Технический проект цеха по производству сливочного масла методом "ПВЖС"

Размещено на http://www.allbest.ru

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине «Технология молока и молочных продуктов»

Тема: Технический проект цеха по производству сливочного масла методом «ПВЖС»

Содержание

Введение

1. Технология производства сливочного масла методом ПВЖС

1.1 Выбор и обоснование способа производства масла методом ПВЖС

1.2 Технологическая схема выработки масла методом ПВЖС

1.3 Технологические операции при производстве масла метолом ПВЖС

2. Продуктовый расчет

3. График организации технологических процессов

4. Подбор и расчет технологического оборудования

5. График работы оборудования

6. Расчет площади и компоновка производственного цеха

Список использованной литературы

Приложение

масло сливки высокожирный

Введение

Сливочное масло -- это ценный пищевой продукт, оно обладает большой калорийностью около 7800 ккал/кг и хорошей усвояемостью 97%. Пищевая и биологическая ценность масла обусловлена наличием в нем жира, белков, молочного сахара, жирорастворимых витаминов А и Е и водорастворимых витаминов В1 В2 и С.

Промышленное производство масла в России начало развиваться с 1860 годов главным образом в Вологодской и Ярославской губерниях, а затем в Западной Сибири и на Урале. С проведением железной дороги Сибирь и Урал стали основными районами маслоделия. Количество маслодельных заводов заметно возросло с 60 в 1880 г. , до 7000 в 1913 г. Однако это были мелкие кустарные предприятия, перерабатывавшие по 250--300 т молока и выпускавшие по 12--15т масла в год.

1. Технология производства масла методом ПВЖС

1.1 Выбор и обоснование способа производства масла методом ПВЖС

Со времени организации промышленного маслоделия основным способом производства масла был способ сбивания сливок в маслоизготовителях периодического действия. Усовершенствование этого способа заключалось в увеличении емкости маслоизготовителя, улучшении выгрузки продукта и его расфасовки.

Вскоре преобладающее развитие получил поточный способ производства масла из высокожирных сливок.

Такому широкому распространению поточного способа производства масла способствовали высокое качество готового продукта и экономические преимущества перед способом сбивания в маслоизготовителях периодического действия. Применение поточного способа дало возможность переработать большое количество молока и решить проблему производства масла с наименьшими затратами.

Маслодельная промышленность имеет большой опыт производства высококачественного сливочного масла, которое оценивается не ниже, а часто и выше, чем масло многих зарубежных стран с развитым маслоделием.

Со времени возникновения промышленного маслоделия техника и технология производства сливочного масла непрерывно совершенствовались. Особенно интенсивно изыскивались новые, наиболее производительные способы выработки, и эти изыскания были направлены главным образом на создание поточного способа производства масла взамен способа сбивания в маслоизготовителях.

В СССР по предложению инженера В.А. Мелешина был разработан поточный способ производства масла сепарированием, позволяющий в 2--3 раза увеличить выработку его на тех же производственных площадях, повысить производительность труда и снизить себестоимость продукта.

Для переработки сливок в масло по этому способу требуется 20--30 мин, в то время как при способе сбивания затрачивается не менее 5 ч.

В основу поточного способа положен принцип концентрации молочного жира до 83--84% (высокожирные сливки) и преобразования полученной жировой эмульсии в масло путем охлаждения и дальнейшей механической обработки.

Технологический процесс производства масла поточным способом складывается из следующих операций: пастеризации сливок, получения высокожирных сливок, нормализации их и преобразования в масло на маслообразователе.

1.2 Технологическая схема выработки масла методом ПВЖС

Размещено на http://www.allbest.ru

1.3 Технологические операции при производстве масла методом ПВЖС

Процесс производства масла методом ПВЖС состоит из следующих операций:

- пастеризация и дезодорация сливок;

- сепарирование сливок и получение высокожирных сливок;

- нормализация высокожирных сливок;

- преобразование высокожирных сливок в масло;

- образование первичной структуры масла;

- фасовка и упаковка масла.

Требования к сырью.

При производстве сливочного масла используют преимущественно сливки с массовой долей жира от 28 до 55 %. Требования, предъявляемые к составу и качеству сливок в маслоделии приведены в соответствии с ТУ 10.02.867-90. Устанавливают сорт сливок по самому обесценивающему показателю. Сливки, не удовлетворяющие требованиям, изложенным в этой таблице, относят к несортовым. Сливки с доброкачественной жировой фазой, но содержащие посторонние включения, а также с резковыраженными привкусами (кормовыми, в том числе жома и силоса, и затхлым, обусловленным порчей плазмы) могут быть (по согласованию с заводом) приняты и переработаны на масло-сырец или топленое масло.

Пастеризация и дезодорация сливок. При производстве сладкосливочного масла методом преобразования высокожирных сливок используются для переработки только свежие сливки с кислотностью плазмы не выше 25...27°Т. Пастеризация и дезодорация сливок. Температуру пастеризации сливок устанавливают с учетом их качества (кислотности, наличия посторонних привкусов и запахов). При выработке сладкосливочного масла сливки I сорта в летний период пастеризуют при температуре 85...90°С. В зимний период, когда вкус сливок становится менее выраженным, а также при переработке сливок II сорта, температуру пастеризации повышают до 92...95°С. Повышение температуры пастеризации способствует аэрации сливок и образованию сульфгидрильных соединений, которые совместно с другими веществами придают маслу привкус пастеризации и повышают его стойкость.

В случае переработки сливок повышенной кислотности температуру пастеризации следует снизить во избежание отложения белков и солей на греющей поверхности аппарата. Помимо ухудшения теплопередачи и снижения производительности аппарата, это может вызвать появление пригорелого привкуса масла. К аналогичным результатам может привести прекращение подачи сливок в аппарат. Поэтому пастеризацию сливок осуществляют в непрерывном потоке.

Температуру пастеризации сливок поддерживают на заданном уровне постоянной; в случае ее снижения сливки возвращают на повторную пастеризацию.

При переработке сливок, как правило, применяют однократную пастеризацию. Многократная тепловая обработка сливок ухудшает работу оборудования, снижает качество масла, а также приводит к увеличению производственных потерь (она допускается только в случае необходимости). При наличии в сливках кормовых и других нежелательных привкусов и запахов следует несколько повышать температуру пастеризации или дополнительно проводить их дезодорацию. Интенсивность дезодорации зависит от температуры сливок и степени разрежения, поддерживаемого в аппарате.

Сепарирование сливок и получение высокожирных сливок. Высокожирные сливки - высококонцентрированная жировая эмульсия с массовой долей жира более 62 %; жировые шарики в них практически соприкасаются друг с другом, а при массовой доле жира более 73±1 % находятся в деформированном состоянии; толщина прослоек плазмы, состоящих из гидратированных оболочек жировых шариков, составляет 30 нм. При массовой доле жира 91…95 % прослойки плазмы достигают критической толщины, эмульсия при этом разрушается.

Высокожирные сливки можно получить путем одно- и двукратного сепарирования. В заводской практике обычно применяют двукратное сепа-рирование: сначала из молока получают сливки с массовой долей жира 32…37 %, которые затем пастеризуют и горячими (при температуре 70…90 °С) сепарируют в потоке, получая высокожирные сливки. При этом процесс получения высокожирных сливок принято рассматривать как двухстадийный:

1-ая стадия - сближение жировых шариков в результате первого сепарирования молока (при температуре 50…80 °С);

2-ая стадия - уплотнение жировой фазы и частичная деформация жировых шариков при втором сепарировании сливок.

Стадии сепарирования различаются между собой по затратам механической энергии и скорости процесса концентрации. На первой стадии концентрирование жира осуществляется быстрее, а энергия расходуется на преодоление сопротивления среды движению жирового шарика. Замедление процесса концентрации на второй стадии (энергия при этом тратится на деформацию и спрессовывание жировых шариков и вытеснение плазмы из капилляров) приводит к снижению производительности сепаратора. На второй стадии концентрирования жировой фазы в результате взаимного трения в барабане сепаратора вместе с плазмой вытесняются вещества оболочек жировых шариков (в том числе фосфолипиды). Поэтому в высокожирных сливках содержится меньше оболочечного вещества, чем в обычных сливках, что приводит к изменению электрического заряда жировых шариков и подвижности их в электрическом поле, а также понижению устойчивости оболочек жировых шариков и эмульсии в целом.

Нормализция высокожирных сливок. Эта операция необходима для получения масла стандартного состава. Требуемое содержание влаги, жира и СОМО в высокожирных сливках легко получить в процессе сепарирования сливок. Например, при изменении влаги в высокожирных сливках в диапазоне от 16 до 45 % массовая доля СОМО в них будет меняться от 1,6 до 4,5 %; остальное составляет жир.

На практике часто получают высокожирные сливки с содержанием компонентов, отличающихся от требуемого. В большинстве случаев в них умышленно завышена массовая доля жира, но возможны и случаи несоответствия СОМО и влаги. Поэтому возникает необходимость нормализации высокожирных сливок по влаге, СОМО и жиру. Используя для этой цели пахту, пастеризованное цельное молоко или сливки, молочный жир (топленое масло) и др. Не рекомендуется использовать воду и обезжиренное молоко, которые могут стать причиной ухудшения вкуса и запаха масла, а в случае нормализации водой получают снижение массовой доли СОМО. Предпочтительно для нормализации использовать пастеризованные сливки с массовой долей жира 31…35 %. Масло при этом приобретает вкус пастеризации, который с увеличением молочной плазмы становится более выраженным.

В случае завышения в высокожирных сливках массовой доли плазмы их нормализуют молочным жиром или высокожирными сливками с более низким содержанием плазмы.

Стандартность состава готового масла контролируют по массовой доле жира и влаги. Одним из основных компонентов масла является СОМО, занижение которого (ниже нормативного) ведет к перерасходу жира.

Возможны случаи, когда высокожирные сливки необходимо нормализовать по двум из трех указанных показателей: влаге и СОМО, либо жиру и СОМО. На предприятиях, как правило, практикуют нормализацию высокожирных сливок по влаге, реже по СОМО. При нормализации высокожирных сливок необходимо знать их объем, массовую долю влаги, СОМО, которые определяют аналитически и по которым рассчитывают количество жира.

Для нормализации по влаге используют пахту, цельное и обезжиренное молоко, сливки 30…35 % жирности или топленое масло при пониженном либо повышенном содержании влаги, соответственно. В заводской практике используют пахту и сливки, определяя их количество по специальным таблицам.

При нормализации по СОМО используют сгущенное, сухое обезжи-ренное молоко, либо пахту, которые предварительно восстанавливают в натуральном обезжиренном молоке или пахте. Расчетные ведут по форму-лам.

Преобразование высокожирных сливок в масло. Сущность процесса маслообразования заключается в обращении фаз жировой эмульсии типа "масло в воде" (М/В) в эмульсию "вода в масле" (В/М) посредством интенсивной термомеханической обработки высокожирных сливок. Высокожирные сливки охлаждаются в результате контакта с охлаждаемой стенкой аппарата при продавливании их насосом через маслообразователь. При этом происходит интенсивное образование центров кристаллизации, отвердевание значительной части жира, обращение фаз жировой эмульсии и диспергирование образующихся кристаллоагрегатов жира.

При охлаждении высокожирных сливок ниже точки затвердевания молочного жира в первую очередь выкристаллизовываются тугоплавкие глицериды, находящиеся на границе с оболочками жировых шариков. Это изменяет существующее равновесие молекулярных сил в адсорбционной гидратной оболочке, уменьшая ее устойчивость против разрыва. Изменение агрегатного состояния молочного жира вызывает увеличение вязкости вследствие образования внутри шарика кристаллического каркаса из твердых глицеридов, что ускоряет разрыв оболочки. Следовательно, процесс деэмульгирования в такой полидисперсной системе как высокожирные сливки растянут во времени, зависит от температуры и интенсивности механического воздействия. При постоянной температуре степень деэмульгирования жировой эмульсии прямо пропорциональна продолжительности и интенсивности пе-ремешивания. К концу процесса количество деэмульгированного жира достигает 96 %.

Образование первичной структуры масла осуществляется в зоне массовой кристаллизации; начинается процесс при содержании в продукте 4…7 % твердого жира и степени дестабилизации жировой эмульсии 60…85 %. Оно совпадает с резким увеличением вязкости продукта, указывающим на начало массовой кристаллизации глицеридов; интенсивное механическое перемешивание продукта предупреждает образование крупных кристаллоагрегатов и обусловливает равномерное распределение жидкой и твердой фаз жира и всех других структурных компонентов. На данной стадии образуется пространственная структура масла.

Фасовка и упаковка масла. При фасовании масла брикетами на заводе его предварительно выдерживают в маслокамере при температуре не выше 5 °С (в ящиках или специальных тележках) до отвердевания монолита и стабилизации структуры (не более 24 ч).

2. Продуктовый расчет

Продуктовый расчет выполняют для определения объема производства, расчета и подбора технологического оборудования, расчета площадей камер хранения молочных продуктов, определения расхода воды, пара, холода, электроэнергии. Их ведут на смену суток максимального поступления молока. Продуктовый расчет выполняется по формулам материального баланса с учетом принятых в промышленности норм расхода сырья на единицу готовой продукции, максимально допустимых потерь и состава сырья, полуфабрикатов и готовых продуктов.

Состав молочного сырья

Вид сырья	Т°	Р°	Ж%
Молоко цельное	25	1027	3,6
Сливки	19	1002,2	35

Состав проектируемого продукта

Вид продукта	Состав продукта	Ж%	Влага, %
Сладкосливочное масло.Любительское.	Сливки	78	20

Норму расхода сливок на 1000 кг масла с учетом потерь рассчитываем по формуле:

,

где Жмас- требуемый жир в вырабатываемом масле;

Жсл - жри сливок ;

Жпах - жир пахты

п - потери.

По заданию необходимо выработать 5т. масла,

2254,17·5 = 11270,85 кг сливок.

Рассчитаем массу высокожирных сливок:

,

где Ммас- масса масла

Мсл- масса сливок;

Жсл- жир сливок;

Жпах-жир пахты;

Жвжс- жир высокожирных сливок

С учетом потерь:

Потери: 5025,4- 4924,89=100,51 кг.

Рассчитаем массу пахты: 11270,85-4924,89=6345,96кг.

С учетом потерь:

Потери: 6354,96- 6219,04=126,9 кг.

Рассчитаем массу цельного молока:

,

Где Жц.м- жир цельного молока;

Жоб.м.- жир обезжиреннго молока ;

Жсл- жир слиок

Мсл- масса сливок

Рассчитаем массу обезжиренного молока: 110962-11270,85=99691,42

С учетом потерь:

Потери: 99691,42-99651,54=39,88кг.

Для нормализации масла по влаге на производстве используют формулу:

,

где Мвл-требуемое для нормализации количества влаги, кг;

Мвс- масса нормализуемых высокожирных сливок, кг;

Нв- недостающая доля влаги в ВЖ сливках (в %), определяется по разности между требуемой массовой долей влаги в масле и ВЖ сливках, с поправкой на испаренную влагу:

Нв = Ввс-(Ввс+Св)

где Вмс и Ввс - массовая доля влаги, соответственно , в масле и сливках;

С- поправка на неполное испарение влаги, %.

К- коэффициент нормализации, определяющий массу пахты(сливок), которую потребуется добавить на каждые 100 кг ВЖ сливок Для повышения в них влаги на 1%:

Где Вп, Вм, Всл - массовая доля влаги в пахте, молоке, сливках, %.

Таблица продуктового расчета

Наименование продуктов

К-во, кг

Затрачено на производство в том числе, кг

Нормат. расх

Получено при производстве, кг

Возврат сдатчикам, кг

Нормализ. смесь

Цельное мол

Обезжир мол

Сливки

закваска

пахта

Сыворотка

Сливки

Об. мол

Пахта

Сыворотка

Об. мол

Пахта

Сыворотка

1.Поступило на завод: 1)МолокоА1

110962

2. Выработано: Масло

4924

11270

6219

6219

3.Просепарированное молоко

110962

11270

99691

99691

ИТОГО:

11270

99691

6219

6219

А

В1

Б

Г

Б1

В

Г

В3

Сводная таблица продуктового расчета

Движение сырья и продукта	Ж,%	М,т
Приход молока на завод	3,6	110,962
Приемноапаратный цех	3,6	110,962
Масло	78	4,924
Потери масла	78	0,100
Расход молока	3,6	110,962
Итого		110,962
Приход сливок от сепарирования	35	11,270
Приход об.молока от сепарирования	0,05	99,691
Потери при сепарирования	0,05	39,8
Итого	0,05	99,651
Приход пахты от сепарирования сливок	0,4	6,345
Потери пахты	0,4	126,9
Итого	0,4	6,219
Возврат пахты сдатчикам	0,4	6,219
Потери сдатчикам

3. График организации технологических процессов

График организации технологических процессов составляют для определения режима работы предприятия (цеха), продолжительности и последовательности операций в течение суток (смены), взаимосвязи отдельных операций, интенсивности и часового материального баланса производства. График является основой для дальнейшего подбора и расчета машин и аппаратов и построения графика работы технологического оборудования. Технологический график составляют на основании продуктового расчета и рабочих диаграмм технологических процессов производства молочных продуктов.

Выработка сливочного масла методом ПВЖС

При организации технологических процессов в выработке сливочного масла методом ПВЖС количество смен - две, продолжительность одной смены 8 часов, характер смен жесткий, т.е длительность операций не выходит за рамки продолжительности смены. Приемка молока (110,962 тонн) длится 133,1 мин. Тепловая обработка молока того же обьема, длится 4,4 ч. Далее молко направляется на сепарирование для отделения сливок. Длительность процесса при этом равна 3.9 часов. Полученные от сепарирования сливки обьемом 11,270 тонн пастеризуются в теч. 3,7 ч. Затем происходит дезодорирование сливок в теч. 3,4 ч. Дезодорированные сливки направляют на сепарирование через сепаратор ВЖС, которое длится 3,2 часа. Высокожирные сливки обьемом 4,924 т. нормализуют 3.2 часа. Преобразование ВЖС в масло длится 2.5 часа, после полного завершения нормализации. Стабилизация структуры масла длится в течение работы следующей смены. Фасовка масла осуществляется сменой , через одну.

График организации технологических процессов (см. приложение 1)

4. Подбор и расчет технологического оборудования

Технологическое оборудование рассчитывают и подбирают на основании выполненного продуктового расчета, технологической части и графика организации технологических процессов, которые предопределяют необходимое количество машин, аппаратов, оборудования. Правильный выбор машин и аппаратов обеспечивает необходимые условия для планомерной и четкой работы всего предприятия.

При расчете и подборе технологического оборудования необходимо предусмотреть новые, модернизированные, высокопроизводительные прогрессивные машины и аппараты непрерывного действия (по возможности по каждому процессу минимальное количество однотипных машин), обеспечить механизацию трудоемких процессов, выбрать соответствующие подъемно-транспортное оборудование с учетом требований технологии регулирования процессов.

При подборе технологического оборудования необходимо стремиться к тому, чтобы обеспечить бесперебойную работу завода (цеха) и осуществить все технологические процессы по принятой технологической схеме, предусмотреть максимальное использование оборудования, лучшие условия труда, хорошее качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.

Оборудование выбирают первоначально для технологических процессов, с которых начинается переработка молока (приемка, хранение молока и т. д), затем рассчитывают и подбирают машины и аппараты других цехов.

Расчет лини приемки молока марки Г5-ОПД, производительностью 50000 л. молока/час. Время приема молока объемом 110962 л.:

Расчет танка для молока, марки В2-ОВМ-5, вместимостью -50000 л.

Время заполнения танков :

Расчет пластинчатого нагревателя молока ОГН-25 мощностью 25 т/ч. Время нагрева 110962 кг молока:

Расчет сепаратоа-сливкоотделителя ЖОМ-2Е-С производительностью 30т/ч.

Время сепарирования молока:

Расчет трубчатого пастеризатора П8-ОЛФ-3 производительностью 3 т/ч.

Необходимо пропастеризовать 11270 кг сливок. Время пастеризации

Расчет дезодорационной установки марки П8-ОДУ-3. Производительность 3 т/ч.

Дезодорации необходимо подвергнуть 11270 кг сливок. Время дезодорации:

Расчет сепаратора ВЖС марки Г9-ОСК. Производительность 3 т/ч. Количество высокожирных сливок 11270 кг. Время сепарирования:

Расчет ванны для нормализации марки ВН-1500. Производительность 1,5 т/ч.

Необходимо нормализовать 4924 кг высокожирных сливок. Время нормализации:

Расчет маслообразователя марки Р-3ОУА. Производительность 2т/ч.

Количество сливок поступающих в маслообразователь 4924 кг. Время преобразования сливок в масло:

Расчет автомата фасовки марки АРМ. Фасовка брикетами по 200 г. Производительность 70 шт/мин.Время фасовки 4924 кг масла:

4924/0.2=24620 брикетов.

24620/70=351,7 мин(5,8 ч)

Таблица 2 Сводная таблица оборудования

Оборудование	Марка	Производительность, вместимость, Л, л/ч, кг/ч,бр/мин	Количество штук	Габариты, мм	Площадь занимаемая единицей оборудования, м2	Общая площадь м2	Тип оборудования
				длина	ширина	высота
1. Линия приемки молока	Г5- ОПД	50000	1	1200	1000	1800	1,2	1,2	Период
2. Танк для молока	В2-ОВМ -5	50000	2	5000	3000	5800	30	30	Период
3. Пластинчатый нагреватель молока	ОГН-25	25000	1	2300	1800	2500	4,14	4,14	Период
4.Сепаратор-сливкоотделитель	ЖОМ-2 Е-С	30000	1	1300	950	1450	1,2	1,2	Непрер
5.Трубчатый пастеризатор	П8-ОЛФ-3	3000	1	1500	950	1620	1,42	1,42	Период
6.Дезодорационная установка	П8-ОДУ-3	3000	1	2000	1000	2490	2	2	Период
7.Сепаратор для ВЖС	Г9-ОСК	3000	1	950	830	1420	0,78	0,78	Период
8.Ванна для нормализации	ВН-1500	1500	1	1350	1210	1420	1,63	1,63	Период
9.Маслообразователь	Р-3 ОУА	2000	1	2200	1700	1800	8,23	8,23	Непрер
10.Автомат фасовки	АРМ	70	1	2940	2490	1540	7,32	7,32	Период
11.Самовсасывающий насос	ОНЦ1-20	20000	3	755	358	660	0,81	0,81	Период
12.Роторный насос	ОНР	3000	1	330	210	205	0,06	0.06	Период

5. График работы оборудования

График работы машин и аппаратов составляют для определения правильности расчета и подбора технологического оборудования, установления очередности и продолжительности работы машин и аппаратов, определения почасового расхода пара, электроэнергии, горячей и холодной воды, холода и т. д. В большинстве случаев график работы машин и аппаратов составляют на основе графика организации технологических процессов с учетом расчета и подбора технологического оборудования. При этом график составляют в полном соответствии с очередностью и продолжительностью операций технологического процесса. Каждой операции технологического процесса должна соответствовать работа машин и аппаратов, количество которых определено при расчете и подборе технологического оборудования.

На горизонтальной оси откладывают слева направо часы работы предприятия в масштабе 1 ч - 1-2 см, по вертикальной оси - наименование машин и аппаратов в строгом соответствии с операциями технологического процесса с указанием типа или марки, производительности или вместимости емкости, сменной или суточной мощности оборудования. Условные обозначения в графике указывают продолжительность мойки машин и аппаратов, которые называются подготовительно-заключительным временем работы технологического оборудования, продолжительность выдержки молока и молочных продуктов в них, продолжительность выдержки опорожнения емкости хранения или других емкостных аппаратов для молока и молочных продуктов, продолжительность непрерывной работы машин и аппаратов (технологическое время работы оборудования).

Технологическое время работы оборудования рассчитывают с учетом технической производительности оборудования, массы продукта, вырабатываемого в час, или массы сырья, перерабатываемого в смену. Если в графике организации технологических процессов операции частной диаграммы производства показаны в виде линии с обозначением часовой интенсивности над нею, то в графике работы машин и аппаратов работу технологического оборудования представляют в виде треугольников, прямоугольников с соответствующими обозначениями. График продолжительности работы машин и аппаратов выполняют на миллиметровой или чертежной бумаге.

6. Расчет площади и компоновка оборудования производственного цеха

Предварительно составляется перечень оборудования, которое будет размещается в цехе. Затем производится выбор этажности здания, наличие и размещение вспомогательных помещений. Расчет площадей цехов и помещений различного назначения осуществляется:

по площади, занимаемой технологическим и вспомогательным оборудованием (основное производство);

по количеству готового продукта, которое вырабатывается в сутки и времени его хранения (складские помещения и камеры хранения готовой продукции);

по численности персонала, занятого на производстве (сансбытслужбы).

Площадь цеха, как правило, находят, по суммарной площади технологического оборудования и коэффициенту запаса площади (К). величина К зависит от размеров технологического оборудования, чем оно больше, тем меньше эта величина.

Расчет площадей производительных цехов ведут по формуле:

Fц= К?Fм+?Fл,

Где Fц - площадь производственного цеха, м2;

?Fм - суммарная площадь, занятая технологическими машинами, м2;

К - коэффициент запаса площади, который зависит от характера производства, ориентации процесса и линейных размеров оборудования.

Коэффициент запаса площади составляет 3-4 для сыродельных цехов, для цехов мороженного, маслодельного. Поэтому при расчете площади цеха по выработке масла мы принимаем К=3.

Расчет площади ведется:

Fц= (30+4,14+1,2+1,42+2+0,78+1,63+8,23+7,32+0,81)•3+1,2= 206,52 м2,

Так как для компоновки принимаем сетку колонн 6Ч12=72 м, то

206,52/72=3 строительных квадрата.

Основой для компоновки является суммарная площадь производственных и вспомогательных помещений, выраженная в строительных квадратах с разбивочными осями 6Ч12, и в квадратных метрах.

При размещении производственных цехов необходимо стремиться к максимальному естественному освещению. В случае значительной высоты цеха проектируют фонари, остекленные перекрытия.

Расположение оборудования в цехе должно обеспечить поточность

Производства, по возможности, более короткие и прямые коммуникации.

Размещение технологического оборудования выполняют методом плоскостного моделирования в масштабе 1:100.

При размещении оборудования придерживаются следующих принципов:

- необходимо создавать кратчайший путь движения потоков;

- оборудование группируется по назначению, тепловым и другим показателям;

- обеспечивается освещенность рабочих мест по существующим нормативам;

- создается удобство обслуживания машин и подводки паросиловых коммуникаций, обеспечиваются необходимые площади обслуживания, пространство между машинами и оборудованием в строгом соответствии с правилами техники безопасности;

- предусматривают проходы для обслуживающего персонала.

Список использованной литературы

1. Догарева Н.Г., Богатова О.В. Продукты из молочного сырья. Часть1.- Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ , 2006.-215с.

2. Догарева Н.Г., Богатова О.В. Продукты из молочного сырья. Часть2.- Масло.- Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2008.-130с.

3. Касимов Р.Н., Сагитов Р.Ф., Холодилин А.Н. «Проектирование предприятий отрасли с основами промстроительства». [Текст]: методические показания по курсу Проектирование предприятий отрасли с основами промстроительства / Р.Н. Касимов, Р.Ф. Сагитов, А.Н. Холодилин /- Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2006.- 26 с.

4. Проектирование предприятий молочной отрасли с основами пром строительства: Учеб.пос./Л.В. Голубева, Л.Э. Глаголева, В.М. Степанов, Н.А. Тихомирова.- СПб.:ГИОРД, 2006.-288с.:ил.

5. Ростроса, Н.К. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности: учеб. пособие / Н.К. Ростроса, П.В. Мордвинцева. - М.: Агропромиздат, 1989. - 303 с.

6. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Т.2. Масло коровье и комбинированное.- СПб: ГИОРД, 2003.-336 с.

7. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Барановский Н.В. «Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности». [Текст] / В.Д. Сурков, Н.Н. Липатов, Н.В. Барановский - М.: Пищевая промышленность, 1970.- 551 с.

8. Степанов В.М., Полянский К.К., Сысоев В.В. Проектирование предприятий молочной промышленности с основами САПР. - М.: Агропромиздат, 1989.-208 с.

Размещено на Allbest.ru

...