Восточное лакомство халва

При этом содержание лузги снижается в 2-2,5 раза.

В настоящее время в основном применяется "сухой" способ очистки ядра как более производительный и более экономичный.

Технологические потери при получении подсолнечной массы "сухим" способом составляют 14 %, при получении "мокрым" способом- 17%.[8]

Термообработка подсолнечных ядер (сушка и обжаривание). Применяется для удаления из ядер избыточной влаги, а также придания им характерного приятного вкуса, аромата и цвета.

Термическую обработку подсолнечных ядер, прошедших очистку от лузги "мокрым" способом, проводят в два этапа. Сначала ядра, содержащие после промывки 25-26 % воды, сушат до содержания влаги 12-15 %, а затем обжаривают их до содержания влаги 1,0-1,3 %.

Предварительную сушку подсолнечных ядер проводят в сушилках различных конструкций с циркулирующим нагретым воздухом. Продолжительность сушки не более 40 мин. Затем ядра обжаривают в жаровнях с огневым или паровым обогревом. Продолжительность термообработки в жаровне не должна превышать 1,5 ч.

Термическая обработка подсолнечных ядер, прошедших очистку от лузги "мокрым" способом, может производиться и без предварительного подсушивания. После стекания воды с ядер на решетах и проветривания в условиях цеха, ядра загружают в жаровню, где они обжариваются при непрерывном перемешивании. Продолжительность процесса не должна превышать 1,5 ч.

Термическую обработку подсолнечных ядер, проходящих очистку от лузги "сухим" способом, проводят в течение 30-40 мин.

После обжаривания подсолнечные ядра приобретают специфические вкус и аромат, цвет от светло-желтого до желтого, а также характерную хрупкость. Во время обжаривания удаляется часть летучих веществ.

Охлаждение и отвеивание. Подсолнечные ядра, так же как и кунжутные, после обжаривания должны быть быстро охлаждены до 50 ^oC. Охлаждают обжаренные подсолнечные ядра в таких же устройствах, как и кунжутные.

Хранить обжаренные подсолнечные ядра без предварительного их охлаждения нельзя, так как они очень быстро обугливаются и чернеют. Охлаждать ядра следует по возможности быстро, сразу же после выгрузки из жаровен или сушилок. [8]

Размол обжаренных ядер (получение тертой подсолнечной массы). Обжаренные подсолнечные ядра или крупка при "сухом" способе очистки ядер от лузги в массу однородной консистенции размалывают на жерновых, валковых или дисковых мельницах, так же как и для кунжутных ядер.

Температура массы, выходящей с жерновов или валков, должна быть не выше 65 ^оС, содержание влаги -1-1,3 %, содержание жира -- 55-62 %.

Для облегчения работы измельчающего оборудования при размоле можно добавлять подсолнечное масло в количестве не более 2 % по отношению к общему количеству подсолнечной массы.

Растертую подсолнечную массу хранят в сборниках с мешалками при температуре 40-50 ^oC. Массу периодически перемешивают для предотвращения ее расслаивания (отслаивания жира).

Цех по производству халвы состоит из следующих участков:

цех подготовки зерна

производственный участок (где непосредственно происходит процесс производства)

Линия упаковки и фасовки готовой продукции.

В интернете представлено достаточно предложений о продаже оборудования для цеха по производству халвы, как европейского так и российского производства.

Цена на европейское оборудование начинаются от 100 000 евро (за полностью автоматическую линию), цены на российское оборудование несколько дешевле начинаются от 30 000 евро (за полуавтоматическую линию).

При анализе предложений наиболее привлекательной по соотношению цена/производительность/качество наиболее оптимальным представлено оборудование фирмы ООО «Эра». Производительность линии изготовленной компанией ООО «Эра» имеет производительность до 800 кг халвы за смену (8 часов). Линия не является полностью автоматической, но достаточно проста в управление и подходит для освоения этого бизнеса.

Расчет и подбор оборудования осуществляется по основном оборудованию, в данном случае по протирочной машине:

Таблица 5. Технологическое оборудование производства халвы

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Произ-ть	Мощн., кВт
1	Самоподаватель зерновой шнековый	1	-	3.0
2	Бункер приемный	1	V = 2 м3	--
3	Нория		300 кг/ч	1.5
4	Установка калибровки семян	1	100 кг/ч	2,2
5	Нория	1	300 кг/ч	1,5
6	Семенорушка центробежная с сепаратором	1	300 кг/ч	2.6
7	Веялка аспирационная	1	300 кг/ч	0,5
8	Блок жаровень	1	200 кг/ч	3,3
9	Транспортер шнековый	1	300 кг/ч	0.75
10	Четырехвальцевый станок	1	200 кг/ч	1,5
11	Машина протирочная	1	1000 кг/ч	5.5
12	Вакуум-аппарате с мешалкой (варочный)	1	V = 150 л	2.2
13	Аппарат взбивальный	1	V = 150 л	2,2
14	Машина тестомесильная	1	300 кг/ч	2.5
15	Дежа подткатная	3	V = 140 л	--
17	Дежеопрокидыватель	1	-	0,75
	Просеиватель сахара	1	100 кг/ч	0,3
18	Сепаратор магнитный	1	-	-
19	Стол упаковочный	1	-	-
20	Весы товарные	1	Q = 200 кг	-
21	Весы товарные	1	Q = 500 кг	-
22	Насос винтовой	1	-	1.5
23	Насосная установка	1	3т/час	3,0
24	Весы циферблатные настольн.	1	О - 20 кг	-
25	Aгрегат вакуумный	1	20 л/час	7.5

2.4 Фасовка и хранение халвы

Готовую халвичную массу фасуют при температуре 55-60 ^оC в мелкую и крупную жестяную тару, в фанерные и тесовые ящики, а также в гофрированные картонные короба. Халву упаковывают в мелкую - штучную и в крупную весовую тару.

Штучную халву укладывают в жестяные коробки и формуют в пачки массой до 500 г. При этом жестяные коробки с халвой застилают пергаментом, подпергаментом или пергамином. Халву в пачках завертывают в писчую бумагу или целлофан с подверткой из пергамента, подпергамента, пергамина или фольги. Допускается незначительное промасливание наружной этикетки.

Халву в мелкой расфасовке дополнительно упаковывают в наружную тару. Весовую халву фасуют в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную или литую) тару, жестяные коробки, банки, предварительно застелив их изнутри пергаментом, подпергаментом, пергамином или целлофаном.

Вся упаковочная тара должна соответствовать действующим ГОСТам.

При крупной расфасовке (по 8-12 кг) халву следует взвешивать большими порциями во избежание нарушения целостности карамельных волокон. Взвешенный кусок кладут в тару сгибом книзу.

Халву в пачки по 200-300 г можно формовать вручную, а также механизированным путем на тестоделительной машине.

Завернутая и упакованная халва поступает в экспедицию для отправки в торговую сеть или на склад для хранения.

Халва содержит некоторое количество не связанного с массой масла. В процессе остывания и при хранении количество свободного масла увеличивается и, если даже халва упакована в застланную пергаментом или целлофаном деревянную или картонную тару, масло просачивается через складки бумаги, швы тары и вытекает. При этом масса халвы уменьшается, снижается ее пищевая ценность, деревянная и картонная тара портится и приобретает непривлекательный вид. При фасовании халвы в металлическую тару масло, вытекающее во время хранения, накапливается на дне. В зависимости от вида упаковки и продолжительности хранения утечка масла может достигать 4,0 % и более от массы халвы.

При длительном хранении халва начинает портиться. Наиболее часто происходит увлажнение поверхности, вызываемое наличием в ней сахаров, обладающих способностью поглощать влагу из окружающей среды. В результате халва делается мокрой, липкой и теряет товарный вид.

В процессе хранения наблюдается также потемнение поверхностного слоя халвы, что может быть вызвано как увлажнением халвы, так и окислением органических веществ тертой массы при соприкосновении с воздухом.

Для предотвращения порчи халву следует хранить в сухом помещении при относительной влажности воздуха до 70 % и температуре 18 ± 3 °С. Нельзя допускать резких температурных колебаний в помещении, а также не следует хранить халву вместе с продуктами, имеющими сильный запах.

В халве, предназначенной для хранения, содержание жира должно быть не выше 33 %. Структура такой халвы должна быть не очень мягкой, так как из мягкой халвы жира вытекает значительно больше.

В данном проекте рассмотрено хранение весовой и фасованной.

Весовую халву упаковывают в картонные, дощатые и полимерные многооборотные ящики массой 12-15 кг, а также в жестяные коробки и банки. Фасованную халву выпускают: в виде брикетов; в металлических банках до 800 граммов; в художественно оформленных картонных, полимерных коробках, тубусах массой до 1500 граммов.

Для данного предприятия рассмотрено установление машины для формования брикетов подсолнечной халвы с орехом, изюмом, ванильной и шоколадной массой 60 граммов, на оборудовании производительностью 5500 шт/час (330 кг/час), и предусмотрена линия формования брикетов в 300 (500) граммов для выпуска халвы подсолнечной, производительностью 600 кг/час.

Отформованные брикеты охлаждаются при прохождении ячеистого конвейера через охлаждающий шкаф или загрузкой их в холодильную камеру. [9]

В комплект оборудования производимой фирмой «ЭРА» не входит линия для упаковки готовой продукции, в связи с этим необходимо отдельно приобрести линию по упаковке.

Наиболее оптимальной линией (по соотношению цена/производительность/качество) по упаковке продукции является горизонтальный автомат для упаковки продукции в пакеты Флоу - Пак производства фирмы ООО «Упаковочное дело» г. Ростов на Дону.

Автомат упаковочный предназначен для упаковки штучных изделий в 3-х шовный пакет FlowPack, изготовленный из полипропиленовых и ПНД пленок. Максимальные размеры упаковываемых изделий 420х100х160 мм (ДхВхШ), минимальные размеры 100х60х60 мм.



Таблица 6. Упаковочное оборудование

Оборудование	Производительность, уп/мин	Мощность, кВт/ч
машина упаковочная	20-50	2,5
этикетировочная машина	20-50	0,25
термотрансферный принтер	20-50	0,25



3. Санитарно-технические требования

Специальных охранных мероприятий данное производство не требуется, т. к. единственным побочным продуктом производства халвы является шелуха, которую предполагается использовать как компонент для производства комбикормов или же утилизировать путем сжигания в топке обогревательных или сушильных установок.

Сточные воды (после мойки оборудования) - нейтральные.

Непосредственно производство халвы, включающее компоненты - семена подсолнечника, сахар и экстракт солодкового корня, является безотходным.

Рекомендуется централизованное получение готовой продукции, которая является полуфабрикатом для малых предприятий, с последующей фасовкой, глазированием и упаковкой.

Температура воздуха на охлаждающем транспортере - 12-13°С, скорость движения воздуха - 8,5-9 м/с.

На предприятии предусматривается герметизация всех мест и источников пылеобразования и их аспирацию с тем, чтобы запылённость воздуха не превышала значений, установленных санитарными нормами и правилами. Компоновку аспирационных сетей следует производить по технологическим линиям, добиваясь минимальной протяжённости воздуховодов. Допускаются объединения в одну сеть оборудования родственных технологических линий, у которых пыль однородна по своим качественным показателям.

Для звукозаглушения и звукоизоляции аспирационные установки необходимо обеспечивать следующими устройствами:

- вентиляторы с электродвигателями - звукопоглощающими основаниями (резиновые прокладки высотой 20 мм и шириной не менее 50 - 60 мм) или виброизолирующими опорами;

- вентиляторы отделять от воздуховодов эластичными вставками или прокладками из эластичной резины толщиной 40 - 50 мм.

Допускается установка аспирационного оборудования вне здания кондитерского предприятия с применением местных укрытий, навесов, кожухов из несгораемых материалов.

В случае размещения аспирационных систем в помещениях, эти помещения следует относить к тем же категориям взрывопожарной и пожарной опасности, что и помещения, которые обслуживают эти аспирационные системы.

При размещении технологического оборудования в помещениях категории В1-В4 и Д категорию помещений, где размещается аспирационное оборудование, удаляющее взрывоопасную пыль из выше названных помещений, следует принимать Б.

Оборудование систем аспирации, перемещающее взрывоопасную пыль, следует предусматривать во взрывоопасном исполнении. Воздух, удаляемый аспирационными системами перед выбросом в атмосферу, подлежит очистке от пыли в рукавных фильтрах. Взрывные клапаны пылеулавливающих устройств, применяемых для очистки воздуха от взрывоопасной пыли (горючая пыль и волокна с нижним пределом взрываемости 65 г/м3 и менее) должны иметь соединение с атмосферой в обязательном порядке. Рассеивание в атмосфере вредных веществ, содержащихся в воздухе аспирационных систем, осуществляется через «факельный выброс».

Для поддержания в помещении необходимой температуры и возмещения потерь тепла устраивают системы отопления (местная, центральная). [10]

На проектируемом цехе предусматривается центральная система отопления, которая предполагает выработку теплоты на теплоэлектроцентрали (ТЭЦ).

В системе центрального отопления теплоносителем может быть воздух с температурой от плюс 45 до плюс 47^оС; пар с температурой от плюс 120 до плюс 130^оС и вода с температурой от плюс 95 до плюс 105^оС. В связи с этим систему называют, соответственно, системой воздушного, парового и водяного отопления.

Отопительные агрегаты малой мощности укрепляются на высоте 3 м от пола на стенах, а агрегаты большой мощности устанавливаются на полу цехов и подача подогретого воздуха производится непосредственно в помещение.

Для системы центрального отопления применяются чугунные радиаторы. В пыльных помещениях установлены регистры из стальных гладких труб.

Вентиляция обеспечивает создание воздушной среды в соответствии с санитарно-гигиеническими и технологическими требованиями. С помощью вентиляции удаляют из помещения загрязненный воздух, подают чистый и поддерживают параметры воздушной среды на требуемом уровне.

По способу перемещения воздуха вентиляционные системы подразделяются на естественную (аэрацию) и механическую. Обе системы могут использовать и давление ветра.

Вентиляционные системы делятся на: приточные, вытяжные и приточно-вытяжные. Приточные вентиляционные системы нагнетают чистый воздух в помещения, вытяжные - удаляют из них загрязненный воздух [8].

Система вентиляции может быть местной, с отсосом при помощи вытяжного шкафа, зонта; локализующей, с отсосом вредных испарений; общеобменной, в пределах общего объема помещения; смешанной, комбинирующей местную или локализующую систему с общеобменной. [10]



3.1 Электроснабжение

Все цеха относятся ко второй категории.

Для предприятий второй категории допустимы перерывы электроснабжения на время, необходимое для включения резервного питания (в случае отказа основного). Питание электроприемников на фабрике осуществляется двумя трансформаторами типа ТМ 400/10, т.е. трансформатор двухобмоточный с естественным масляным охлаждением мощностью 400 кВА и напряжением 10 кВ. В цеховых электрических цепях используется напряжение 380В, для осветительных приборов используется напряжение 220В. Для понижения напряжения существует понизительная трансформаторная подстанция, расположенная на расстоянии 2,5-3,5 метров от цеха.

Внутреннее электроснабжение осуществляется по магистральным схемам, что более эффективно, чем при радиальных схемах.

Для питания понижающей трансформаторной подстанции кондитерской фабрики используем напряжение 10 кВ, т.к. использование данного напряжения более экономично: из-за меньших токов используется провода меньшего сечения, а, следовательно, уменьшаются потери напряжения в них. В цеховых электрических сетях используем напряжение 380 В, 220 В, 36 В, 24 В, 12 В.

Основным напряжением для силовой сети является 380 В. Напряжение 220 В используется в осветительной сети. В помещениях с повышенной опасностью и особо опасных, для стационарного местного освещения и переносного инструмента применяется напряжение 36 В и 24 В. Напряжение 12 В используется для питания электрооборудования и освещения в условиях повышенной влажности. [11]

Потребная мощность силового электрооборудования рассчитывается на основании всех энергозатрат по формуле 2:



Р_пот. = Р_сут. · К_опр, кВт (2)

где К_опр - коэффициент спроса на электроэнергию. (Кспр.=0,65)

Потребная мощность технологического оборудования

Р_пот =287,07х0,65=186,60 кВт

Потребная мощность санитарно-технического оборудования

Р_пот =99х0,65=64,35 кВт

Потребная мощность лабораторного оборудования

Р_пот =10,08х0,65=6,55 кВт

Потребная мощность оборудования вспомогательных цехов и мастерских

Р_пот =42,6х0,65=27,69 кВт

? Р_пот = 186,60+64,35+6,55+27,69 = 285,19 кВт

Потребная реактивная мощность определяется по формуле 3:

Q = Р_пот · tg ц_ср.вз, кВар (3)

где tg ц_ср.вз - соответствует средневзвешенному значению cos ц. Для оборудования соответствующих групп.

Cos ц ср. взв. определяется по формуле:

соsц_ср.вз.=?(Р_уст.дв · соsц_двиг) /УР_уст.дв, (4)

Находим средневзвешенное значение cosц для технологического оборудования.

Пример. По формуле 4 находим cos ц ср. взв.

Cosц=0,81



Находим средневзвешенное значение cosц для санитарно-технического оборудования.

cosц ср. взв.=(6*0,88+0,9*44+0,83*32+0,85*11+0,79*6)/99=0,86

Находим средневзвешенное значение cosц для лабораторного оборудования

cosц ср. взв.=(1+0,8+0,28+0,6х0,56+3,6+1+2,8)/10,08=0,80

Находим средневзвешенное значение cosц для оборудования вспомогательных цехов и мастерских.

cosц ср. взв.=(4х0,86+4х0,86+1,1+0,81+1,5х0,85+21+11)/42,6=0,96

Для освещения cosц=1.

Подставляя данное значение в формулу 3 находим потребную реактивную мощность:

Для оборудования технологического

Q = 186,60 х 0,72 = 134,35 кВар

Для санитарно-технического оборудования

Q = 64,35 х 0,59 = 37,97 кВар

Для лабораторного оборудования

Q = 6,55 х 0,75 =4,91 кВар

Для оборудования вспомогательных цехов и мастерских.

Q = 27,69 х 0,29 = 8,04 кВар.

В производственных, вспомогательных и других помещениях предприятия помимо естественного используется искусственное электрическое освещение - рабочие и аварийное.

Рабочее освещение на кондитерской фабрике выполнено в виде общего освещения с равномерным симметричным распределением светильников под потолком. В отдельных случаях для повышения освещенности на рабочем месте выполняют комбинированное освещение, т.е. дополнительно к общему устраивают местное освещение на рабочих местах.

Мощности светильников аварийного освещения составляют примерно 10% от мощности светильников рабочего освещения. Они включены в самостоятельную сеть аварийного освещения.

Наружное освещение подразделяется на освещение проходов и проездов и охранное освещение. Освещение проходов и проездов рассчитано исходя из установки одной лампы через каждые 40-50 метров длины проходов и проездов.

Определение мощности освещения произведено методом удельной мощности (Вт/м²) в соответствии с действующими отраслевыми нормами.



4. Архитектурно-строительная часть

4.1 Архитектурные требования и компоновка оборудования

Для цеха мощностью до 1,0 т/смену требуются производственные и вспомогательные помещения общей площадью не менее 300 м2.

При увеличении или уменьшении мощности цеха площади помещений тоже изменяются, но не пропорционально.

Компоновку технологического оборудования рационально размещать в 2--3 яруса, один под одним в технологической последовательности, например:

-- обрушение > сепарирование > отвеивание ядер;

-- уваривание > сбивание карамельной массы > вымешивание халвы или порционная загрузка сбитой карамели в дежи.

Поэтому, здание может быть двухэтажным или иметь высоту производственных цехов более 5,0м.

Цех должен иметь водоснабжение, канализацию, отопление и электроснабжение, кроме того желательно наличие пара высокого давления (4-5 атм.) т.к. перерабатываемое сырье требуется нагревать до 110-120°С (жаровни, варочные, выпарные, сбивальные установки). Для больших предприятий, работающих с полной загрузкой -- это не проблема, а для небольшого цеха -- это дорого. Выпускаемые сейчас электрические паровые котлы также дороги и малопаропроизводительны.

Поэтому небольшие цеха эту проблему решают с помощью огневого нагрева (жаровни, сбивальные установки) и электронагрева (варочные, выпарные и сбивальные установки).

Компоновка производственных отделений обеспечивает поточность технологического процесса и удобную связь между отдельными помещениями и цехами.

Проектирование подобных предприятий также предусматривает наиболее рациональную компоновку производственного корпуса, обеспечивающую удобную и кратчайшую связь складских помещений, отделений подготовки сырья и производственных цехов и исключающую пересечение потоков сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

Здание кондитерского цеха включает производственные, подсобно-вспомогательные цеха. Административно-бытовые помещения находятся в отдельном здании, соединенном с галереей с основным зданием.

Для транспортировки сырья используются автопогрузчики и электрокары.

Помещения для хранения вспомогательного сырья (ароматизаторы, кислоты) граничат с цехом по производству изделий.

Также со складами граничит и помещение для просеивания сухого сырья, что обеспечивает удобное его поступление в цех производства.

Готовая продукция хранится в складе готовой продукции, которую так же, как и сырье размещают на стеллажах.

К подсобно-производственным помещениям относятся: лаборатория качества, вентиляционная, холодильное отделение, склад инвентаря.

Подсобно-производственные бытовые и конторские помещения проектируются рядом отдельно стоящим корпусом.

Здание основного цеха запроектировано одноэтажным с сеткой колонн 6х9 м.

Проектом предусматривается тарное и бестарное хранение сырья. Все оборудование располагается так, чтобы не допустить встречных потоков движения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Оборудование удалено от стен.

Имеется помещение подготовки сахара и сахарной патоки, подготовки семян подсолнечника, склад вкусовых веществ. Подготовка осуществляется в помещениях близко расположенных к производственному цеху. Для проведения анализов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции имеется цеховая лаборатория. В конце здания распологаются: склад готовой продукции, склад тары и упаковочных материалов, упаковочное отделение, комната экспедиторов, водителей и грузчиков, экспедиции.

В проектируемом цехе к бытовым помещениям относятся общественные туалеты и умывальные. Все остальные бытовые помещения распологаются в АБК. Вход в производственное здание осуществляется через наземную галерею из коридора и тамбура первого этажа. [13]

4.2 Генеральный план

Генеральный план - это план взаимного расположения зданий и сооружений, транспортных путей, подземных и наружных коммуникаций. Расположение зданий и сооружений на генеральном плане проектируемого предприятия удовлетворяет требованиям технологического процесса, обеспечивая поточность производства и строго зонировано на промышленной площадке. Генеральный план составлен с максимальным блокированием зданий и сооружения, использованием пара и воды из городской сети и подключением заводской канализационной сети в городскую сеть.

При планировке генерального плана цеха производства халвы учитывалась «роза ветров», с целью обеспечения проветривания внутризаводских проездов.

На территории проектируемого предприятия расположен главный корпус, который занимает основную часть территории, выполненный в виде одноэтажного здания, с размещением рядом трансформаторной подстанции.

Предзаводская зона располагается при въезде на предприятие со стороны населенного пункта. В предзаводской зоне располагается административно-бытовой корпус, соединённый с главным наземной галереей.

В транспортной зоне располагается место для гаража, площадка для мусора и запасной въезд и выезд.

В зеленой зоне располагается резервуар для пожаротушения.

По всему периметру предприятия установлена ограда. Участок спланирован так, чтобы не допускалось возможности застоя атмосферных вод. Для очистки воздуха и улучшения внешнего вида территории предусмотрено озеленение.

Освещение территории предприятия в пределах нормы. Для дополнительного освещения в ночное время предусмотрены светильники, установленные по периметру территории предприятия. [14]

Разрывы между зданиями и сооружениями не менее предусмотренных санитарными и противопожарными требованиями (с учетом наличия погрузочно-разгрузочных устройств и площадок, требований к благоустройству и озеленению, размещению транспортных и пешеходных путей).

Со стороны фасада производственного здания располагается проходная.

С задней стороны здания располагается пропускной пункт для автотранспорта и магазин, с целью кратчайшей доставки готовой продукции к потребителю непосредственно из экспедиции.

Мусоросборники располагаются на расстоянии 25 метров от задней части здания около пропускного пункта автотранспорта. Вокруг здания кондитерской фабрики обеспечен проезд для пожарных машин, а также предусмотрен пожарный резервуар для воды.

Рядом с территорией завода располагается стоянка личного автотранспорта и зона отдыха.

Здание корпуса каркасного типа; отапливаемое; по взрыво- и пожароопасности - категории Б, В, Д; по капитальности - 1 класс; по долговечности - 1 класс; без кранового оборудования; по степени огнестойкости - II [7].

Предприятие по производству халвы средней мощности, имеет смешанную схему технологического процесса.

Основное производственное здание пролетного типа Высота производственной части здания и подсобно-вспомогательных помещений 6 м, от уровня пола до низа несущей конструкции[7].

Рядом с основным производственным зданием пристроено двухэтажное административно-бытовое здание, с размером пролетов 6 м и шириной шага 6 м.

Несущие колонны, перекрытия, балки и плиты покрытия изготовлены из сборного железобетона.

В качестве несущих покрытий используются железобетонные балки. Основанием для кровли служат железобетонные плиты размером 1,5 Х 6 м. Компоновка помещений учитывает последовательность производственного потока и удобную взаимосвязь между отдельными помещениями.

Для обеспечения нормальных условий труда в здании применяется естественное, искусственное и совмещенное освещение. Размеры оконных проемов по ширине кратны 1800 мм. Оконные проемы используются также для естественного проветривания. Двери применяются распашные и откатные, металлические и деревянные.

В состав ограждающей части входят:

- пароизоляция, предохраняющая вышерасположенный теполяизоляционный слой от увлажнения водяными парами;

- теплоизоляционный слой, применяемый для защиты помещений от теплопотока печей и перегрева летом;

- выравнивающий слой, предназначен для выравнивания нижерасположенного слоя из цементного раствора;

- кровля (водозащитный слой из рулонных материалов), служащая для защиты помещений от атмосферных осадков;

- защитный слой (гравий, втопленный в мастику) для защиты кровли от воздействия прямых солнечных лучей.

Полы устроены непосредственно на грунте основания.

В складах полы бетонные, в основном производственном помещении - полы из керамических плиток, в административно-бытовых - линолеум.

Режим работы принят 250 дней в году при двухсменной непрерывной рабочей неделе.

Учет поступления и расходования сырья ведется с помощью тензометрических устройств. В проекте предусмотрен внутрипроизводственный аэрозольтранспорт для муки. Основные производственные процессы и склад бестарного хранения муки автоматизированы. [14]

4.3 Расчет складских помещений

Правильная организация складов сырья и готовых изделий обеспечивает сохранность, как сырья, так и готовых изделий и имеет большое значение в производственной деятельности производства. Стоимость сырья в производстве халвы составляет 70-80% и более в себестоимости изделий, и поэтому уменьшение потерь при хранении сырья и готовых изделий имеет решающее значение для снижения себестоимости продукции.

Различные виды сырья, применяемые в данном производстве, по своим физико-химическим свойствам требуют разного температурного и влажностного режима для хранения. Наличие хороших складских помещений при надлежащем режиме хранения уменьшает потери.

Большое значение для правильной организации складского хозяйства имеет механизация погрузочно-разгрузочных складских работ, которая снижает себестоимость продукции. [15]

Склады делятся на:

склад основного сырья;

склад вкусовых веществ;

склад тары и упаковочных материалов;

склад готовых изделий.

Расчет складов сырья производится по нормам запасов сырья, нормам хранения каждого вида сырья или продукта на 1 м площади путем перемножения. Запасы, подлежащие хранению на складе, определяются путем умножения суточного расхода каждого вида сырья (т) на нормативный срок хранения (дни).

Таблица 7. Расчёт площади складов сырья

Наименование сырья	Суточный расход, кг	Продолжительность хранения, сут.	Подлежит хранению, т	Норма площади на 1 т, м2	Потребная площадь, м2
Склад основного сырья
Сахар-песок	Бестарно
Семена подсолнечника	Бестарно
Порошок какао	10,3	30	0,35	0,7	0,245
Арахис жаренный тертый	101,62	60	6,10	1,32	8,05
Изюм	113,4	30	0,4	1,23	0,5
Склад вкусовых веществ
Эссенция ванильная	0,3	30	0,17	0,6	0,10

Таблица 8. Расчёт площади склада готовой продукции

Наименование сырья	Срок хранения, сут.	Подлежит хранению, т	Норма площади на 1 т, м2	Потребная площадь, м2
Халва подсолнечная	5	30	3	45
Халва подсолнечная с арахисом	5	10	1,5	15
Халва подсолнечная с изюмом	5	7	1,5,5	15
Халва ванильная	5	5	1,5	15
Халва шоколадная	5	10	1,5	15
Итого				105



5. Технохимический контроль

Стандарты на кондитерские изделия (халву), нормируемые показатели качества в соответствии с требованиями стандартов.

По органолептическим и физико-химическим показателям, халва должна соответствовать следующим требованиям:

Поверхность глазированной халвы должна быть ровной или волнистой, без повреждений.

Цвет - свойственный каждому виду халвы: от кремового до желтовато-серого - у арахисовой и кунжутной; светло-желтый - у ореховой; сероватый - у подсолнечной. Для халвы всех видов с введением какао-продуктов цвет должен быть однотонный: от светло-коричневого до коричневого; в комбинированной халве - в зависимости от применяемых масличных семян и орехов.

Консистенция халвы - волокнисто-слоистая или тонкослоистая. Для ореховой и арахисовой халвы свойственно неярко выраженнное волокнисто-слоистое строение. Халва, обработанная в вакууме, имеет пористую консистенцию.

Запах и вкус - соответствующие данному виду халвы, без постороннего привкуса и запаха.

Посторонние примеси не допускаются. Поверхность среза халвы может иметь незначительное количество видимых точечных включений лузги.

Для халвы, приготовленной с использованием солодкового корня в качестве пенообразователя, допускается запах и едва заметный вкус лакрицы, более темный цвет и более плотная консистенция, чем для халвы на мыльном корне.

При наличии разногласий в оценке качества подсолнечной халвы по включениям лузги определение этого показателя проводится по значению сухого остатка лузги с содержанием не более 0,8 % по массе, определяемой аналитическим методом.

Влажность халвы должна соответствовать утвержденным рецептурам, но не более 4 %; содержание общего сахара (в пересчете на сахарозу) - в соответствии с расчетным содержанием по рецептуре.

Массовая доля жира (%): в арахисовой, ореховой и комбинированной халве - 25,0-34,0; кунжутной и подсолнечной - 28,0-34,0.

Массовая доля общей золы (%, не более): в халве всех видов, кроме подсолнечной - 1,9; в подсолнечной - 2,0.

Содержание глазури в халве должно соответствовать утвержденным рецептурам.

Содержание токсичных элементов, микотоксинов и микробиологические показатели халвы не должны превышать допустимые уровни Санитарно-эпидемиологических правил и нормативов.

Определение стандартов на кондитерские изделия (халву) производится с помощью Указателя стандартов[16]

Условные обозначения:

ГОСТ 5896-51 - Кондитерские изделия. Метод определения спирта.

ГОСТ 5897-90 - Изделия кондитерские. Методы определения органолептических показателей качества, размеров, массы нетто и составных частей.

ГОСТ 5898-87 - Изделия кондитерские. Метод определения кислотности и щелочности.

ГОСТ 5899-85 - Изделия кондитерские. Методы определения массовой доли жира.

ГОСТ 5900-73 - Изделия кондитерские. Методы определения влаги и сухих веществ.

ГОСТ 5901-87 - Изделия кондитерские. Методы определения массовой доли золы и металломагнитной примеси.

ГОСТ 5902-80 - Изделия кондитерские. Методы определения плотности пористых изделий.

ГОСТ 5903-89 - Изделия кондитерские. Методы определения сахара.

ГОСТ 5904-82 - Изделия кондитерские. Правила приемки, методы отбора и подготовки проб.

ГОСТ 6502-94 - Халва. Общие технические условия.

ГОСТ 17481-72 - Технологические процессы в кондитерской промышленности. Термины и определения

ГОСТ 27543-87 - Изделия кондитерские. Аппаратура, материалы, реактивы и питательные среды микробиологических анализов.

ГОСТ 13512-91 - Ящики из гофрированного картона для кондитерских изделий. Технические условия.

Одним из основных показателей качества готовой продукции является определение инверсионного сахара в продукте, который проводится по ГОСТ 5903-89.

Редуцирующими веществами или сахаром до инверсии называется сумма всех Сахаров (глюкоза, фруктоза, мальтоза, лактоза), восстанавливающих щелочной раствор мели или других поливалентных металлов.

Количество редуцирующих веществ выражается в инвертном сахаре.

Общим сахаром или сахаром после инверсии называется сумма всех сахаров, полученных в результате инверсии исследуемого раствора, содержащего редуцирующие вещества и сахарозу, и восстанавливающих щелочной раствор меди или других поливалентных металлов.

Отбор проб проводится по ГОСТ 5904.

Йодометрический метод является наиболее распространенным. Он основан на восстановлении щелочного раствора меди некоторым количеством раствора редуцирующих веществ и определении количества образовавшегося оксида меди (I) или восстановившейся меди йодометрическим способом.

Метод применяется для всех видов кондитерских изделий и полуфабрикатов. Метод применяется при возникновении разногласий в оценке качества. 25 г сернокислой меди растворяют в 100 мл дистиллированной воды. 50 г лимонной кислоты растворяют отдельно в 50 см³ дистиллированной воды. 388 г углекислого кристаллического натрия или 143.7 г углекислого безводного натрия также отдельно растворяют в 300--500 мл горячей дистиллированной воды.

Раствор лимонной кислоты осторожно вливают в раствор углекислого натрия. После прекращения выделения углекислого газа смесь растворов переносят в мерную колбу вместимостью 1000 см³, вливают в колбу раствор сернокислой меди и доводят содержимое колбы дистиллированной водой до метки, перемешивают и, если надо, фильтруют. 25 г тиосульфата натрия растворяют в прокипяченной и охлажденной дистиллированной воде, переносят в мерную колбу вместимостью 1000 мл и доливают такой же водой до метки. Раствор хранят в темной склянке. Титр устанавливают через 8--10 сут. Рекомендуется готовить запас раствора тиосульфата натрия в количестве 5--10 дм³.

В комическую колбу вместимостью 500 мл вносят около 2 г йодистого калия, растворяют его в 2--3 см' дистиллированной волы, прибавляют 5 см³ соляной кислоты (1:5), после чего пипеткой вносят 25 мл раствора двухромовокислого калия; осторожно перемешивают жидкость, прикрыв колбу часовым стеклом, через 2 мин приливают 200--250 см³ дистиллированной воды и оттитровывают раствором тиосульфата натрия.

Как только жидкость приобретает зеленовато-желтый цвет, приливают около 3 см³ раствора крахмала и продолжают дотитровывать до исчезновения синей окраски.

При отсутствии резких колебаний температур титр 0,1 моль/дм³ (0.1 п.) раствора тиосульфата натрия можно проверять I раз в 3 мес.

Допускается приготовление 0,1 моль/дм³ раствора тиосульфата натрия из стандарт-титра без дополнительного определения поправочного коэффициента. Навеску измельченного исследуемого изделия берут из такого расчета, чтобы количество редуцирующих веществ в 1 мл раствора навески было около 0.005 г. Масса навески более 5 г взвешивается с погрешностью не более 0,01 г. а менее 5 г - не более 0.001 г. Навеску в стакане растворяют в дистиллированной воде, нагретой до 60--70 С.

Если изделие растворяется без остатка (сахарные сиропы, некоторые виды драже, леденцовая карамель и т. п.). то полученный в стакане раствор охлаждают и переносят в мерную колбу вместимостью 200--250 мл, доводят объем раствора до метки дистиллированной водой и хорошо перемешивают.

При растворении навески жевательной резинки в мерную колбу количественно переносят полученный раствор сахара без нерастворенной навески.

Если изделие в своем составе имеет вещества, нерастворимые в воле (мешающие несахара -- белки, жиры, пектины, крахмал и т. д.), то навеску из стакана переносят в мерную колбу вместимостью 200--250 мл смывая нерастворимые частицы в колбу дистиллированной водой примерно до половины объема колбы, колбу помешают в водяную баню, нагретую до 60 "С, при этой температуре, временами взбалтывая, выдерживают в течение 15 мин.

Охладив раствор до комнатной температуры, осаждают мешающие несахара, прибавляя к раствору в колбе 10 см³ 1 моль/дм' раствора сернокислого пинка, если масса навески была менее 5 г. и 15 мл, если масса навески была более 5 г. и объем раствора гидроокиси натрия, установленный отдельным опытом при титровании соответствующего объема раствора сернокислого цинка с фенолфталеином. Содержимое колбы взбалтывают, доводят дистиллированной водой до метки, перемешивают и фильтруют в сухую колбу или колбу, которую предварительно ополаскивают раза два небольшой порцией прозрачного фильтрата.

В коническую колбу вместимостью 250 мл вносят пипетками 25 мл щелочного нитратного раствора меди и 10 мл исследуемого отфильтрованного раствора. 15 мл дистиллированной волы и помешают в колбу для равномерного кипения кусочек пемзы или два-три кусочка пористой керамики. Колбу присоединяют к обратному холодильнику. Раствор в течение 3--4 мин доводят до кипения, кипятят 10 мин, затем колбу быстро охлаждают до комнатной температуры.

В остывшую жидкость прибавляют 3 г йодистого калия, растворенного в 10 мл дистиллированной воды, и 25 мл раствора серной кислоты концентрации 4 моль/мл. Серную кислоту приливают осторожно, все время взбалтывая жидкость, во избежание выбрасывания ее из колбы за счет выделившегося углекислого газа. После этого сразу же титруют выделившийся йод раствором тиосульфата натрия до светло-желтой окраски жидкости.

Затем приливают 2--3 мл раствора крахмала и продолжают титровать окрасившуюся в грязно-синий цвет жидкость до появления окраски молочного цвета, приливая в конце титрования по одной капле раствор тиосульфата натрия.

Контрольный опыт проводят в тех же условиях, для чего берут 25 мл щелочного нитратного раствора меди и 25 мл дистиллированной воды.



6. Экономическая часть

6.1 Характеристика организации и управление производством

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и в пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью проведения в жизнь хозяйственной политики и выполнения государственных и других заказов с наилучшими хозрасчетными результатами.

Производственная структура - это состав основных, вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств, а также формы их взаимосвязи. Она определяется следующими факторами: технологическими особенностями выработанной продукции, масштабом производства и трудоемкостью изготовляемой продукции, характером и степенью специализации предприятия.

Подразделения, в которых осуществляется процесс переработки исходного сырья в готовую продукцию, называются подразделениями основного производства. Подразделения, которые обеспечивают материальное и техническое обслуживание основного производства, относятся к подразделениям вспомогательного производства (ремонтное, электрическое, тарное и др.).

Производственная структура предприятия динамична и не может быть неизменной. Кроме того, на многих действующих предприятиях она нуждается в существенных изменениях. Цеха и участки основного производства формируются по определённым признакам, которые определяют их структуру. К таким признакам относятся: технологическая и предметная специализация. При технологической специализации цехи и участки создаются по принципу технологической однородности выполняемых работ или производственных процессов по изготовлению различной продукции. Отдельные фазы (стадии) производства постепенно выделяются в самостоятельные подразделения. Редко применяется эта специализация в пищевой промышленности.

При предметной специализации основные цехи создаются по отдельным переделам по признаку изготовления каждым из них либо определённого изделия, либо его части. При этой специализации и структуре создаются более благоприятные условия для внедрения новой техники, механизации и автоматизации производства, так как оборудование располагается по ходу технологического процесса. Это создаёт условия для внедрения поточного метода организации производства.

В состав цехов могут входить отделения. Они представляют собой производственные подразделения цеха, в которых выполняется обособленная от технологической линии группа операций.

Несколько цехов, однородных по целевому характеру выпускаемой продукции или оказываемых услуг, могут составлять так называемое хозяйство предприятия.

Управляющая система предприятия представлена аппаратом управления, который состоит из ступеней и звеньев. Ступени образуют структуру системы по вертикали: директор, главный технолог, начальник цеха. Звенья образуют горизонтальные части системы управления: отделы, отдельные исполнительные органы. Линейными руководителями на проектируемом предприятии являются директор, цехами руководит начальник производства. Они организуют и направляют работу подчиненных по выполнению планов, несут ответственность за условия труда работников. В соответствии с действующим законодательством директор имеет право распоряжаться всеми средствами и имуществом предприятия, заключать необходимые договора, представительствовать от имени комбината, открывать счета и распоряжаться ими в интересах предприятия. Директор также издает приказы по предприятию о приеме и увольнении работников, применяет к ним меры поощрения и налагает взыскания. Директор назначается и освобождается от должности вышестоящими органами. Права и обязанности заместителей директора и начальников отделов устанавливаются директором в соответствии с действующим законодательством. Главный инженер предприятия является первым заместителем директора. В его обязанности входит совершенствование техники, технологии и научной организации производства. Плановый отдел разрабатывает перспективные и годовые планы, контролирует выполнение плановых заданий цехами и участками. Отдел труда и заработной платы занимается нормированием труда, разработкой системы оплаты труда, научной организации труда, планирует численность работающих, фонд заработной платы и производительность труда. Производственная лаборатория ведет контроль качества сырья, полуфабрикатов, выпускаемой продукции. Отдел главного механика обеспечивает бесперебойную работу оборудования (текущее обслуживание и ремонт). Бухгалтерия ведет учет хозяйственных операций и финансовых результатов деятельности предприятия, осуществляет контроль над использованием материальных ресурсов и денежных средств. [17]

Основным звеном производства является рабочее место. Рабочее место - это единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, оборудование, инструмент и предметы труда. От организации каждого рабочего места - зависит эффективная производственная деятельность всего предприятия. Рабочее место оснащается необходимыми технологическими средствами. Оснащение принято делить на следующие группы: основное технологическое оборудование; инструменты и приспособления; вспомогательное оборудование и устройства (тумбочки, тара, транспортные средства); защитные устройства-ограждения и другие устройства, предусмотренные техникой безопасности. Особенности оборудования рабочего места обусловлены характером производства, действующей технологией и уровнем механизации и автоматизации труда. Особое внимание необходимо уделять тому, чтобы конструкции оборудования и машин были удобны и приспособлены к физиологическим особенностям рабочего и имели хорошее внешнее оформление. Рациональная планировка рабочего места должна отвечать следующим требованиям: удобство выполнения работы, экономия сил рабочего, соблюдение правил техники безопасности и требований промышленной санитарии. При размещении всего оснащения на рабочем месте необходимо учитывать антропологию человека, зоны досягаемости и устранять особо утомительные движения (радиусы движения рук, нагибание корпуса). Нужно при проектировании стремиться создавать возможность для выполнения работы сидя. Предметы оснащения рабочего места располагаются в определённом порядке: то, чем чаще пользуется рабочий, располагают ближе к нему, то, что рабочий берёт правой рукой, располагается на рабочем столе справа, то, что берёт левой рукой, должно лежать слева. Обслуживание рабочего места, т.е. своевременная наладка и ремонт, доставка сырья, материалов и инструмента, должно способствовать бесперебойности работы. На предприятии должна быть создана система комплексного обслуживания рабочих мест. Она предусматривает: доведение до рабочих мест планового задания и распределение работ по рабочим местам; доставку предметов труда и оснастки к рабочим местам; наладку и подналадку технологического оборудования; текущий ремонт и профилактическое обслуживание технологического оборудования и т.д. Комплексное обслуживание рабочих мест значительно сокращает потери рабочего времени основных рабочих, способствует повышению производительности труда.

Важную роль в обеспечении бесперебойной и ритмичной работы перерабатывающих предприятий играет складское хозяйство. Значительное число предприятий перерабатывающей промышленности являются материалоёмкими. Они потребляют ежедневно большое количество сырья и выдают для отпуска потребителям много продукции. Для хранения запасов готовой продукции, сырья, а также других эксплуатационных материалов нужно иметь развитую сеть специально приспособленных помещений и сооружений, складов, составляющих складское хозяйство предприятий.

Процесс производства в организациях перерабатывающей промышленности связан с перемещением большого количества различных грузов. На склады систематически поступает сырье, в технологических цехах полуфабрикаты непрерывно перемещаются от одних рабочих мест к другим, со складов сырье направляется в цеха, а выработанная продукция из цеха в склады готовой продукции и далее к потребителям. Транспорт осуществляет в организациях связь между складами, цехами, участками и рабочими местами, он является неотъемлемой частью материально-технической базы процесса производства. Расходы на транспортные операции составляют значительный удельный вес в себестоимости продукции. [17]

6.2 Расчет себестоимости производства

В рамках дипломного проекта был разработан краткий бизнес план по организации цеха по производству халвы, в котором представлены расчеты необходимых вложений для открытия цеха по производству халвы, согласно предлагаемой технологии ее изготовления, потенциальный доход, сроки окупаемости.

Инвестиции 15, 125 млн. тг.

Ежемес. выручка 5, 28 млн. тг.

Чистая прибыль 989425 тг.

Окупаемость 15,29 месяц

Готовая линия производства халвы обходится стоимостью 6 629 800 тенге.

Упаковочная линия заказывается отдельно.

Таблица 9. Стоимость оборудования, входящего в упаковочную линию

Оборудование	Цена, тг.
Машина упаковочная	3 240 000
Этикетировочная машина	750 000
Термотрансферный принтер	400 000
Общая стоимость за комплект, итого:	4 390 000

Персонал:

Для обслуживания цеха по производству халвы оборудованным линией по производству халвы фирмы ООО «Эра» и горизонтальным автоматом для упаковки продукции фирмы ООО «Упаковочное решение» потребуется 5 человек:

1 технолог

1 мастер

3 рабочих.

Для мотивации персонала можно продумать премиальную систему, работник получат фиксированный оклад + % от выработки.

Налогообложение:

Так как большинству потенциальных покупателей работают с НДС, то наиболее приемлемой формой для цеха по производству халвы является 3 НДФЛ, форма деятельности: Индивидуальный предприниматель.

Ценообразование:

Розничные цены в торговых сетях на халву начинаются от 500 тенге за 1 кг., оптовые цены (при фасовке от 5 кг.) начинаются от 250 тенге за 1 килограмм.

Расчет себестоимости:

Таблица 10. Стоимость сырья необходимого для производства халвы, тг/т

Халвы подсолнечная	Стоимость, тенге.
Подсолнечник	42 822
Патока	25 300
Сахар	16 133
Экстракт мыльного корня	3 778
Изюм	56 789
Арахис	46 690
Какао-порошок	39 990
Вкусовые добавки (ванильная эссенция)	777,78

Таблица 11. Себестоимость готовой продукции

Наименование продукции	Стоимость весовой продукции, тг/кг	Стоимость штучной продукции, тг/шт
Халва подсолнечная	250	111
Халва подсолнечная с арахисом	-	156
Халва подсолнечная и изюмом	-	145
Халва ванильная	-	120
Халва шоколадная	256	134

Расход упаковочных материалов:

При упаковке продукции в брикеты по 250 грамм каждый, себестоимость материала в зависимости от качества оберточного материала составляет от 2,5 до 15 тенге. Цена на оптимальным оберточный материал составляет 10 тенге.

Итого себестоимость (сырье + э/энергия + упаковка) изготовления 1 килограмма халвы составляет: 111 тг. + 22,55тг. + 10 тг. = 133,55 тг за 1 килограмм

Расчет доходности, окупаемости.

Вводные данные:

Капитальные вложения: 15125000 тенге в т.ч.

Покупка оборудование - 11020000 тенге

Создание товарного запаса 2605000 тенге

Оборотные средства (расходы за 1 мес.) = 1500000 тенге

Площадь помещения: 300 кв.м.;

Стоимость аренды: 2500 тенге за 1 кв.м.;

Режим работы: с 9.00 до 18.00;

Численность персонала: 5 человек;

Один технолог, оклад 125000 тенге + премия 25000 тг/мес.;

Один мастер, оклад 100000 тенге + премия 25000 тг/мес.;

Трое рабочих, оклад 75000 тенге + премия 15000 тг/мес.

Выручка

При 22 рабочих дня в месяц и 8 часовом рабочем дне, на оборудование ООО «Эра» можно изготовить 800 килограмм продукции за сутки или 17 600 килограмм в месяц

Для расчетов выручки возьмем стоимость 1 килограмма халвы 250 тенге. При реализации 17 600 килограмм продукции и стоимости 250 тенге за килограмм, выручка в месяц составит 4 400 000 тенге.

Себестоимость:

Себестоимость изготовления, халвы составляет 133,55 тенге за 1 килограмм.

Таблица 12. Общие расходы, в месяц

<...

Расходы	1 470 000
Зарплата	545 000
Аренда	625 000

Подобные документы

• Товароведческая характеристика халвы

  Классификация ассортимента, химический состав и факторы, формирующие качество и пищевую ценность халвы. Товароведческая характеристика, органолептическая экспертиза и физико-химическая оценка качества продукта согласно ГОСТам и СанПиН Республики Беларусь.
  
  курсовая работа [778,3 K], добавлен 24.07.2014
  

• Крахмальная патока. Производство драже и халвы

  Антикристаллизаторы, применяемые в кондитерском производстве: назначение, свойства, механизм действия. Технологическая схема получения какао тертого, его выход. Технология производства драже и халвы, специфическая особенность структуры и рецептуры халвы.
  
  контрольная работа [1,7 M], добавлен 20.02.2012
  

• Ассортимент и особенности технологии приготовления сложных запеченных рыбных блюд

  Организация технологического процесса приготовления сложных запеченных рыбных блюд. Товароведная характеристика, пищевая и биологическая ценность сырья, физико-химические изменения при тепловой обработке рыбы. Химический состав и калорийность блюд.
  
  курсовая работа [164,2 K], добавлен 15.03.2014
  

• Современное шоколадное производство

  Характеристика шоколадной продукции, сырья, полуфабрикатов. Особенности производства шоколада: стадии технологического процесса, характеристика комплексов оборудования, устройство, принцип действия линии. Метрологическое обеспечение производства шоколада.
  
  контрольная работа [66,6 K], добавлен 23.09.2011
  

• Организация процесса приготовления суши

  Ассортимент ресторана восточной кухни. Расчет площади цеха, организация рабочих мест. Подбор технологического оборудования и инвентаря. Требования к качеству продукции. Выбор и подготовка сырья. Техника приготовления суши как сложной кулинарной продукции.
  
  дипломная работа [334,6 K], добавлен 22.08.2015
  

• Технология приготовления кулинарного блюда и хлебобулочного изделия

  Ассортимент сырья для приготовления кулинарного блюда из говядины и хлебобулочного изделия. Товароведная характеристика и требования к его качеству. Процессы и операции приготовления продукции питания. Правила проведения бракеража готовой продукции.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 16.10.2014
  

• Технологический процесс приготовления "Борща украинского"

  Схема и этапы приготовления борща. Составные части блюда. Характеристика используемых продуктов, их пищевая ценность, калорийность и химический состав, приёмы тепловой обработки. Требования к качеству сырья. Калькуляция и расчет себестоимости изделия.
  
  курсовая работа [341,3 K], добавлен 28.11.2015
  

• Технология приготовления сдобных мелкоштучных изделий из дрожжевого теста

  Характеристика кондитерского цеха. Технологические карты на основной ассортимент продукции. Химический состав, рецептура и органолептические показатели изделий из дрожжевого теста. Характеристика основного вида пищевого сырья. Бракераж готовой продукции.
  
  курсовая работа [84,3 K], добавлен 08.05.2015
  

• Проект цельномолочного цеха мощностью 10 т готовой продукции в смену

  Проект цеха по производству пастеризованного молока и сливок: ассортимент, характеристика сырья и готовой продукции. Расчёт производственных и вспомогательных помещений, подбор оборудования. Контроль качества, санитарная обработка на предприятии.
  
  курсовая работа [55,8 K], добавлен 20.04.2011
  

• Ассортимент и особенности приготовления блюд итальянской кухни

  Национальные традиции кухни Италии, ассортимент ее кулинарной продукции. Физико-химические процессы, происходящие при механической обработке мяса и овощей. Виды и методы контроля качества сырья и готовой продукции. Расчет технико-технологических карт.
  
  курсовая работа [49,7 K], добавлен 25.04.2013
  

• Технология кондитерских изделий

  Характеристика кондитерских изделий: классификация; пищевая, биологическая, энергетическая ценность; основные виды сырья. Схемы и технологии производства карамели, шоколада, конфетных масс, халвы. Особенности изготовления печенья, пирожных и тортов.
  
  курсовая работа [464,3 K], добавлен 21.12.2010
  

• Ассортимент и технология приготовления закусочных бутербродов

  Характеристика сырья и продуктов, используемых для приготовления бутербродов. Механическая кулинарная обработка сырья и приготовление полуфабрикатов. Технологические процессы приготовления закусочных бутербродов. Ассортимент выпускаемой продукции.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 03.05.2015
  

• Совершенствование организации процесса приготовления сложной кулинарной продукции из домашней птицы в ресторане с использованием современных технологий и оборудования

  Характеристика домашней птицы: организация процесса подготовки сырья, особенности приготовления полуфабрикатов. Технология и ассортимент сложных горячих блюд из мяса домашней птицы. Организация технологического процесса приготовления и контроля качества.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 24.06.2015
  

• Организация технологического процесса приготовления блюд из тушенного мяса. Организация работы горячего цеха

  Характеристика и особенности основных приемов технологической обработки сырья, продуктов для приготовления. Значение в питании человека кулинарной продукции. Разработка технологии производства сложной горячей продукции. Разработка ассортимента блюд.
  
  дипломная работа [91,8 K], добавлен 11.06.2019
  

• Организация технологического процесса приготовления сдобных хлебобулочных изделий

  Ассортимент продукции и услуг предприятия общественного питания. Технологический процесс приготовления пиццы. Товароведная характеристика продуктов, входящих в рецептуру кондитерского изделия. Расчет стоимости блюда. Условия и сроки реализации изделия.
  
  дипломная работа [67,1 K], добавлен 01.02.2016
  

• Проект пекарни производительностью 1,6 т/c

  Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий
  
  курсовая работа [41,0 K], добавлен 28.05.2015
  

• Технология кондитерских изделий

  Технология какао-порошка, халвы, мармелада, пастилы и мучных кондитерских изделий. Первичная обработка какао-бобов. Основные компоненты шоколадной массы. Стадии приготовления помадного сиропа, карамельной массы, начинок. Формование шоколадной массы.
  
  курсовая работа [94,6 K], добавлен 11.02.2011
  

• Проект мини-завода по выпуску молочной продукции

  Ассортимент продукции, способы ее производства, определение объемов выработки. Характеристика молока и молочных продуктов. Технохимический и микробиологический контроль качества. Выбор оборудования. Расчет технико-экономических показателей предприятия.
  
  дипломная работа [243,5 K], добавлен 13.03.2015
  

• Технология производства хлеба "Дарницкого"

  Ассортимент выпускаемой продукции на хлебобулочном комбинате. Рецептура и машинно-аппаратурная схема производства хлеба "Дарницкого". Прием и хранение сырья. Приготовление и разделка теста. Упаковка, транспортировка и хранение готовой продукции на складе.
  
  отчет по практике [572,4 K], добавлен 04.04.2015
  

• Контроль качества. Мучные блюда

  Основные показатели качества готовой продукции. Свойства, характеризующие качество продукции. Характеристика сырья, поступающего на предприятие. Основные правила приемки мучных изделий. Классификация видов контроля. Номенклатура показателей качества.
  
  презентация [1,9 M], добавлен 29.09.2017
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам