснение мякиша. Все виды болезней делают хлеб непригодным к употреблению.

Картофельная болезнь вызывается развитием в хлебе спороносных бактерий - картофельной, или сенной палочкой. Эти бактерии, широко распространенные в природе, находится на поверхности зерна (особенно если зерно произрастало в жарком климате). Споры картофельной палочки при помоле переходят в муку, при выпечке хлеба термоустойчивые споры сохраняют свою жизнедеятельность. В процессе хранения хлеба споры при благоприятных условиях образуют бактериальные клетки, которые своими ферментами разлагают мякиш хлеба.

Для размножения картофельной палочки оптимальным является температура 37 - 40 С и слабокислая или щелочная реакция среды. Первые признаки болезни (пятна в мякише, посторонний запах) появляются через 10 - 20 ч. после выпечки хлеба.

Для предупреждения болезни применяют следующие меры. На мельницах и хлебозаводах в теплое время года проверяют степень зараженности муки спорами картофельной палочки. Хлебец, приготовленный безопарным способом и завернутый во влажную бумагу, выдерживают в термостате при температуре 37 - 40 С в течение 24 ч., а затем разрезают. Если мякиш имеет признаки болезни, то зараженность муки считается опасной. В этом случае муку используют для выпечки баранок, сухарей, печенья и других изделий, не болеющих картофельной болезнью из-за низкой влажности.

При опасности возникновения картофельной болезни бракованные изделия необходимо перерабатывать как можно быстрее и высушивать при температуре не ниже 100 С, что задерживает развитие картофельной палочки. Хлебную мочку и крошку в этом случае применять нельзя.

При вспышке картофельной болезни заболевший хлеб уничтожают, оборудование и помещение хлебозавода дезинфицируют. Болезнь, вызываемая бактерией чудесная палочка, встречается очень редко. Чудесная палочка - бесспоровая бактерия, образующая пигмент красного цвета. Оптимальная температура для ее роста 25 - 30 С. Чудесная палочка встречается на земле, в воде и на пищевых продуктах. Попадая в хлеб из внешней среды, она окрашивает мякиш в красный цвет, осахаривает крахмал и разлагает белки хлеба.

Эта бактерия не образует вредных для человека веществ, однако пораженный ей хлеб теряет товарный вид и негоден к употреблению. Для борьбы с чудесной палочкой (при вспышке болезни) достаточно вымыть помещение горячей водой, а оборудование обдать кипятком. При температуре 40 С этот микроорганизм погибает.

Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными грибками, которые попадают в хлеб с мукой. В результате на корке и в мякише хлеба образуются белые сухие пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь встречается очень редко, для здоровья человека она не опасна, однако заболевший ею хлеб не годен для употребления.

Плесневение возникает при длительном хранение хлеба. Оно происходит в результате попадания спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб. Оптимальные условия для развития плесени - температура 23 - 35 С и относительная влажность воздуха 70 - 80 %. Плесневые грибки сначала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты плесени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах. Заплесневевший хлеб не пригоден к реализации или вторичной переработке.

Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают этиловым спиртом или сорбиновой кислотой, а затем упаковывают в мягкую тару. Хлеб длительно хранения сохраняется без порчи в течение нескольких месяцев.

III. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯМЕЛКОШТУЧНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.1 Механизированная линия А2-ХЛП

Линия разработана УкрНИИ-продмашем для производства мелкоштучных сдобных и булочных изделий массой до 100 г. (рис. 3.1). В состав линии входит тестоприготовительное оборудование, деже опрокидыватель 1; делительно-округлительная машина А2-ХЛ1-С9 (2); машина для формования тестовых заготовок А2-ХАС (3), укладчик 4 тестовых заготовок на листы: посадчик листов (5) в шкаф расстойки; конвейерный шкаф 6 окончательной расстойки; посадчик листов 7 на сетчатый под туннельной печи и туннельная печь ПХК-16 (8). В конце линии предусмотрена установка для ориентирования листов 9, машина 11 для чистки и смазки листов; транспортер 12 для возврата листов к месту загрузки; накопитель листов 13 и транспортер 10 для готовых изделий.

Рис. 3.1. Схема механизированной поточной линии для производства сдобных изделий А2-ХЛП

Для приготовления теста в линии могут быть использованы тесто-приготовительные агрегаты, приспособленные для замеса сдобного теста или тестомесильные машины «Стандарт» с подкатными дежами. В последнем случае в состав линии включаются машины для подъема и опрокидывания дежей с целью перегрузки теста в воронку делительно-округлительной машины.

Сформованные на агрегате А2-ХАС тестовые заготовки по пять штук в ряду формующим транспортером подаются на механизм укладки, действующий по принципу убегающей ленты, с помощью которой перекладываются на листы. Листы с заготовками специальным механизмом пересаживаются в люльки шкафа окончательной расстойки.

После окончания расстойки листы автоматически пересаживаются на под туннельной печи ПХК-16. После выпечки листы с готовыми изделиями механически выгружаются из печи на ленточный транспортер, с которого производится перекладка изделий в лотки.

Освободившиеся листы поступают в машину для чистки и смазки и далее по транспортеру направляются к месту загрузки у тестофор-мующего агрегата. Эксплуатация тестоформующего агрегата А2-ХАС на московском № 5 и киевском хлебозаводах показала, что он обеспечивает механизированную выработку сдобных мелкоштучных изделий хорошего качества и внешнего вида, высвобождает рабочих от ручных операций и повышает производительность труда.

3.2 Механизированная поточная линия для производства рожков (рогликов)

Линия разработана ВНИИХПом. Она состоит (рис. 3.2) из тестоприготовительного агрегата (на рисунке не показан), применяемого для бараночных изделий, тестоделительной округлительной машины 1 с механизмом для раскладки кусков теста в люльки, шкафа предварительной расстойки 2 с вертикально расположенным конвейером, тестозакаточной машины.3 для рожков (рогликов), шкафа окончательной расстойки 4 с механизмом загрузки листов на люльки 5, рольгангового механизма 6 для посадки листов с тестовыми заготовками на ленточный под туннельной печи 7.

В этой линии ручные операции остались только при раскладке тестовых заготовок на листы с приданием им формы рожка после закаточной машины. При использовании в этой линии для выпечки тупиковых конвейерных люлечно-подиковых печей марки ФТЛ-2, П-1-57 и пр. посадка листов с тестовыми заготовками на люльки печи производится вручную.

Эта линия может быть применена и для выработки других мелкоштучных булочных изделий: розанчиков, русских булочек и т. п.- при условии замены оборудования для приготовления теста и его формования.

Для производства обыкновенной и выборгской сдобы и других улучшенных мелкоштучных изделий на предприятиях малой мощности применяются линии с механизацией отдельных процессов: тесто-приготовления с дозировкой сырья, тесторазделки, предварительной и окончательной расстойки.

Формование и раскладка тестовых заготовок на листы, посадка их в шкаф окончательной расстойки, а затем в печь и последующая выемка изделий из печи и отделка поверхности (обсыпка сахарной пудрой, смазка помадой и др.) производится вручную.



Рис. 3.2. Механизированная поточная линия для производства рожков (рогаликов).

В этом случае тестовые заготовки формуются на столах с деревянными крышками, оборудованных ленточными транспортерами для перемещения листов к шкафу окончательной расстойки.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СКЛАДОВ МУКИ И ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ И ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА

Механизация процессов подготовки муки и дополнительного сырья имеет большое значение для повышения качества продукции, экономии сырья и повышения эффективности производства.

3.3 Оборудование для складов муки и дополнительного сырья

Склады для хранения муки и дополнительного сырья подразделяют на тарные и бестарные. Тарные склады имеют оборудование, исключающее применение тяжелого физического труда. К данному оборудованию относятся установки механического транспорта и вспомогательное оборудование мучных складов.

При бестарной перевозке и хранении муки и дополнительного сырья полностью механизируются погрузочно-разгрузочные операции, уменьшается штат рабочих, сокращаются простои автомобилей, снижаются затраты на перевозку и хранение, уменьшается распыл муки, ликвидируются затраты на тару, улучшается общее санитарное состояние предприятия.

В бестарных складах хранение муки осуществляют в силосах и бункерах, что имеет и технологические преимущества: муку легко перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, подсортировывать, просушивать, быстро прогревать, используя теплые потоки воздуха.

Кроме того, силосы и бункера для хранения муки могут размещаться в отдельном здании, в пристройке к основному корпусу, встраиваться в габариты основного корпуса. Рекомендуется также открытая установка силосов и бункеров вне здания.

Отдельно стоящий бестарный склад муки. Склад (рис. 3.3) размещен в отдельном здании, примыкающем к хлебозаводу. Помещение для воздуходувок размещено в здании хлебозавода. Муку хранят в металлических круглых силосах ХЕ-160А диаметром 2500 мм; вместимость каждого составляет 30 т.

При разгрузке муки из муковоза гибкий шланг присоединяется к одной из линий пневмотранспортной установки, выходящей на щиток 1, и мука по трубе подается в силос 2. Для учета поступающей и отпускаемой муки предусмотрена установка каждого силоса на тензометрические датчики массы 4. Отпуск муки в производство осуществляют с помощью питателей 5.

Рис. 3.3 Отдельно стоящий склад муки:

1-приемный щиток; 2-силос для муки; 3-фильтр; 4 - тензометрические датчики для определения массы муки в силосах; 5 - питатели для подачи муки в производство

Встроенные бестарные склады муки. Схема данного склада показана на рис. 4. Склад размещен в торцевой части хлебозавода. Над бестарным складом отсутствуют другие помещения.

Рис 3.4 Встроенный в здание хлебозавода бестарный склад муки с бункерами ХБУ:

1-приемный щиток 2- бункера для муки 3 - фильтры 4 - воздуходувка

Склады бестарного хранения муки открытого типа. Склады данного типа имеют следующие преимущества: отпадает необходимость в затратах времени и средств на строительство зданий для мучных складов с системами отопления, освещения, вентиляции и т. д.; значительно сокращаются сроки проектирования и монтажа установок; снижаются эксплуатационные расходы (на отопление, текущий и капитальный ремонт зданий и т. д.); значительно уменьшается опасность взрыва; ликвидируется возможность появления мучных вредителей; упрощается обслуживание автоматики.

Эксплуатация таких складов показала, что они успешно работают в течение всего года, даже при температуре -30°С, так как мука является плохим проводником тепла и во всем ее объеме, за исключением слоя, прилегающего к стенкам бункера, сохраняется первоначальная температура.

В зависимости от типа применяемых бункеров имеются склады с бункерами М-137 и ХЕ-233.

Склад муки с бункерами М-137 (рис.3.5) предусматривает установку 12 металлических бункеров в четыре ряда по три бункера в каждом. Диаметр каждого из них 3 м, вместимость 32-35 т. Такое количество бункеров позволяет одновременно хранить несколько сортов муки, производить ее санитарную обработку.

Рис. 3.5. Склад муки открытого типа с бункерами М-137:

1-бункер для муки; 2-фильтр встряхивающий; 3 - питатель.

Для взвешивания и учета муки, поступающей на хранение и в производство, бункера имеют четыре датчика 1ЭДВУ-7 электронно-тензометрического весодозирующего устройства.

Бункера устанавливают на бетонной открытой площадке. На нижней части бункера размещают технологическое оборудование. Поэтому ее защищают от метеорологических воздействий индивидуальной для каждого бункера металлической конструкцией цилиндрической формы с дверью. Для обрушения сводов муки в бункере установлено два вибратора. Для обслуживания верхней части бункеров и фильтров предусмотрены металлические ограждения, переходные мостики на отметке Ими лестницы.

Склад муки с бункерами М-137 работает по следующей схеме. Трубопроводы муки от питателей, расположенных под двумя рядами бункеров (6 шт.), соединены с помощью шестипозиционного переключателя в один трубопровод, от других шести бункеров- в другой трубопровод. По двум трубопроводам мука аэрозоль-транспортом подается в производство. Предусматривается одновременно подача муки в производство только по одной линии. При необходимости работы одновременно двух линий аэрозоль-транспорта количество воздухонагнетателей должно быть соответственно увеличено.

Рис. 3.6. Склад муки открытого типа с бункерами ХЕ-233:

1-бункер для муки; 2-фильтр встряхивающий; 3 - стойка тензодатчика;

4 - питатель.

Склад муки с бункерами ХЕ-233 (рис. 3.6) состоит из шести бункеров в 2 ряда по три бункера в каждом ряду. Каждый бункер имеет диаметр 5 м, вместимость 63-64 т.

Бункера устанавливают на опорах; между опорами и бункером располагаются датчики тензометрического весодозирующего устройства. В нижней части бункера располагают технологическое оборудование и датчики. Поэтому ее ограждают облегченной металлической конструкцией. Для обслуживания люков бункеров и фильтров на отметках 4,8 и 8,9 м устраивают площадки.

Склад муки с бункерами ХЕ-233 работает следующим образом. Трубопроводы муки от питателей, расположенных под бункерами, соединены с помощью трехпозиционного переключателя s один трубопровод, другого ряда-в другой трубопровод. По двум трубопроводам мука аэрозольтранспортом подается в производство. Предусматривается работа одновременно только одной линии.

Производительность линий аэрозольтранспорта для двух вариантов составляет 4 т. муки в час.

Для подготовки сжатого воздуха предусмотрена установка газодувок 1А22-80-2А, которые устанавливают на открытой площадке, примыкающей к складу бестарного хранения муки. Длина трубопровода муки от бункеров до просеивателя, установленного па хлебозаводе, должна быть не более 60 м, а длина трубопровода сжатого воздуха от газодувки к питателю - не более 20 м. Каждая газодувка закрыта звукопоглощающим защитным кожухом. Воздух забирается газодувками через шумоглушители. В шумоглушитель входит фильтр для очистки воздуха и устройство для глушения шума на всасывающем воздуховоде.

Трубопроводы сжатого воздуха от газодувок объединены в один общий трубопровод, из которого воздух подается по четырем линиям: по одной линии сжатый воздух подается к питателям, установленным под бункерами бестарного хранения муки, по второй линии-на продувку трубопроводов муки, по третьей-для возможной подачи сжатого воздуха на хлебозавод к питателям, установленным под просеивателями. При применении на хлебозаводе механического транспорта муки следует устанавливать только две газодувки.

Компрессоры устанавливают вместо газодувок при необходимости транспортирования муки от склада до производственных бункеров на расстояние до 100 м. Компрессорная станция работает следующим образом. Воздух забирается компрессорами непосредственно из атмосферы через ячейковые унифицированные фильтры ФЯР. Сжатый воздух поступает в конечный холодильник ХРК-9, затем в маслоотделитель 100-ОММ и воздухосборник. Из воздухосборника воздух поступает в воздухоочиститель с маслоотделителем и фильтром ХВО-6, а затем к потребителям.

Сжатый воздух распределяется по четырем линиям. По одной линии сжатый воздух подается к питателям, установленным под бункерами в складе муки, по второй - на обрушение сводов муки в бункерах (только при варианте с бункерами ХЕ-233), по третьей - на продувку трубопроводов муки и четвертая линия предусматривается для подачи сжатого воздуха к питателям, установленным на линиях под просеивателями. Следует отметить, что одновременно можно эксплуатировать только одну просеивательную линию.

3.4 Установки механического транспорта

К установкам механического транспорта относятся спуски и скаты, ручные тележки, вилочные погрузчики, конвейеры разных типов.

Спуски и скаты. Для разгрузки мешков с мукой, солью и других грузов из вагонов и автомашин в склады, а также передачи грузов с этажа на этаж применяют спуски, которые бывают прямые и спиральные.

Прямые спуски (наклонные плоскости, лотки, трубы) применяют для перемещения грузов одновременно в вертикальном и горизонтальном направлениях. Наклон спуска обычно равен 20-25°. Наклонные плоскости и лотки изготавливают из деревянных гладкостроганых досок толщиной 30-50 мм.

Спиральные винтовые спуски применяют при транспортировании грузов вертикально вниз. Они представляют собой расположенный по винтовой линии желоб (чугунный или деревянный), который укрепляют вокруг вертикальной колонны. Наружный диаметр его чаще всего равен 1,5-2,0 м.

Чугунные спуски делают из отдельных винтовых звеньев, надеваемых на общую ось и соединяемых болтами. Перемещение грузов вниз может производиться также свободным падением по трубе. На хлебозаводах с многоэтажным размещением технологического оборудования тесто к тестоделительным машинам, как правило, подают по вертикальной трубе.

Ручные тележки и вилочные погрузчики. Для перевозки грузов внутри предприятия применяют ручные тележки (рельсовые и безрельсовые), а также вилочные погрузчики.

Рельсовые тележки используют только при транспортировании груза на большое расстояние по прямой.

Безрельсовые тележки применяют для внутризаводского транспорта при относительно небольших, но сложных трассах. По конструкции ручные тележки могут быть двух-, трех- и четырехколесными.

На мучных складах предприятий малой и средней мощности применяют подъемно-транспортные тележки.

Для механизации работ на мучных складах применяют автопогрузчики и электропогрузчики. Наибольшее применение получили электропогрузчики, так как они более удобны в эксплуатации, имеют меньшие размеры и не загрязняют воздух отработанными газами. Электропогрузчик предназначен как для перемещения, так и для штабелирования мешков с мукой и других грузов. Он работает следующим образом: груз укладывают на поддон (площадку), погрузчик перемещается по направлению к грузу, вилки подходят под поддон, затем рама вместе с вилками отклоняется назад на 8-10°, и груз приподнимается. Наклон вилок в сторону погрузчика обеспечивает устойчивое положение перемещаемого груза. Если необходимо уложить груз в штабель, вилки электропогрузчика поднимаются. Наибольшая высота подъема у погрузчиков различных марок колеблется от 1500 до 2800 мм.

Электропогрузчик приводится в движение с помощью электродвигателя постоянного тока, питаемого от аккумуляторной батареи. Для движения вилок по раме и наклона рамы служит гидравлический привод. Насос гидропривода работает от отдельного электродвигателя. Аккумуляторные батареи погрузчика необходимо заряжать через каждые 7-8 ч работы. Электропогрузчик обслуживает специально обученный водитель.

Конвейеры. По конструкции рабочего несущего органа различают конвейеры ленточные, скребковые, ковшовые, винтовые и др.

Ленточные конвейеры (рис. 3.7, а) получили широкое распространение, так как они более экономичны, плавно и бесшумно работают и просты по конструкции. Эти конвейеры состоят из бесконечной ленты, ведущего и натяжного барабанов и рамы, по длине лента поддерживается опорными роликами или гладким настилом.

Рис. 3.7 Конвейеры: а - ленточный транспортер, б - ковшовый элеватор,

в - винтовой конвейер (шнек).

На предприятиях хлебопекарной промышленности ленточные конвейеры (подвижные и стационарные) применяют для горизонтального и наклонного перемещения мешков с мукой, кусков теста и пр.

Для транспортировки муки в мучных складах при бестарном хранении получили широкое распространение конвейеры с погруженными скребками (редлеры). Продукт перемещается в закрытом желобе сплошным потоком с помощью цепи.

Скребковые конвейеры сплошного волочения делят на следующие группы: конвейеры, предназначенные для перемещения материалов по горизонтальному направлению или под углом, меньшим, чем угол естественного откоса транспортируемого материала; в большинстве случаев тяговым органом в данной группе является пластинчатая цепь с широкими звеньями; конвейеры, предназначенные для перемещения материалов в вертикальном направлении; в качестве тягового органа применяют цепи с контурными лопатками или захватами

Для подъема муки на хлебопекарных предприятиях применяют ковшовые элеваторы-нории. Ковшовый элеватор (рис. 3.7, б,) состоит из вертикально-замкнутого тягового элемента с жестко прикрепленными к нему ковшами. Тяговый элемент огибает верхний приводной и нижний натяжной барабаны (или звездочки). Тяговый элемент (цепь или лента) с ковшами получает движение от привода и предварительное натяжение от натяжного устройства. Мука подается в загрузочный патрубок нижней части элеватора и разгружается в патрубок верхней части элеватора.

Для равномерной подачи муки в норию (в количестве, не превышающем ее пропускную способность) в нижней части элеватора размещается крыльчатый питатель, приводимый в движение от вала натяжного барабана.

Для перемещения муки и других сыпучих грузов (соль, сахар) в горизонтальном и вертикальном направлениях применяют винтовые конвейеры, называемые шнеками (рис.3.7, б).

Принцип действия горизонтальных винтовых конвейеров заключается в следующем. Силой трения о стенки желоба, а также под действием собственной массы транспортируемый материал удерживается от вращения и перемещается в осевом направлении. В вертикальных винтовых конвейерах, кроме того, горизонтальный шнек загрузочного устройства конвейера создает нагнетающее действие.

Винтовые конвейеры имеют простую конструкцию и небольшие габариты. Уход за ними несложен, имеется возможность герметизации транспортируемых грузов. Однако в связи с большим Удельным расходом энергии их применяют для перемещения груза на небольшое расстояние (до 40, редко до 60 м).

Основной деталью конвейера является винт. Спираль винта выполнена сплошной для сухих и мелкозернистых грузов (мука), в виде ленты - для кусковых мелких грузов, в виде отдельных лопастей-для слеживающихся материалов. В последнем случае в процессе транспортирования происходит также перемешивание и разминание транспортируемого материала.

Вспомогательное оборудование мучных складов. К вспомогательному оборудованию мучных складов относятся поддоны, мешковыбивальные машины, пылесосы, весы и др.

Перемещение мешков с мукой по складу и их штабелирование осуществляют на поддонах с помощью электропогрузчиков. Поддоны (площадки) имеют полость, в которую входят вилки электропогрузчика при подъеме н перемещении. Поддоны с мешками ставят друг на друга на высоту до 3 м. Данный способ транспортирования и штабелирования мешков наиболее прогрессивен.

Мешковыбивальная машина БЦВ служит для очистки мешков от тестовой корки и мучной пыли. При этом мешок подается на столик к рабочему отверстию и при открытии заслонки воздухом аспирационной сети попадает в рабочую зону машин, после чего заслонка закрывается. В рабочей зоне мешок захватывается вращающимся диском и совершает сложное движение. Ударяясь о выступающие уголки на диске, обечайке и передней стенке, мешок выколачивается.

Разрушенная тестовая корка и выколоченная мучная пыль отсасываются из камеры, а крупные фракции через отверстия обечайки падают на дно камеры, откуда их периодически извлекают через очистные отверстия.

Процесс обработки мешка длится от 5 до 30 с в зависимости от сорта муки и влажности мешка. Для выброса мешка необходимо нажать педаль и повернуть заслонку рукояткой в положение «Открыто». Мешок под действием центробежной силы попадает в зону загрузочного окна и извлекается из машины вручную.

При незначительной затечности в машину можно одновременно загружать несколько мешков.

Пылесосы устанавливают в местах разгрузки мешков или в других местах пыления муки. Они предназначены для улавливания пыли, поднимающейся при высыпании муки. Пылесос (рис. 3.8) представляет собой каркас 1, обшитый листовой сталью.

Внутри размещены камера 2 с 12 матерчатыми рукавами и камера 3 для высыпания муки и встряхивания мешков. В верхней части размещен вентилятор 4. Воздух засасывается вентилятором, проходит через фильтры, где очищается, и выходит наружу.

При встряхивании фильтров (вручную) мука падает в приемную воронку, над которой устанавливают пылесос.

На предприятиях хлебопекарной промышленности применяют весы различных типоразмеров. Вагонеточные, или платформенные, весы состоят из платформы, которая с помощью опорных кронштейнов опирается на призмы, укрепленные в серьгах, подвешенных на рычагах. Рычаги соединены с коромыслом весов. До взвешивания с помощью регулятора с винтовой нарезкой устанавливают в равновесии коромысло, момент которого определяют по совпадению острия подвижного указателя (на коромысле) с острием неподвижного указателя (на стойке). При взвешивании груза гирю перемещают вдоль коромысла, пока не установится равновесие, и по шкале определяют массу груза.

Рис. 3.8 Пылесос

В настоящее время широко применяют настольные циферблатные весы с пределами измерений до 10 кг. Взвешиваемый груз укладывают на платформу весов, а по стрелке на циферблате определяют его массу; шкала имеет деления от 10 г до 1 кг.

3.5 Оборудование для бестарного хранения муки с применением пневмотранспорта

На предприятиях хлебопекарной промышленности широкое распространение получили установки пневматического транспорта муки, принцип действия которых основан на сообщении насыпному грузу скорости движения потоком воздуха.

Устройства пневматического транспорта делят на всасывающие, нагнетающие и смешанные (всасывающе-нагнетательные). Во всасывающих пневмотранспортных установках движение потоку воздуха с грузом сообщается благодаря всасыванию воздуха вентилятором, установленным за разгрузочным устройством, и образуемой при этом разнице между атмосферным давлением и разрежением внутри устройства. В нагнетающих устройствах воздух подается под давлением в загрузочную часть системы. Поэтому перепад давления между загрузочным и разгрузочным устройствами может быть значительно большим. На больших расстояниях транспортирования нагнетательные устройства работают эффективнее. Разновидностью способа пневматического транспортирования муки является насыщение муки воздухом (аэрация) и сообщение ей вследствие этого свойств текучести.

Для транспортирования муки применяют нагнетающие и смешанные устройства.

На рис. 3.9 показана одна из схем установки бестарного хранения и транспортирования муки. Муку завозят в машинах - муко-возах, которые оборудованы компрессором для подачи муки в пневмотранспортную систему завода (при доставке муки в мешках ее загружают в воронку шнекового или шлюзового питателя).

Рис. 3.9 Схема установки бестарного хранения муки с

применением пневмотранспорта:

1 - приемный щиток; 2 - мучные силосы; 3 - переключатели; 4 - барабанные дозаторы; 5- сборные шнеки; 6-шнековые питатели; 7-электромагнитные сепараторы; 8-рассевы; 9-автоматические порционные весы; 10-производственные бункера; 11-циклоны-разгрузители; 12-центробежные вентиляторы; 13-загрузка муки из мешков; 14- воздух от компрессора станции.

Выпускной патрубок муковоза с помощью гибкого шланга соединяется с патрубком на приемном щитке системы пневмотранспорта. На трубопроводах установлены переключатели, которыми можно направлять муку в соответствующий силос.

Из силосов мука разгружается с помощью питателей, подающих муку по трубопроводу на производство или в другой силос (при перегрузке).

В некоторых случаях под силосами устанавливают сборный шнек, соединяющий группу в 4-6 силосов, который соединяется с питателем пневмотранспорта. Из силосов через систему материалопроводов мука через автоматические дозирующие весы подается в производственные бункера.

Аэрозольтранспортная установка для муки. Она состоит из разгрузочного рукава, приемного щитка для муки, материалопроводов с переключателями, емкости для хранения муки, фильтров, питателей, дозировщиков, аэрожелобов, компрессорных установок и контрольных приборов.

Разгрузочный рукав М-113 служит для подачи муки под давлением из автомуковоза в патрубок мукопровода. Он представляет собой гибкий прорезиненный шланг диаметром 75 мм, длиной около 5 м с наконечниками. Наконечники имеют специальное рычажное устройство с крючками, с помощью которых рукав плотно соединяется с патрубками цистерны автомуковоза и приемного щитка.

Приемный щиток ХШП-2 устанавливают вне завода. Он предназначен для присоединения мукопроводов, пневмопроводов и подключения электроэнергии для привода компрессора автомуковоза и осветительной переносной лампы.

Приемный щиток представляет собой стальной сварной шкаф, внутри которого расположены два приемных патрубка для присоединения разгрузочных рукавов, два патрубка для присоединения гибких рукавов диаметром 38 мм для сжатого воздуха, две розетки трехфазного тока для подключения электродвигателя компрессора автомуковоза, розетки для переносной лампы. Патрубки сжатого воздуха предназначены для подачи сжатого воздуха при разгрузке автомуковоза без включения компрессора, установленного на нем. Уход за приемным щитком и разгрузочным рукавом заключается в поддержании их в чистоте и проверке исправности зажимов и прокладок, а также в защите от статического электричества.

Материалопроводы предназначены для перемещения муки. Их изготавливают из стальных бесшовных труб размером 42х2, 56Х2 и 80Х5,5 мм и отводов этих же размеров с углами 30, 60 и 90°. Участки трубопроводов соединяют разъемными самоуплотняющимися муфтами ХТП, кранами и переключателями. Внутренняя поверхность материалопроводов должна быть гладкой, без заусенцев и выступов. Материалопроводы снабжают краном для сброса давления, манометром, продувочным штуцером и предохранительным клапаном.

При движении муки по трубам может возникнуть статическое электричество. Для предохранения от возникновения электрического разряда и возможного взрыва материалопровод должен быть заземлен, при этом все его части должны быть изготовлены из электропроводного материала. В некоторых случаях применяют специальную электропроводную резину.

Переключатели служат для направления потока муки с магистрального трубопровода в боковые отводы. Переключатели, как правило, устанавливают на фланцах. Наиболее широкое применение получили двухпозиционные переключатели М-125, М-126 и ПДЭ-75. Применяют также трехпозицнонные переключатели М-121 и М-132 и шестипозиционные М-129, М-130 и Х6П.

Двухходовые переключатели М-125, и М-126 (рис. 3.10) могут работать при дистанционном и ручном переключении.

Рис. 3.10. Двухходовые переключатели М-125 и М-126: /-корпус:

2-рукоятка; 3- конечные переключатели; 4- редуктор; 5-ходовой винт; 6- электродвигатель; 7-болт; 8- пробка; 9-упоры.

При дистанционном переключении поворот пробки переключателя осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и ходовой винт, соединенный с рукояткой. Фиксация крайних положений осуществляется конечными выключателями. Для перехода на ручное управление ходовой винт отключают от рукоятки управления.

В переключателе ПДЭ-75 привод поворота осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и цепную передачу, а остановка - с помощью конечного выключателя с упорами.

При эксплуатации переключателей особое внимание следует обращать на конечные положения поворота барабана, так как даже незначительное отклонение оси отверстия в пробке от оси мукопровода значительно увеличивает сопротивление линии, снижает производительность и может привести к засорению мукопровода.

При ручном управлении аэрозольтранспортом и на пневмопроводах применяют пробковые запорные краны М-107 и М-108 с условным проходом соответственно 75 и 50 мм.

Для смазки трущихся поверхностей в резьбовое отверстие со стороны ручки управления закладывают смазку, которая при завинчивании винта проникает в смазывающую полость через шариковый клапан, препятствующий вытеканию смазки. При заедании крана следует на несколько оборотов повернуть винт.

Приемник для ХМП входит в комплект аэрозольтранспорта. Его монтируют на складе хлебозавода. Подъем мешков для опорожнения производят пневматическим мешкоподъемником. Мука поступает через загрузочный бункер в шлюзовый питатель, и далее сжатым воздухом направляется в мукопровод.

Опорожненный мешок надевается открытым концом на горловину пневмоочистителя и очищается потоком воздуха, всасываемого вентилятором. Мучная пыль, оседающая в циклонах, периодически выпускается и собирается в мешок. При выполнении правил эксплуатации приемник муки обеспечивает разгрузку 60 мешков в час.

Емкости для муки. На предприятиях хлебопекарной промышленности широкое распространение получили металлические бункера для муки (рис. 3.11).

При бестарном хранении муки используют емкости от 15 до 120 т. каждая. Во избежание образования мучных сводов стенки сужающейся части емкости имеют наклон не менее 60°. Для равномерного поступления муки сделаны специальные днища и установлены побудители.

Разгрузку мучных сводов осуществляют продувкой сжатым воздухом, а также с помощью вибраторов.

По производственным и санитарно-гигиеническим соображениям на хлебозаводах получили распространение емкости, выполненные из листовой стали.

Бункер ХБГ-2 (см. рис. 3.11, а) изготовлен из стали. Он имеет в нижней части четыре призматических желоба с откосами под углом 60° и продольным наклоном под углом 7° к горизонту. Желоба имеют плоские днища шириной 250 мм, образованные туго натянутой хлопчатобумажной транспортерной лентой.

Дверцы люков в торцевой стенке предназначены для очистки, осмотра и ремонта бункера. Они застеклены органическим стеклом, на котором установлены приводимые вручную стеклоочистители. Для очистки выходящего наружу воздуха в верхней крышке бункера размещено 8 комплектов складчатых матерчатых фильтров. Под нижними пористыми днищами имеются воздушные каналы, в которые нагнетается воздух под давлением до 2,4 кПа. Для аэрации муки в 1 мин расходуется до 4 м3 воздуха на 1 м2 площади днища.

Бункер ХБГ-2 изготовляют путем установки дополнительной секции высотой 0,54 м на бункер ХБГ, за счет чего емкость его достигает 40 м3, а грузоемкость 23 т.

Бункер А1-ХБУ (см. рис. 3.11, б) является унифицированным для различной вместимости и предлагается как для действующих, так и для вновь строящихся заводов. Конструкция бункера аналогична конструкции бункера ХБГ.

Бункер М-111 (см. рис. 3.11, в) секционный, прямоугольный с аэрируемым днищем. Он предназначен для одноэтажных мучных складов и состоит из нижней секции с устройством для аэрирования и выгрузки муки из бункера и верхних секций, установленных одна над другой.

Пневмоднище, имеющее уклон 15°, покрыто керамическими пористыми плитками. При подаче под керамические плитки воздуха

Рис. 3.11. Емкость для муки: а - бункер ХБГ-2, б- бункер А1-ХБУ-64, в - бункер М-111, г - силос ХЕ-160А, д - силос ХЕ-233.

(вентилятором высокого давления) образующаяся смесь муки и воздуха стекает вниз и удаляется из бункера Боковые стенки нижней части бункера установлены под углом 65-75°

Бункер М-118 состоит из двух бункеров М-111 (по длине) Мука стекает по аэрожелобам (керамическим плитам, покрытым брезентом) к центру бункера

Бункер М-119 имеет вместо пирамидальной секции наклонные (под углом 15° к горизонту) стенки, что обусловливает его меньшую высоту

Силос ХЕ-160А (см рис 3.11, г) представляет собой емкость, состоящую из цилиндрической и конической частей Коническая часть наклонена под углом 60°

Силос состоит из трех основных частей крышки, обечайки и конуса Крышка имеет люк, загрузочный патрубок и один пояс обечайки Люк предназначен для осмотра силоса. К корпусу силоса крышка крепится легко откидывающимися скобами В нижней части обечайки имеется герметически закрывающийся люк лаз, предназначенный для осмотра и ремонтных работ

Конусное основание силоса состоит из цилиндрической части, опорного кольца со стойками, верхнего и нижнего конусов и пере ходной течки Для разгрузки сводообразований в верхнем конусе предусмотрены продувные трубы, идущие от коллектора Сюда импульсами подается воздух от компрессора или воздуходувки

...