Производство хлебных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Хлеб - гениальное изобретение человечества. В мире мало ценностей, которые как хлеб, ни на день, ни на час не теряли бы своего значения. Когда хочется, есть, вспоминается, прежде всего, хлеб. Он настолько нужен человеку, что, едва родившись на свет, мы уже без него не можем обойтись, и он нам не надоедает.

Хлебные изделия являются одним из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500г на душу населения. В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества, необходимые человеку; среди них белки, углеводы, витамины, минеральные вещества, пищевые волокна. За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть - в белках, более чем на половину - в витаминах группы В, солях фосфора и железа. Хлеб из пшеничной обойной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых волокнах.

Усвояемость хлеба в значительной мере связана с его органолептическими показателями, в первую очередь, такими как вкус, аромат, разрыхленность мякиша, которые формируют понятие качества хлеба. Качество хлеба обусловлено составом и свойствами компонентов, входящих в его состав, а также процессами, протекающими в тесте при его созревании и выпечке тестовых заготовок.

Самая древняя еда человека - дикие злаки. Это были прародители пшеницы, ячменя, овса, ржи, просо. Первоначально 15 тыс. лет назад люди употребляли в пищу сырые злаки. Позже люди научились растирать их с помощью двух специально обработанных камней и получать крупу, а затем и муку, которую смешивали с водой и в виде жидкой каши поедали сырой. С открытием огня люди убедились, что подогретое зерно, сваренная похлебка из муки вкуснее. Это было рождение хлеба. Затем люди научились выпекать пресные лепешки из зерновой каши.

С момента изобретения хлеба, он очень высоко ценился всеми. 2 тыс. лет назад в Риме воздвигнут памятник Марку Вершмио Эврисаку, потомственному пекарю, обеспечивавшему хлебом почти всех жителей города. Символом средневековых мастеров - пекарей во многих странах был большой крендель, изготовленный из металла или дерева, покрытый позолотой. Такие крендели висели у входа в пекарни и хлебные лавки.

С ростом городов и разделением труда развивалась торговля и в первую очередь печеным хлебом. В XVII в. На московских рынках хлеб продавали в специальных хлебных рядах. По переписи 1638г в Москве было 2367ремесленников, из них 52 выпекали хлеб, 43 пряники, 7 блины, 14 сырники, 5 крупеники, 12 ситники, 5 просвирки, т.е. 263 человека, или каждый девятый ремесленник, занимались хлебным промыслом. В конце XIXв появились первые хлебопекарные предприятия, которые начали вытеснять кустарные.

Хлебопекарная промышленность России относится к ведущим пищевым отраслям АПК. Производственная база хлебопекарной промышленности Российской Федерации включает в себя более 1500 хлебозаводов и более 5000 предприятий малой мощности и обеспечивает ежегодную выработку около 20млн. тонн продукции, в том числе около 12,5млн. тонн вырабатывается на крупных хлебозаводах.

В настоящее время в России примерно 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно - механизированных линиях. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80%, производительность труда 65,5 т. На человека. Уровень среднедушевого потребления хлеба в России составляет 120 - 125 кг в год (325 - 345 г в сутки), для сельского 195 - 205 кг в год (490 - 540 г в сутки), для городского населения 98 - 100 кг в год (245 - 278 г в сутки). Эти нормы зависят от возраста, пола, степени физической и умственной нагрузки, климатических особенностей мест проживания.

Вместе с тем, анализ показал, что с 2001 года наметилось снижение объема выработки хлеба на душу населения. Последние данные по потреблению хлеба показывают, что потребление по данному продукту снизилось ниже рациональной нормы питания, что, несомненно, отразится на здоровье населения.

В новых условиях работы хлебопекарной промышленности требуются новые подходы к разработке ассортимента изделий. Роль, в решении медико-социальных проблем населения страны должна, существенно возрасти.



1. Характеристика сырья

1.1 Структура, строение и химсостав муки

Мука - важнейший продукт переработки зерна. Ее получают путем помола зерна и классифицируют по виду, типу и сорту. Вид муки определяется той хлебной культурой, из которой она получена. Различают муку пшеничную, ржаную, ячменную, овсяную, рисовую, гороховую, гречневую, соевую. Муку можно получить из одной культуры и из смеси пшеницы и ржи (пшенично-ржаная и ржано-пшеничная). Тип муки определяется ее целевым назначением. Например мука пшеничная может вырабатываться хлебопекарной и макаронной. Хлебопекарная мука, вырабатывается в основном из мягкой пшеницы; макаронная - из твердой, высокостекловидной.

Сорт муки: является основным качественным показателем всех ее видов и типов. Сорт муки связан с ее выходом, т.е. количеством муки, получаемой из 100 кг зерна. Выход муки выражается в процентах. Чем больше выход муки, тем ниже ее сорт. Для выработки хлеба и хлебобулочных изделий на хлебобулочных предприятиях применяют в основном пшеничную муку. Пшеничную муку вырабатывают пяти сортов по ГОСТ 26574 «Мука пшеничная» высшего, первого, второго сортов и обойная. Кроме того вырабатывают муку пшеничную подольскую по ТУ 8 РСФСР 11 - 42 - 88 и муку пшеничную хлебопекарную «Особая» по ТУ 9293 - 003 - 00932169 - 96 высшего и первого сортов.

Таблица 1.1 - Показатели качества муки

Вид и сорт муки	Зольность, %, не более	Содержание сырой клейковины, %	Установлены документами
Пшеничная Хлебопекарная:
Крупчатка	0,6	30,0	ГОСТ 26574 - 85
Высший	0,55	28,0	Тоже
Первый	0,75	30,0	Тоже
Второй	1,12	25,0	Тоже
Обойная	*	20,0	Тоже
Пшеничная:
Высший	0,55	23 -27	ТУ8РФ11-95-91
Первый	0,75	23 - 29	Тоже
Второй	1,25	20 - 24	Тоже
Обойная	*	13 - 19	Тоже
Пшеничная хлебопекарная подольская	1,0	25	ТУ 8 РСФСР 11 - 42 - 88

*не менее, чем на 0,07 ниже зольности зерна до очистки, но не более 2,0%.

Химический состав муки определяет ее пищевую ценность и хлебопекарные свойства. Химический состав муки зависит от состава зерна, из которого она получена, и сорта муки. Более высокие сорта муки получают из центральных слоев эндосперма, поэтому в них содержится больше крахмала и меньше белков, сахаров, жира, минеральных веществ, витаминов, которые сосредоточены в его периферийных частях.

Таблица 1.2 - Средний химический состав пшеничной муки

Вид и сорт муки	крахмал	белки	пентозаны	жиры	сахара	целлюлоза
Пшеничная мука
Высшего сорта	79,0	12,0	2,0	0,8	1,8	0,1
Первого сорта	77,5	14,0	2,5	1,5	2,0	0,3
Второго сорта	71,0	14,5	3,5	1,9	2,8	0,8
Обойная	66,0	16,0	7,2	2,1	4,0	2,3

Из полисахаридов первого порядка выделяют дисахариды: сахарозу, мальтозу, лактозу, а также трисахарид раффинозу.

Сахароза (тростниковый или свекловичный сахар) распространена в муке. В молекуле сахарозы остатки глюкозы и фруктозы соединены полуацетальными гидроксилами, поэтому сахароза является невосстанавливающим сахаром.

При нагревании растворов сахарозы в кислой среде она гидролизуется с образованием составляющих ее моносахаров - глюкозы и фруктозы. Эта смесь называется инверсным сахаром, а процесс инверсии (расщепления сахарозы на моносахара) играет важную роль во многих процессах. Сахароза гидролизуется ферментом в-фруктофуранозидазой, входящим в состав дрожжевой клетки Saccharomyces cerevisiae.

При нагревании сахарозы выше ее температуры плавления (160 - 186оС) этот сахарид обезвоживается и карамелизуется, т.е. превращается в смесь сложных продуктов: карамелана С24Н35О18, карамелена С35Н50О25.

Мальтоза (солодовый сахар) состоит из двух остатков глюкозы, соединенных с использованием одного гликозидного гидроксила, поэтому мальтоза восстанавливает фелингову жидкость (щелочной раствор окиси меди), но слабее, чем две молекулы глюкозы в два раза.

Мальтоза сбраживается хлебопекарными дрожжами при участии индуцируемого фермента б-глюкозидазы, гидролизующенго мальтозу на две молекулы глюкозы.

В нормальном зерне мальтоза практически не содержится, она накапливается при прорастании и содержится в больших количествах в солоде и солодовых экстрактах. Мальтоза образуется в качестве промежуточного продукта при гидролизе крахмала амилолитическими ферментами и играет важную роль в процессе спиртового брожения теста, являясь практически единственным источником сбраживаемых дрожжами сахаров при отсутствии сахаров, вносимых по рецептуре изделий.

Молекула лактозы (молочный сахар) состоит их остатков глюкозы и галактозы в молочных продуктах и вносится в тесто с молокопродуктами или вторичными продуктами переработки молока. Лактоза не сбраживается хлебопекарными дрожжами, участвует в молочнокислом брожении, не усваивается людьми с лактозной илтолерантностью. Лактоза гидролизуется ферментом в-галактозидазой на составляющие ее моносахара - глюкозу, хорошо сбраживаемую хлебопекарными дрожжами в процессе спиртового брожения, и галактозу, вступающую в реакцию меланоидинообразования.

Раффиноза (мелитриоза) находится в зародышах зерна, накапливается в мелассе при производстве свекловичного сахара. При нагревании с кислотами она распадается на три моле6кулы моносахаридов: глюкозу, галактозу, фруктозу. Ферментативный гидролиз раффинозы происходит под действием в-фруктофуранозидазы с отщеплением фруктозы и б-галактозидазы с образованием галактозы и сахарозы.

Сложные углеводы, входящие в группу полисахаридов второго порядка, как правило, представляют собой вещества с большой молекулярной массой.

В химическом составе зерна на крахмал приходится 60 - 75%. В клетках крахмал образует зерна - гранулы размером от 2 до 180 мкм с характерной слоистостью. От особенностей строения, формы, размеров, количественного соотношения различных фракций, молекулярной структуры крахмальных зерен зависят их физико-химические свойства. Крахмал не является химически индивидуальным веществом, а состоит из смеси полимеров двух типов, построенных из остатков глюкопиранозы (амилозы в количестве 18 - 25% и амилопектина в количестве 75 - 82%). В нем содержится небольшое количество липидов, в основном полярных. Количество липидов в крахмале составляет 0,51 - 1,0%, содержание минеральных веществ колеблется в пределах 0,2 - 0,7% и представлено в основном фосфатами и кремнеземом, азотистыми веществами и др.

Амилоза - линейный полимер, молекула которого содержит от 1000 до 6000 остатков глюкозы. Молекулярная масса амилозы составляет 16000 - 1000000. Амилоза имеет спиралевидное строение в виде неразветвленной цепочки отдельных остатков глюкозы.

Амилопектин - полимер с молекулярной массой до 106, содержащий от 5000 до 6000 остатков глюкозы. Молекула амилопектина сильно разветвлена и имеет сферическую форму.

Управление процессами хлебопекарного производства, брожения теста, выпечки изделий, основано на знании химических и физических свойств крахмала.

Гранулы крахмала нерастворимы в воде (холодной), способны адсорбировать небольшое количество воды и набухать до достижения максимальной величины. Около 6% в сухом крахмале связано по первичным гидроксилам водородной связью. Содержание воды в крахмальных зернах поддерживается равновесным и составляет 10 - 17%. При повышенной температуре крахмал набухает, образуя вязкий коллоидный раствор. При набухании вода проникает в макромолекулы, разрушает водородные связи и увеличивает объем крахмальных зерен. Этот процесс называется клейстеризацией крахмала. На ранних стадиях процесс набухания является обратимым: клейстеризация крахмала сопровождается разрывом вторичных водородных связей, удерживающих полимерные цепочки в кристаллической структуре вместе, приводя к полному разрушению упорядоченного расположения молекул. Температура клейстеризации крахмала различного происхождения находится в диапазоне 55 - 80оС в зависимости от размера гранул, степени ассоциации молекул в аморфной области, соотношения амилозной и амилопектиновой фракцией и других факторов. Процессы набухания и клейстеризации крахмала, имеющие важное теоретическое и практическое значение для многих стадий технологического процесса хлебопекарного производства, изучали в фундаментальных исследованиях В.И. Назаров, М.И. Княгичев, А.Б. Лукьянов. Для крахмала характерно явление ретроградации, связанное с постепенным выравниванием цепочек полимера в прочносвязанные структуры восстановленными водородными связями. Это связано с тем, что неразветвленным цепочкам амилозной фракции крахмала присуща тенденция к физическому взаимопритяжению навязыванию водородными связями по гидроксильным группам смежных цепочек или отдельных их смежных растворах крахмала при их длительном стоянии цепочки отдельных молекул амилозы сближаются, параллельно ориентируются и ассоциируются в плотный «пучок» - образование, которое выпадает в осадок из раствора. В более концентрированных системах, например, в прокипяченной крахмальной пасте при ее охлаждении сближение амилозных цепочек происходит быстрее, но ассоциированные беспорядочное и не по всей длине цепочек, а лишь по отдельным смежно расположившимся их участкам. В результате ассоциат образуется в виде сетчатой структуры, являющейся основой образования таких ассоциатов амилазных цепочек, и представляет собой процесс ретроградации. В разветвленной амилопектиновой фракции нельзя ожидать образования полных межмолекулярных ассоциатов. По мнению Шоха, в концентрированных растворах амилопектиновая фракция может претерпевать изменения типа ретроградации, выражающиеся в том, что отдельные смежные ответвления сближаются, притягиваются и ассоциируют. В результате получается более компактное образование со сближенными и взаимоориентированными в виде «пучка» ответвления. Процесс ретроградации крахмала лежит в основе процессов очерствения хлеба.

Работами Катца рентгеноспектрографическими методами исследования установлено, что крахмал является полукристаллическим веществом. Гранулы крахмала дают три типа рентгеноспектров А, В, С различной кристалличности в зависимости от их вида.

Их химических свойств крахмала наиболее характерными являются йодная реакция и гидролиз. Под действием амилолитических ферментов или кислот крахмал гидролизуется до декстринов и мальтозы.

В ходе гидролиза постепенно идет деполимеризация крахмала и образование декстринов, затем мальтозы, а при полном гидролизе - глюкозы. Амилазы разжижают крахмал, обладают декстринирующим действием до получения декстринов различной молекулярной массы (амилодекстринов, эритродекстринов, ахродекстринов, мальтодекстринов), что прослеживается изменением окраски йодной реакции. Амилазы содержатся в муке. Свойства амилаз, состояние крахмала и параметры его гидролитического расщепления во многом определяют ход технологического процесса при брожении теста и качество готовых изделий. Процесс гидролитического расщепления крахмала лежит в основе многих стадий, включенных в современные технологические схемы хлебопекарного производства - приготовление заварок, жидких дрожжей, ферментативных высокоосахаренных полуфабрикатов и др.

Гликоген (полисахарид, близкий к крахмалу) содержится в некоторых зерновых и дрожжах. По структуре он сходен с амилопектином и представляет собой разветвленный, более компактный полисахарид, построенный из остатков б-D-глюкопиранозы. Гликоген растворяется в горячей воде, его растворы при охлаждении не образуют клейстер. Гидролизуется с образованием в качестве конечного продукта глюкозы.

Содержащиеся в муке слизи (гумми) представляют собой полисахариды, как правило растворимые в воде. Значительное количество слизей содержится в муке ржи (2,5 - 7,4% на сухое вещество). Слизи образуют при кислотном гидролизе пентозы - арабинозу и ксилозу. В состав слизей входят так же глюкоза, фруктоза и галактоза. Слизи обладают свойством набухания в воде с образованием очень вязких растворов. Повышенное количество слизей усложняет переработку зерна муки ржи. В муке пшеницы содержатся левулезаны - сложные полисахариды, состоящие из остатков левулезы, растворимые в воде и образующие при кислотном гидролизе фруктозу и незначительное количество глюкозы.

Основными структурными компонентами периферийных частей и оболочек зерна хлебных злаков являются целлюлоза и гемицеллюлоза.

Целлюлоза (клетчатка) - стереорегулярный полимер, построенный из остатков в-D-глюкопираноз, соединенных в-гликозидной связью. На свойства целлюлозы значительное влияние оказывает ее способность образовывать более крупные агрегаты. В результате возникновения внутримолекулярных водородных связей между гидроксильными группами глюкопираноз и ацетальными кислородными атомами формируется конформация молекул, называемая вторичной молекулярной структурой. Отдельные макромолекулы в клеточных стенках растений упакованы в элементарные фибриллы с различной степенью организованности и плотностью, что определяет кристаллические или аморфные области целлюлозы.

Целлюлоза - прочное химическое вещество, нерастворимое в воде и большинстве других растворителей. При взаимодействии гидроксильных групп с рядом органических веществ образуются простые и сложные эфиры, возможно замещение гидроксилов на галогены, амино- и другие группы. Целлюлоза окисляется с образованием кетонных, альдегидных, карбоксильных групп. При повышенных температурах подвергается кислотному гидролизу с образованием в качестве конечного продукта D-глюкозы. В настоящее время разработаны современные биотехнологические схемы получения продуктов гидролиза клетчатки, в том числе глюкозы под действием целлюлаз.

Целлюлоза - главная составная часть пшеничных диетических отрубей, которые входят в группу пищевых волокон. Согласно современной теории питания считается, что пищевые волокна обеспечивают важные физиологические потребности человеческого организма и обязательно должны входить в формулу рационального питания.

Гемицеллюлозы - это гетерополисахариды, содержащиеся главным образом в периферийных оболочечных частях зерна. Они растворяются в щелочных растворах и легко гидролизуются под действием кислот. Молекулярная масса гемицеллюлоз не превышает нескольких десятков тысяч. Образующиеся продукты гидролиза дают основание разделить гемицеллюлозы на две группы. Те из них, которые при гидролизе образуют гексозы, называются гексозаны. В зависимости от вида сахара различают маннаны, галактаны, и т.д. Гемицеллюлозы, гидролизующиеся до пентоз, называются пентозанами. Они образуют, главным образом, арабинозу и ксилозу и называются арабан и ксилан соответственно. Известны гемицеллюлозы смешанного состава, дающие при гидролизе гексозы, пентозы и уроновые кислоты. В зерне пшеницы содержится от 8 до 10% гемицеллюлоз (в отдельных случаях до14%), в том числе до 8% пентозанов. Гемицеллюлозы относятся к группе пищевых волокон, необходимых для нормального пищеварения человека.

Пектиновые вещества - это группа высокомолекулярных полисахаридов, входящие в состав клеточных стенок, цитоплазмы растительных клеток, присутствуя практически во всех высших растениях совместно с целлюлозой, гемицеллюлозой и лигнином.

Пектины делятся на нерастворимые (протопектины), которые входят в состав первичной клеточной стенки и межклеточного вещества, и растворимые, содержащиеся в клеточном соке.

Пектины - сложные гетерогенные биополимеры, основным структурным компонентом которых является галактоуроновая кислота с включением в состав боковых цепей нейтральных составляющих: арабинанов, галактанов, арабиногалактанов. Молекулярная масса пектиновых веществ изменяется в пределах 2000 - 200000 и зависит от источника их получения, возраста растения, определяется их функциональными свойствами. К ним относятся растворимость, набухаемость, способность образовывать гели, гидрофильность, эмульгирующая и студнеобразующая способность, податливость кислотному и ферментативному гидролизу, а также способность к комплексообразованию. Коллоидные свойства пектина, высокая адсорбирующая способность определяют важное место в создании пищевых продуктов.

Таблица 1.3 а - Углеводы, г на 100г съедобной части продукта

Показатели	Мука пшеничная
	Высший сорт	Первый сорт
Моносахариды:	0,04	-
Арабиноза	-	-
Галактоза	-	-
Глюкоза	0,02	-
Ксилоза	-	-
Фруктоза	0,02	-
Ди-, три-, тетрасахариды:
Лактоза	-	-
Мальтоза	0,05	-
Раффиноза	0,06	-
Сахароза	0,11	0,22
Стахиоза	-	-
Полисахариды:
Гемицеллюлозы	1,5	-
Клетчатка	0,1	0,2
Крахмал	67,7	67,1
Пектин	-	-

Первый	550-580	1350-1510	2600
Второй	520-550	1200-1360	2260

Плотность муки зависят не только от ее сорта, но и влажности.

Таблица1.3 б - Зависимость плотности от влажности муки

Влажность, кг/кг	0,10	0,12	0,14	0,20
Плотностькг/м3	1550	1460	1410	1280

Модуль деформации: определяли Ем - модуль деформации, соответствующий деформации материала за 5 минут. Образец находился под действием вертикального Р и бокового Р2 давления.

Коэффициент бокового давления о определяют по формуле:

Р2о= Р



Таблица 1.4 - Зависимость модуля Ем 10-5 (Па) от напряжения и коэффициента бокового давления

О	Вертикальное напряжение Р 10-5, Па
	0,4	0,8	1,2	1,6	2,0
0,44	18	23	27	32	37
0,5	25	38	51	63	75
0,6	40	58	77	92	-

Таблица 1.5 - Зависимость модуля Ед 10-5 (Па) от давления и срока хранения (о=0,44)

Напряжение Р 10-5, Па	Продолжительность хранения, ч
	0	1	3	6	12	24
0,43	18	16	15	15	15	14
0,77	24	20	20	19	19	18
1,00	30	24	23	22	22	21
2,00	43	35	33	32	32	30

Таблица 1.6 - Зависимость фрикционных характеристик пшеничной муки различных сортов от влажности

Мука	Влажность, кг/кг	Угол, град	Естественного откоса	Силы сцепления продукта, Па	Угол сдвига, град
		Внутреннего трения	Внешнего трения		По продукту	По стали	По бетону	Продукта по продукту	Продукта по стали	Продукта по бетону
			По стали	По бетону
Высшего	0,16	32	15	26	47	10000	2000	9000	35	17	29
Первого сорта	0,16	30	13	25	45	8000	1600	7000	33	15	27
Второго сорта	0,16	34	17	29	57	11000	3500	10500	37	19	30

Таблица 1.7 - Углы скольжения (в град) муки

Материал	В покое	В движении
Сталь	44	42
Бетон	59	54
Дерево	52	48
Резина	46	45

Таблица 1.8 - Угол трения (в град) для муки влажностью 0,12 - 0,14 кг/кг (пшеничная мука)

Вид сдвига	Высшего	Первого сорта	Второго сорта
Мука по муке	29	28	27-35
Мука по металлу (лист не обработан)	21	21	22
Мука по оргстеклу	10	10	10



2. Соль поваренная

Соль пищевая поваренная входит в рецептуры почти всех хлебобулочных изделий в количестве от 1,0 до 2,5% к массе муки. По содержанию соли хлебобулочные изделия бывают с нормальным содержанием ее (в среднем 1,5) и с повышенным (2,5%). Более высокое содержание соли подавляет жизнедеятельность дрожжевых клеток.

Соль улучшает вкус хлеба, укрепляет структурно - механические свойства теста, снижает активность протеолитических ферментов. Соль очень гигроскопична, поэтому хранить ее в сухом виде следует при относительной влажности воздуха не более 75%. По содержанию влаги и крупноте помола различают 4 сорта соли: экстра, высший, первый и второй. По качеству поваренная соль должна отвечать ГОСТ 13830 - 84. Содержание хлорида натрия в различных сортах соли колеблется от 96,5 до99,2%.

В обычных концентрациях (1,25…1,5% к массе муки) соль улучшает структурно - механические свойства теста. Оно становится более сухим на ощупь, меньше прилипает к рабочим механизмам.

Влаги в тесте, %

qс - масса всего сырья, идущего на замес теста, кг.

В случае применения хлорированной воды важно знать содержание в воде остаточного хлора, обладающего окислительным действием и поэтому также укрепляющего слабую клейковину.

2.1 Вода питьевая

Вода как один из видов основного сырья хлебопекарного производства, должна соответствовать требованиям ГОСТ 2874 - 82 «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством», а также «Санитарным правилам и нормам» (СанПиН 2.1.4.559 - 96). Вода может использоваться как водопроводная, так и из артезианских скважин. Общее количество микроорганизмов в 1 мл. не должна превышать 50КОЕ (колониеобразующих единиц). Хлеб, приготовленный на минерализованной воде с повышенным содержанием ионов Са2+и Mg2+ имеет больший объем, лучшую структуру, пористость мякиша.

Физиологическое значение хлеба, приготовленного на такой воде, для организма человека несомненно выше.

Потребность воды (В), идущей на замес теста, определяют по формуле:

Св100В=100-Wт -qс,

где Св - количество сухого вещества в сырье, используемом по рецептуре, кг.

Wт - установленная норма массовой доли

Сушеные дрожжи предназначаются для использования при приготовлении хлеба, когда доставка их на предприятие.

Сушеные дрожжи могут быть в виде порошка или мелких зерен. Имеют влажность не более 8%, подъемную силу - до 70мин и сохранность не менее 12 мес. Сушеные дрожи первого сорта могут иметь влажность до 10%, подъемную силу до 90мин и сохранность не менее 5 мес. Прессованные и сушеные дрожжи хранят в холодильнике при температуре от 0 до 6оС. Срок хранения прессованных дрожжей в этих условиях не более 12сут.

2.2 Дрожжи

В настоящее время в хлебопекарной промышленности используются жидкие, отечественные прессованные (ГОСТ 171 - 81), вырабатываемые специализированными и спиртовыми заводами, и сушеные (ГОСТ 28483 - 90 и ТУ 10 - 0334585 - 90), молоко дрожжевое (ТУ 10 - 033 - 4587 - 3 - 90), а также быстрорастворимые импортного производства при наличии гигиенического заключения Минздрава РФ.

Дрожжи хлебопекарные прессованные должны удовлетворять качественным требованиям ГОСТа 171 - 81, который распространяется на прессованные хлебопекарные дрожжи, представляющие собой технически чистую культуру дрожжевых грибов - сахаромицетов.

ГОСТ предусматривает требования к таким органолептическим показателям качества прессованных дрожжей, как их цвет, консистенция, запах, вкус.

По физико-химическим показателям предусмотрено определение в прессованных дрожжах: влажности (не более 75%); подъемной силы (подъем теста до 70мм, время 70мин); кислотности и стойкости при хранении (Т=35оС).



3. Технологическая схема производства пшеничного хлеба

3.1 Структурно-технологическая схема производства пшеничного хлеба

Рис.3.2 Машинно-аппаратурная схема производства формового хлеба из пшеничной муки.

1- делительно-посадочный агрегат; 2- расстойный шкаф; 3 - воздушный фильтр; 4- компрессор; 5 - ресивер; 6 - ультразвуковое сопло; 7 - роторный питатель для аэрозольтранспорта; 8 - мукоприемный щиток; 9- мучной силос; 10 - материалопровод; 11 - переключатель мучных линий; 12 - осадительный бункер; 13 - просеиватель; 14 - промежуточный бункер; 15 - автовесы; 16 - производственный мучной силос; 17 - смеситель для замеса жидкой опары; 18 - автоматическая дозировочная станция; 19 - бродильная емкость для жидкой опары; 20 - расходный бак для соли; 21 - бак для дрожжевой эмульсии; 22 - тестомесильная машина; 23 - насос; 24 - теплообменник; 25 - транспортер для подачи теста; 26 - бункер для теста; 27 - емкость для хранения солевого раствора; 28 - насос; 29 - контейнер для хлеба; 30 -раздаточная тележка; 31 -хлебоукладочный агрегат; 32 - печь; 33 - транспортер для хлеба.

Процесс производства хлебобулочных изделий слагается из следующих шести этапов: 1. прием и хранение сырья, 2. подготовка сырья к пуску в производство; 3 приготовление теста; 4 разделка теста; 5 выпечка; 6 хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть. Каждый из этих этапов в свою очередь складывается из отдельных последовательно выполняемых производственных операций и процессов.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.3.1.2 Технологическая схема производства пшеничного хлеба 1 сорта

3.2 Прием и хранение муки

Данный этап охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов основного и дополнительного сырья, поступающего на хлебопекарное предприятие. К основному сырью относят муку, зерновые продукты, воду, дрожжи или химические разрыхлители и соль, а к дополнительному - сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья, предусмотренной рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий.

От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории отбирает пробы для анализа, проверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств.

3.3 Подготовка сырья к производству

Подготовка муки заключается в смешивании отдельных партий, просеивании и магнитной очистке. При необходимости смешивают муку различных партий в пределах одного сорта, т.к. мука разных партий может значительно отличаться своими хлебопекарными качествами. Муку со слабой клейковиной смешивают с сильной, муку, которая темнеет в процессе переработки с не темнеющей и т.д. Соотношение компонентов в мучной смеси определяют в лаборатории на основании анализа. При этом исходят из необходимости улучшения свойств одной из партии муки за счет другой. Обычно смешивают две или три партии муки в простых соотношениях (1:1, 1:2, 1:3) на специальных машинах - мукосмесителях. Для просеивания муки с целью отделения посторонних примесей применяют бураты, вибросита или просеиватели иных конструкций. Для очистки муки от металломагнитных примесей в выходных каналах машин для просеивания устанавливают магнитные уловители, которые очищают через каждые четыре часа работы. При использовании аэрозольтранспорта вместо слабых постоянных магнитов применяют электромагнитные сепараторы.

Прессованные дрожжи освобождают от упаковки, грубо измельчают и готовят однородную суспензию в воде температурой 30 - 35оС.

3.4 Приготовление теста опарным способом

мука хлебопекарный пшеничный вода

Технологический режим приготовления изделий определяется температурой, влажностью, кислотностью, длительностью брожения, наличием и количеством обминок, массой кусков теста, длительностью и температурным режимом расстойки и выпечки. При составлении технологического режима учитывают хлебопекарные свойства муки, вид и качество дрожжей, температуру в помещении и т.д.

Для приготовления опары в дежу вносят 45…60% от общего количества муки по рецептуре и прибавляют 65…70% от расчетного количества воды. Туда же дозируется дрожжевая суспензия, приготовленная из 1 части дрожжей и 3 части воды, взятой из общего из общего количества воды. Количество прессованных дрожжей, вносимых в опару, составляет 0,5…1,5% к массе муки в зависимости от подъемной силы дрожжей и хлебопекарных свойств муки. В зависимости от вида опары, подъемной силы дрожжей, хлебопекарных свойств муки, начальной температуры опары и условий брожения замешанную опару оставляют на 3,5…4,5 часа. Окончательное брожение опары можно определить визуально - к концу брожения объем опары увеличивается в 1,5…2 раза, после чего опара начинает «опадать». К выброженной опаре добавляют оставшееся количество муки, воды. Соль вносится в виде раствора. В зависимости от температуры окружающей среды и хлебопекарных свойств муки замешанное тесто бродит 40…90 минут. Оптимальная температура брожения опары и теста 28…32 оС. Готовность теста определяют по увеличению объема в 1,5…2 раза и по величине титруемой кислотности. Она должна быть на 0,5 градуса выше, чем кислотность мякиша готового хлеба, установленная стандартом.

3.5 Замес теста

Замес является короткой, но важной технологической операцией. Его длительность для пшеничного теста составляет 7 - 8мин. Цель замеса - получить однородную массу теста с определенными физическими свойствами. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой, газообразной. Газообразная фаза состоит из пузырьков воздуха, полученных при замесе теста. В пшеничном тесте твердая фаза представлена набухшими нерастворимыми в воде белками, зернами крахмала и частицами оболочек. Она преобладает над жидкой фазой, в состав которой входят водорастворимые вещества, основная часть жидкой фазы пшеничного теста твердая, состоит из белков.

По характеру замес теста бывает периодическим и непрерывным, а по степени механической обработки - обычным и интенсивным. Тестомесильные машины периодического действия оставляют отдельные порции теста через определенный период времени. В тестомесильных машинах непрерывного действия поступление сырья в корытообразную емкость для замеса и выгрузка из него теста происходят непрерывно.

Замес обычной интенсивности прекращают при получении однородного теста, которое не липнет к рукам. Замес повышенной интенсивности предусматривает дальнейшую дополнительную механическую обработку теста, которая ускоряет образование клейковины, несколько ослабляет структуру белков, повреждает зерна крахмала. Объем теста увеличивается на 10 - 20%. Степень интенсивности замеса зависит от температуры теста, дозировки опары, силы муки: чем больше сила муки, тем выше температура теста и больше доза опары, а также больше интенсивность замешивания теста. Особенно высокой должна быть интенсивность замеса при клейковине, которая крошится и рвется. Рекомендуется следующая интенсивность замеса: при замесе теста из муки со слабой клейковиной - 15 - 25Дж/кг, средней - 25 - 40Дж/кг, сильной 40 - 50 Дж/кг.

3.6 Брожение теста

Брожение теста охватывает период времени с момента замеса теста до делении структурно-механических свойств, необходимых для последующих операций, а также накопление вкусовых и ароматических веществ и придание окраски хлеба.

Комплекс процессов, которые одновременно протекают на стадии брожения и взаимно влияют друг на друга, объединен общим понятием «созревание теста». Созревание включает в себя микробиологические (спиртовое и молочнокислое брожение), коллоидные, физические и биохимические процессы. Интенсивность протекания всех процессов зависит от температуры. Оптимальная температура для спиртового брожения - 35оС, для молочнокислого - 35 - 40оС, поэтому повышение температуры приводит к повышению кислотности. Повышенная температура приводит к усилению биохимических процессов, ослаблению клейковины. Оптимальная температура брожения теста - 26 - 32оС. Температура является основным фактором, регулирующим ход технологического процесса. В процессе брожения тесто подвергается обминке, т.е. кратковременному повторному промесу в течение 1,5 - 2мин. При этом происходит равномерное распределение пузырьков углекислого газа по всей массе теста, улучшает его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость.

3.7 Разделка теста

Разделкой называют ряд операций обработки выбродившего теста. Разделка пшеничного теста включает в себя: деление теста на куски; округление; предварительную расстойку, формирование тестовых заготовок, окончательную расстойку. Разделка теста включает и дополнительные операции (посадка тестовых заготовок в шкаф для расстойки и их выгрузка, надрезка заготовок после окончательной расстойки, посадка их в печь).

Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе кусками, вследствие чего хлеб получается с равномерной, мелкой пористостью.

Деление теста на куски. Цель операции - получение заданной массы хлеба. Для этого применяют тестоделительные машины, работающие по объемному принципу. Тесто поршнем нагнетается в мерный карман с заслонкой и выталкивается оттуда другим поршнем на транспортер или отрезается на куски определенных размеров. Допустимые отклонения массы отдельных Куков не должно превышать ±1,5%. Масса куска теста должна быть на 10 - 15% больше массы хлеба, который остыл.

Округление кусков теста (придание кускам теста шаровидной формы). Цель операции - получение структуры теста для получения изделия с хорошей пористостью мякиша. Округление является только первой операцией формования.

Округление тестовых заготовок производится на округлительных машинах различных видов: с конической, цилиндрической и плоской рабочей поверхностью.

а) 1. воронка 2. спиральный желоб б) 1 и 2 барабаны в) 1. лента транспортер, 2. лента транспортера, 3. лента под углом.

Предварительная расстойка - это процесс отлеживания кусков теста в течение 5 - 8мин, вследствие чего ослабляются возникшие в тесте при делении и округлении внутреннее напряжение и восстанавливаются частично разрушенные отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Предварительная расстойка осуществляется на ленточных транспортерах или в шкафах предварительной расстойки, которые входят в состав поточных линий. Брожение на этой стадии не играет значительной роли, поэтому здесь не создают особых температурных условий.

Формование тестовых заготовок - это процесс придания кускам теста формы, соответствующей данному сорту изделий. Для получения тестовых заготовок пшеничного хлеба определенной формы их раскатывают валками в продолговатый блин, после этого сворачивают в трубку и прокатывают, а иногда еще и удлиняют. Такая дополнительная обработка пшеничного теста улучшает пористость заготовок. Формование пшеничного теста производится на ленточных и барабанных закаточных машинах.

Раскатывание теста в блин на машинах любых конструкций осуществляется при помощи одной из двух пар валков, которые вращаются на встречу друг другу. Закручивание теста в рулон может осуществляться различными способами: при помощи гибкого передника 1 (рис. 3.7.а) с грузом, подвешенным над лентой транспортера 3, по которой перемещается раскатанное тесто; при помощи панцирной сетки или подвески 1 из металлических дротиков (рис.3.7.б), установленных над лентой транспортера г, при помощи двух ленточных транспортеров 1,2 со встречным движением (рис. 3.7.в), и при помощи рифленого валика г (рис. 3.7.г), установленного над несущим барабаном 1.



Рис. 3.7 Закручивание теста в рулон с помощью:

а - гибкого передника; б - гибкой металлической подвески; в - двух транспортерных лент со встречным движением; г - рифленого валика.

3.8 Выпечка хлеба

Из целого комплекса процессов, протекающих при выпечке, основными являются физические процессы - прогрев теста, внешний влагообмен между тестом - хлебом и паровоздушной средой пекарной камеры и внутренний тепломассообмен в тесте - хлебе. В начале выпечки тесто вследствие конденсации паров воды из среды пекарной камеры поглощает влагу, и его масса несколько увеличивается. После прекращения конденсации влаги начинается ее испарение с поверхности, которая к тому времени прогревается до 100оС, превращаясь в сухую корочку. Влажность мякиша горячего хлеба на 1,5 - 2,5% выше влажного теста.

В первые минуты выпечки спиртовое брожение в середине теста ускоряется и при 35оС достигает максимума. После этого оно снижается и при 50оС прекращается, так как дрожжевые клетки отмирают. В первом периоде выпечка производится при высокой относительной влажности (до80%) и сравнительно низкой температуре (110 - 120оС) паровоздушной среды пекарной камеры в течение 2 - 3мин; при этом тестовая заготовка увеличивается в объеме, а пар конденсируясь, улучшает состояние ее поверхности.

Второй период идет при высокой температуре (240 - 280оС) и пониженной относительной влажности; при этом образуется корка, закрепляется объем и форма изделия. Завершающий этап выпечки происходит при менее интенсивном подведении тепла (180оС), что способствует снижению упека.

Упек хлеба - это потеря массы теста при выпечке; он выражается разницей между массой теста и горячего хлеба, отнесенной к массе теста (в %). Почти 95% этих потерь составляет влага, а другая часть - спирт, диоксид углерода, летучие кислоты и др.

Упек составляет 6 - 14% и зависит от формы хлеба: у формового хлеба он меньше, чем у подового.

Выход хлеба - это количество готовой продукции, полученной из 100кг муки и другого сырья, внесенного согласно утвержденной рецептуре. Чем меньше влажность муки, тем больше выход хлеба; изменение влажности на 1% изменяет выход хлеба на 1,6 - 1,7%. Повышение влажности теста на 1% может увеличить выход хлеба на 2 - 3%, поэтому правильная дозировка воды в тесте обеспечивает заданный выход хлеба. С другой стороны, увеличение выхода хлеба за счет добавления избыточного количества воды в тесто приводит к выпуску хлеба с повышенным содержанием влаги в ущерб интересам потребителя, поэтому содержание влаги в хлебе регламентируется стандартом.

3.9 Хранение хлеба

После выпечки хлеб направляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем в экспедицию для отправки в торговую сеть. В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба: часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, которые находятся под нею и в центре изделия, выравнивается. Вследствие влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2 - 4% по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой.

Для снижения усушки хлеб стараются как можно быстрее охладить; для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха в хлебохранилище уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20оС. В хлебохранилище хлеб из печи направляется ленточными транспортерами на циркуляционные столы, с которых его перекладывают на вагонетки - стеллажи. На вагонетках хлеб хранится перед отправлением в торговую сеть.

В последнее время внедряется способ хранения хлеба на лотках в специальных контейнерах, в которых хлеб охлаждается. После этого хлеб загружается в автомашины и поступает в торговый зал магазина.



4. Нормы отходов и потерь

Основной технико-экономический показатель работы предприятия - выход хлеба. Под выходом хлеба понимают массу (обычно на 100 кг муки). В случае применения отрубей, крупки пшеничной, клейковины массу этих продуктов включают в массу израсходованной муки. ГосНИИ хлебопекарной промышленности разработана инструкция для расчета выхода хлеба с учетом влажности муки, теста, технологических затрат и потерь. Технологические затраты - затраты сухого вещества муки при брожении, расход муки на разделку, упек, усушку. Технологические потери - это потери муки на складе, а также от превышения массы изделий. Технологическая инструкция по нормирования расхода муки и выхода хлеба предусматривает следующие потери и затраты: 1. Распыл муки на складе и мукопросеивательном отделении, сходе с просеивательных машин и выбое из мешков. (Пм) 2. От замеса до посадки заготовок в печь (Пт) вследствие распыла муки при замесе и разделке теста, а также загрязнения теста (санитарный брак). 3. Потери от лома и крошки (Пкр) вызываются неисправными хлебными формами, неаккуратной выбивкой из них, деформацией хлеба при транспортировке на циркуляционный стол и укладке в лотки.

4. Потери от брака (Пбр), полученного в результате нарушений технологических режимов.

5. Затраты сухих веществ происходящих при брожении полуфабрикатов (Збр) - опары, закваски.

6. Затраты муки при разделке теста (Зразд).

7. Упек (Уп) является наибольшей по размерам затратой.

8. Усушка (У) происходит при остывании и хранении хлеба. Перечисленные выше затраты технологически неизбежны для получения хлеба хорошего качества, но предприятия должны стремится к их возможному снижению. Перечисленные выше потери неоправданны и обусловлены несовершенством и неудовлетворительным состоянием используемого оборудования или его эксплуатацией и должны быть сведены к минимуму. Выход теста рассчитывается по формуле:

Qt = Qc*(100 - Wc)/100 - Wt ,

где Qt - выход теста (из 100 кг муки), кг; Qc - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста (на 100 кг муки), кг; Wc - средне взвешенная влажность сырья, %; Wt - влажность теста после его замеса, %. Для хлеба пшеничного: Qc = 55+ 1 + 1,3 + 30 = 100,3 кг

Таблица 4.1 - Значение потерь

Отходы и потери	Значение, %
Пм	0,03
Пт	0,04
Пкр	0,02
Пбр	0,1
Збр	2,8
Зразд	4,6
Уп	8
У	0,7

Факторы, обуславливающие выход хлеба, можно объединить в две группы. Первая - факторы, определяющие выход теста - это влажности муки, ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, отдельные технологические факторы. Вторая - технологические затраты и потери. В борьбе за их сокращением основное внимание должно быть обращено на снижение потерь и затрат сухих питательных веществ. Чем ниже влажность муки, тем больше выход хлеба. Поэтому становление норм выхода хлеба проводят на муку базисной влажности. Использование муки с пониженными хлебопекарными свойствами, что связано в основном с переработкой дефектно по различным причинам зерна, не позволяет получить оптимальный выход хлеба без ухудшений его качества, поэтому расчетное количество воды, необходимое для замеса теста, занижают. Это влечет за собой снижение влажности теста против предельно допустимой, а соответственно и выхода получаемого из такой муки хлеба. В этой связи способы и режимы приготовление теста, внесение различных улучшителей, благоприятно влияющих на его структурно-механические свойства, являются технологическими факторами, которые повышают выход готовых изделий.

Количество дополнительного сырья увеличивает выход хлеба. Но оно четко определяется соответствующими рецептурами на данных сорт хлеба. Чем выше влажность теста, тем больше выход хлеба. Даже с учетом технологических затрат, главным образом на упек и усушку, повышение влажности теста на 1 % позволяет увеличить выход хлеба разных сортов на 2,0 …3,5%. Но влажность теста определяет влажность мякиша хлеба, а последняя регламентирована ГОСТами на качество печеного хлеба. Предельно допустимая влажность мякиша является одним из физико-химических показателей качества готовой продукции.



Заключение

В настоящей дипломной работе рассмотрена технология производства пшеничного хлеба. В разделе «Характеристика сырья» даны краткие сведения об используемом в производстве сырье и его свойствах. Расход сырья при производстве пшеничного хлеба приведен в разделе «Материальные расчеты» и оформлен в виде продуктового расчета. Последовательность операций приготовления хлеба дана в структурной технологической схеме, которая подробно описана в том же разделе. На основании структурной технологической схемы и процессов, происходящих при приготовлении хлеба, было подобрано необходимое оборудование. В разделе «Метрология, стандартизация и сертификация» в виде таблиц были подобраны контрольно-измерительные приборы метрологического обеспечения, изучены категории, виды и наименования НД на все сырье, используемое при производстве. На основании ГОСТа на хлебные изделия в разделе «Товароведческая оценка качества готовой продукции» приведены органолептические и физико-химические показатели, а также содержание основных пищевых веществ. В разделе «Безопасность жизнедеятельности» подробно рассмотрена охрана труда при работе на используемом оборудовании, факторы, оказывающие неблагоприятное воздействие на человека и методы их устранения или снижения их влияния. В разделе «Экологичность процессов технологии» затрагиваются вопросы общей санитарии производства, влияние общей экологической обстановки региона на условия работы и качество продукции. Заключительный раздел «Усовершенствования технологии производства хлеба» содержит выдержки материала исследовательской работы, в которой уделяется внимание обогащению хлебных изделий . Отношение потребителей к обогащенным продуктам, важный критерий для технолога-разработчика, поэтому этот вопрос также поднят в заключительной части. Собранный в дипломной работе материал может служить базовым для выполнения проекта.

Список используемой литературы

1. Апет Т.К. Хлеб и хлебобулочные изделия. / Т.К. Апет. - Минск.: Попурри, 1997. - 320 с.

2. Арустамов З.А. Безопасность жизнедеятельности. / З.А. Арустамов. - М.: Дашков и К., 2000. - 677 с.

3. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. / Л.Я. Ауэрман. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. - 415 с.

4. Бессмертная И.А. Технологи продуктов из растительного сырья. / И.А. Бессмертная. - Калининград , КГТУ., 2001. - 229 с.

5. Волина М.И. Организация охраны труда на предприятии. / М.И. Волина. - М.: Знание, 1990. - 62 с.

6. Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов. СанПиН 2.3.2.560-96. М., 1997. - 269 с.

7. Дубцова Г.Г. Технология приготовления пищи. / Г.Г. Дубцова. - М.: Телер, 2000. - 379 с.

8. Захаров А.С. Новая миссия хлеба. / А.С. Захаров. - М., Пищевая промышленность, 2002. - № 4. - с. 27-28.

9. Зверева Л.Ф. Технология хлебопекарного производства. / Л.Ф. Зверева. - М.: Пищевая промышленность, 1979. - 304 с.

10. Инструкция по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности. - М., 1984. - 101 с.

11. Кондратьев И.А. Ферментные хлебопекарные улучшители. / И.А. Кондратьев. - М., Экология и промышленность России , 2002. - № 2. - с. 41-45.

12. Кострова И.Е. Малое хлебопекарное производство. / И.Е. Кострова. - Санкт-Петербург.: ГИОРД, 2001. - 118 с.

13. Косован А.П. Хлебопекарная отрасль в условиях перехода к рынку. / А.П. Косован. - М., Пищевая промышленность, 1996. - № 3. - с. 4-7.

14. Ковальская Л.П. Технология пищевых производств. / Л.П. Ковальская. - М.: Колос, 1997. - 752 с.

15. Кретович В.Л. Биохимия растений. / В.Л. Кретович. - М.: Пищевая промышленность, 1980. - 445 с.

16. Личко Н.М. Технология переработки продукции растениеводства. / Н.М. Личко. - М.: Колос, 2000. - 549 с.

17. Матвеева И.В. Пищевые добавки и хлебопекарные улучшители в производстве мучных изделий. / И.В. Матвеева, И.Г. Белявская. - М.: Телер, 1994. - 99 с.

18. Матвеева И.В. Биотехнологические основы приготовления хлеба. / И.В. Матвеева, И.Г. Белявская. - М.: Пищевая промышленность, 2001. - 238 с.

19. Минько В.М. Охрана труда. / В.М. Минько. - Калининград, КГТУ. 2001. - 99 с.

20. Новые разработки. Продукты. Технологии. Оборудование. ВНИИЗ, М., 1998. - 14 с.

21. Никитин В.С. Охрана труда на предприятии пищевой промышленность. / В.С. Никитин. - М.: Знание, 1991. - 350 с.

22. Пащенко Л.П. Ферментные полуфабрикаты из чечевичной муки в технологии хлеба. / Л.П. Пащенко, И.М. Тареева, Л.Ю. Пащенко. - М., Известия вузов. Пищевая технология, 2001. - № 5. - с. 33-35.

23. Правила организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных производствах. М., 1999. - 216 с.

24. Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий. СаиПиН 2.3.4.545-96. М.: Госкомсанэпиднадзор России, 1996. - 63 с.

25. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и х...