Технология производства пищи

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Содержание

1. Технология и структурная схема производства белых тихих вин

2. Технология и структурная схема производства макаронных изделий

3. Технология и структурная схема производства карамели

Список литературы

1. Технология и структурная схема производства белых тихих вин

Дробление винограда и отделение гребней с целью получения высококачественных столовых и шампанских виноматериалов производят на валковых дробилках-гребнеотделителях. Эти машины состоят из дробильного устройства, представляющего собой два восьмилопастных резиновых валка, гребнеотделяющего устройства и сборника для мезги (раздавленная плодовая мякоть). Гребнеотделяюшее устройство состоит из вращающегося перфорированного цилиндра, внутри которого вращается вал с бичами, удаляющий гребни из машины. Раздробленная мезга через перфорированную поверхность попадает в сборник, с помощью шнека выводится из машины и направляется в стекатель.

Извлечение сока из мезги производится сначала на стекателях. На них отделяют сусло -- самотек, идущее на приготовление высококачественных белых столовых вин. Дальнейшее извлечение сока осуществляется на прессах. Сусло-самотек получают на корзиночных, ротационных и ленточных стекателях. Наиболее широко в настоящее время используются шнековые стекатели непрерывного действия, в которых сусло-самотек свободно стекает через перфорированную поверхность приемного бункера. Затем частично осушенная мезга поступает в наклонный цилиндр с вращающимся шнеком, где производится прессование мезги и получение сусла первого давления.

Дальнейшее извлечение сока из мезги осуществляется на прессах периодического или непрерывного действия. Процесс прессования чередуется с перемешиванием мезги. Сусло, полученное прессованием, содержит большое количество взвешенных частиц и используется для приготовления крепленых вин. Полученное сусло должно быть освобождено от взвешенных частиц, обрывков кожицы и мякоти. Для этого сусло выдерживают в отстойных резервуарах в течение 20--24 ч. Одновременно в сусло вводят SO2 из расчета 75--120 мг/л с целью подавления жизнедеятельности микроорганизмов, находящихся в сусле. Во время отстаивания сусла происходит его осветление. Перед осветлением сусло может охлаждаться до температуры 10--12 °С, в этом случае продолжительность отстаивания составляет 10--12 ч.

Затем осветленное сусло из отстойных резервуаров подается на брожение. Процесс брожения осуществляется периодическим или непрерывным способом. Для проведения брожения используются бочки, буты, металлические или железобетонные резервуары. При периодическом способе брожения сусло перекачивают в бродильную емкость, вводят разводку винных дрожжей в количестве 2% по объему сусла. Температура бродящего сусла поддерживается на уровне 15--20 °С.

В первые несколько суток происходит размножение дрожжей и начинается медленное брожение. Затем наступает период бурного брожения, характеризующийся интенсивным выделением, диоксида углерода; он продолжается 8--10 сут. Скорость брожения постепенно снижается и начинается третий период брожения -- дображивание, или тихое брожение, которое длите

2-- 3 недели. В этот период образование С02 ослабевает, дрожжи постепенно оседают на дно, происходит осветление молодого вина. Наряду со спиртом и диоксидом углерода в процессе брожения образуются вторичные продукты спиртового брожения (глицерин, альдегиды, кислоты и др.), играющие важную роль в создании вкуса и аромата вина. На накопление вторичных продуктов брожения оказывают влияние состав сусла, раса дрожжей и условия брожения. По окончании брожения молодое вино снимают с дрожжей, переливая его в другую емкость. Затем молодое вино подвергают обработке и выдержке.

При непрерывном способе, брожение проводят в бродильных установках, состоящих из шести основных бродильных резервуаров вместимостью 2000л каждый и пяти напорных баков. Бродильные резервуары соединены системой трубопроводов, обеспечивающей переток сбраживаемого сусла из резервуара в резервуар, заполнение и освобождение установки. Сбраживаемое сусло перетекает последовательно через все резервуары под давлением образующегося диоксида углерода.

2. Технология и структурная схема производства макаронных изделий

Аппаратурно-технологическая схема, представленная на рис. 1, характеризует последовательность процессов производства на современной макаронной фабрике. вино макаронный карамель дрожжи

Рис. 1. Аппаратурно-технологическая схема производства макарон:

1 -приемный бункер для засыпки муки из мешков; 2 -- фильтры для очистки воздуха от мучной пыли; 3-- мучные силосы; 4-- шнек; 5-- центробежный просеиватель; 6-фильтр; 7-- циклон-разгрузитель и мучной дозатор; 8 - шнековый макаронный пресс; 9 -- камера предварительной сушки; 10 -- камера окончательной сушки; 11--целлофановый пакет или картонная коробка; 12-- расфасовочные автоматы; 13 -- склад готовой продукции; 14 -- саморазвес.

Приемка и хранение сырья на макаронной фабрике (сюда относятся мука и яйца) производятся по следующей схеме. Мука из муковоза пневмотранспортером подается в мучной силос 3, где хранится до пуска в производство, а в зимнее время подогревается до температуры воздуха мучного склада.

Вытесняемый из силоса воздух удаляется через фильтры 2. Мука из силосов попадает на шнек 4, которым она через центробежный просеиватель 5 подается в мучной дозатор 7 пресса 8. Запыленный воздух из циклона-разгрузителя поступает в фильтр 6.

Яйца в ящиках укладываются на стеллажи холодильной камеры, где они хранятся в течение 5 дней при температуре 2--4°С.

Соответствие муки и яичных продуктов стандартам устанавливают в лаборатории.

Подготовка муки к пуску в производство сводится к составлению смеси отдельных партий, если эта операция вызывается технологическими соображениями, очистке ее от возможных посторонних примесей и взвешиванию на автоматических весах мельничного типа .

Подготовка яиц сводится к их мойке в моечной машине, разбиванию на специальном столе и разведению в воде (яичный меланж тоже разводится в воде) для приготовления водно-белковой эмульсии.

Для подготовки воды применяются непрерывно действующие смесители, снабженные терморегулирующим устройством.

Приготовление теста осуществляется в тестосмесителях; муку, воду и водно-белковую смесь дозируют специальные дозаторы. Тестосмесители состоят из одного или нескольких отделений.

На прессе фирмы «Брайбанти» тестосмеситель состоит из трех-четырех последовательно соединенных отделений. В первом производится предварительное смешивание муки и воды, в следующих двух -- окончательное замешивание, в четвертом -- вакуумирование теста и питание им нагнетательных шнеков. Вакуум создается вакуумным насосом.

Из последнего отделения тестосмесителя тесто самотеком поступает в приемное отверстие шнековой камеры, где оно подвергается интенсивной механической обработке шнеком и постепенно перемещается вдоль шнекового канала к матрице. В прессах советской конструкции установлен один нагнетающий шнек, а в поточных линиях Б6-ЛМВ и Б6-ЛKC поставлены двухшнековые прессы.

Предматричное пространство, или, как его называют, тубусная (диффузорная) труба, заканчивается матрицей, круглой или прямоугольной. В поточных линиях с подвесной сушкой устанавливаются прессы с прямоугольными матрицами.

Выпрессованные изделия свешиваются из отверстий матрицы двумя длинными прядями, по 1--3 нити в каждой. |Пряди принимаются автоматически действующим саморазвесом, с помощью которого, они ровными рядами с перегибом посередине развешиваются на металлических бастунах и отрезаются. С одной стороны получают пряди совершенно одинаковой длины, до 0,5 м, а с другой---разной длины, соответствующей индивидуальной скорости прессования нитей и продолжительности цикла прессования порции изделий для загрузки одного бастуна. Концы нитей неровной стороны подравниваются автоматически. Отходы в виде отрезков (концов), получаемые при подравнивании неровной стороны, измельчаются и пневмотранспортом подаются в тестосмеситель на вторичную переработку.

Саморазвес 14 установлен на рельсах, по которым он может выдвигаться из-под пресса для очистки или профилактического ремонта.

Развешенные на бастунах макаронные изделия перемещаются в камеру предварительной сушки 9, имеющую три яруса. С третьего яруса этой камеры бастуны передаются на верхний ярус в камеры окончательной сушки 10, где бастуны размещаются в пять ярусов.

В камерах предварительной и окончательной сушки изделия последовательно проходят две зоны: вначале зону интенсивной обдувки подогретым воздухом, а затем зону отволаживания (выравнивание влажности по всему объему изделия), после этого -- опять зону обдувки, а за ней -- зону отволаживания, и так далее до конца пребывания изделий в каждой камере. Заданные режимы сушки (температура и влажность воздуха) в каждой зоне поддерживаются индивидуально с помощью кондиционеров, снабженных автоматическими термостатами и регуляторами влажности.

После сушки изделия поступают в специальные устройства -- накопители-- для охлаждения. Наличие накопителей позволяет перевести упаковочное отделение фабрики на двухсменную работу. Ночная выработка изделий может храниться в накопителях до утренней смены.

Охлажденные изделия из накопителя поступают на самосъем. На этой машине высушенные изделия снимаются с бастунов. Порожние бастуны по транспортеру возврата направляются к саморазвесу для принятия новой порции сырых изделий. Тем временем сухие изделия двумя горизонтальными транспортерами подаются к дисковым пилам, с помощью которых разрезаются на равные отрезки длиной 23--25 см. Далее они по транспортеру поступают в специальное сборочное устройство, расположенное сбоку самосъема. Оно ритмично делает поворот на 90°, питая при каждом повороте ковш элеватора-транспортера новой порцией изделий. Элеватор-транспортер с опускающимся лотком подает изделия к расфасовочным машинам 12 для упаковки. Ковшовый элеватор работает синхронно со сборочным механизмом.

Для упаковки изделий в коробки применяются упаковочные автоматы; каждый автомат снабжен четырьмя весами, на которые изделия поступают через распределительное устройство. Автоматы состоят из накопителя коробок, механизма для их открытия, заполнения продуктом, закрытия клапанов, оклейки и сушки клея. Выполнение всех этих операций синхронизировано с работой весов.

Трубчатые изделия упаковываются в целлофановые пакетики на автомате с весами.

Для упаковки длинных макаронных изделий (длиной 500 мм) применяются фасовочные полуавтоматы, в которых загрузка весов производится вручную.

Поточные линии для изготовления трубчатых макаронных изделий производит в России Ростовский-на-Дону машиностроительный завод «Продмаш». В начале 60-х годов завод наладил выпуск поточных линий ЛМБ (линия макаронная серии Б) производительностью 500 кг/ч по готовым изделиям. С 1976 г. завод начал выпускать более мощные линии, например Б6-ЛМГ (рис. 2). Линию обслуживает пресс ЛПШ-1000 (пресс шнековый производительностью 1000 кг/ч по готовым изделиям). В состав линии кроме пресса 1 входят камера предварительной сушки 2, сушильная установка 3, стабилизатор-накопитель 4, устройство для приема изделий с бастунов 5, линия возврата бастунов 6.

На рис. 3 в качестве примера показана аппаратурно-технологическая схема комплексноавтоматизированного производства короткорезаных изделий (лапши, рожков, вермишели и т. д.). Основными агрегатами поточной линии являются три пресса ЛПЛ-2М, обслуживающих сушилку КСА-80.

Рис. 2. Поточная линия производства трубчатых макаронных изделий Б6-ЛМГ.

Рис. 3. Поточная линия производства короткорезаных изделий:

1 -- распределительный шнек; 2 -- бункер; 3 -- пресс ЛПЛ-2М; 4 -- обдувочная головка; 5 -- резательный аппарат; 6 -- раскладчик; 7 -- сушилка КСА-80; S -- транспортер; 9 - охладитель-накопитель; 10 -- вибратор; 11-- весы; 12 -- конвейер.

3. Технология и структурная схема производства карамели

Карамель разделяется на две основные подгруппы: карамель леденцовая и карамель с начинкой. Карамель вырабатывается на поточно-механизированных линиях.

Технологическую схему производства леденцовой карамели можно разделить на следующие основные стадии:

- приготовление карамельной массы;

- охлаждение и обработка карамельной массы;

- формование и охлаждение карамели;

- завертка, расфасовка и упаковка карамели.

На рис. III-4 представлена машинно-аппаратурная схема производства завернутой леденцовой карамели, поточной линии А2-ШЛТ. Основным сырьем для выработки леденцовой карамели являются сахар песок и патока, взятые в соотношении 1:0,5.

Сахар подается в просеватель 1, очищается от посторонних примесей и норией 2 подается в бункер-накопитель 3. Из бункера ленточным конвейером 4 сахар передается в промежуточный бункер 5, из которого шнеком 6 (или ленточными весами) дозируется в смеситель 8 непрерывного действия.

Рис. III-4. Машинно-аппаратурная схема производства карамели леденцовой

Одновременно в смеситель подаются насосами 9 патока и инвертный сироп из сборников 13 и 14. Вода дозируется объемным дозатором 7. Смеситель обогревается паром низкого давления (120 кПа).

Полученный в смесителе сахаро-паточный раствор насосом-дозатором 9 подается в змеевиковую варочную колонку 10, в которой уваривается до содержания сухих веществ 84-86 %, и через стаканчатый фильтр попадает в сборник 11. Насосом 12 сироп перекачивают в сборник 22.

Карамельную массу уваривают в змеевиковом аппарате 21, из которого масса подается на барабан охлаждающей машины 20, а вторичный пар отводится в ловушку 17. Дозаторами 19 и 18 в карамельную массу добавляют раствор красителей, эссенцию и кристаллическую кислоту.

На охлаждающей машине карамельная масса движется в виде широкой тонкой ленты и быстро охлаждается до 68-70°С. Внутрь барабана и в наклонную плиту подается холодная вода. Сверху карамельная масса обдувается воздухом, подаваемым от компрессора 16. В нижней части плиты карамельная масса завертывается направляющими желобками в многослойный жгут и передается на проминальный транспортер 15. Он включает систему зубчаток различного профиля.

При трехкратной последовательной проминке массы достигается равномерное ее смешивание с кислотой, красителем и эссенцией, удаляются пузырьки воздуха, выравнивается температура по всему объему.

Распределительным конвейером 23, с помощью поворотных заслонок 24 карамельная масса поочередно передается в обкаточные машины 25 формующе-заверточного агрегата ИЗМ.

Для предотвращения деформации отформованной и завернутой леденцовой карамели ее охлаждают на ленточных конвейерах направленным потоком воздуха или в охлаждающих камерах 27 до температуры 35-40°С. Охлажденную карамель передают наклонным скребковым конвейером в бункер расфасовочного автомата 28.

Основной объем вырабатываемой карамели составляет карамель с той или иной начинкой.

Технологическую схему производства карамели с начинкой можно разделить на следующие основные стадии:

- приготовление карамельной массы;

- охлаждение и обработка карамельной массы;

- приготовление начинок;

- формование и охлаждение карамели;

- обработка, завертка, расфасовка и упаковка карамели.

На рис. III-5 представлена машинно-аппаратурная схема производства карамели с фруктово-ягодными начинками. Основным сырьем для ее изготовления являются сахар песок, крахмальная патока и фруктово-ягодные заготовки.

Сахар из склада передается в подготовительное отделение карамельного цеха или в мешках (при тарном хранении), шнеком (редлером) или системой пневмотранспорта (при бестарном хранении).

Рис. Ш-5. Машинно-аппаратурная схема производства карамели с фруктово-ягодной начинкой

Сахар загружают в приемную воронку просевателя 17, где он очищается от посторонних и ферропримесей, затем норией 18 подают в промежуточный бункер 19. Из бункера ленточным дозатором 20 и шнеком 21 сахар дозируется в растворитель непрерывного действия 22.

С помощью объемных дозаторов 23,24 и 25 в смеситель-растворитель подаются в заданных количествах подогретые до температуры 65-70°С патока, инвертный сироп и вода.

В смесителе 8, оборудованном паровой рубашкой, рецептурные компоненты перемешиваются при температуре около 70°С, что обеспечивает растворение основной массы сахара.

Полученная сахаро-паточная смесь влажностью 17-18 %, с не полностью растворенными кристаллами сахара, плунжерным насосом 10 непрерывно подается в змеевики варочной колонки 11, обогреваемой паром давлением 450-550 кПа. Уваренный до концентрации 84-86 % сухих веществ сироп через стаканчатый фильтр 26 поступает в сборник-охладитель 27, из которого перекачивается шестеренчатым насосом 2 в промежуточный сборник 28.

Плунжерным насосом 10 карамельный сироп непрерывно подается в змеевик вакуум-аппарата 30. Аппарат обогревается паром давлением 500- 600 кПа. Здесь сироп уваривается в карамельную массу до содержания сухих веществ 97,5 %.

Вакуум-камера 31 аппарата связана трубопроводом через конденсатор с мокровоздушным насосом 29, с помощью которого в вакуум-камере создается разрежение. Из приемника вакуум-камеры карамельная масса периодически (через 1,5-2 мин) выливается (вручную или автоматом) в воронку охлаждающей машины 33.

Охлаждаемая карамельная масса в виде широкой тонкой ленты проходит под дозаторами 34 и 35, из которых на поверхность карамельной ленты подаются вкусовые и ароматические вещества (кислота, краситель и эссенция). По выходе из охлаждающей машины масса температурой 90°С проминается для равномерного распределения добавлений, и ленточным транспортером передается в тянульную машину 36. Здесь она многократно вытягивается и складывается, насыщаясь воздухом. При обработке в течение 1,0-1,5 мин изменяются структура и цвет массы, достигается равномерное распределение в ней введенных добавок. Температура массы понижается до 85-80°С.

Ленточным транспортером тянутая карамельная масса передается в обкаточную машину 38, где приобретает форму удлиненного конуса. Внутрь конуса с помощью начинконаполнителя 37 подается начинка.

Основным сырьем для приготовления фруктово-ягодных начинок являются сахар, патока и фруктово-ягодные заготовки в виде пульпы или яблочного пюре. Пюре из бочек 1 (или из сборника при бестарном хранении) насосом 2 перекачивается в танк 3 с мешалкой для купажирования.

Купажная смесь яблочного пюре насосом 2 подается в шпаритель 4, стекает в промежуточную емкость 5, откуда насосом перекачивается в сборник 6.

Яблочное пюре подается в протирочную машину 7, а затем перекачивается в смеситель 9 для подготовки фруктово-сахарной смеси. Сахарный сироп и патока дозируются в смеситель объемными мерниками. Подготовленная смесь подается насосом 10 в змеевиковую варочную колонку 11с пароотделителем 12. Колонка обогревается паром давлением 500-600 кПа. Начинка уваривается до влажности 14-19 %.

Из пароотделителя начинка стекает в промежуточную емкость 13 и перекачивается в темперирующую машину 16. Начинку охлаждают до температуры 80-85°С, из объемных дозаторов 14 и 15 вводят вкусовые и ароматические вещества. Шестеренчатым насосом 2 начинку подают по кольцевому трубопроводу в воронки начинконаполнителей 37. В трубопроводе установлен стаканчатый фильтр. Температура начинки должна быть на 10°С ниже температуры карамельной массы в обкаточной машине 38.

Жгутовытягивающая машина 39 формует из карамельного батона жгут определенного диаметра (14-16 мм) и передает его на формование карамели.

Штампующая машина 40 разрезает карамельный жгут на отдельные дольки и придает им ту или другую форму. Отштампованные цепочки из отдельных долек карамели переходят на узкий ленточный транспортер 41, обдуваются холодным воздухом. Карамельная масса в перемычках между отдельными изделиями быстро твердеет, и поэтому, переходя на виброраспределитель 42, цепочки отформованной карамели распадаются.

В агрегате АОК карамель охлаждается до температуры 25-35°С, становится достаточно твердой, что позволяет подвергать ее завертке, обработке и упаковке.

Отводящим вибролотком 44 охлажденная карамель подается на распределительный транспортер 45, а далее - на автоматы 46 для завертки.

От заверточных машин карамель поступает на сборный транспортер, расположенный в нижней части распределительного конвейера 45, затем наклонным транспортером подается в бункер автовесов. После взвешивания карамель высыпается в короб, установленный на транспортере оклеивающей машины. Упакованная карамель поступает в склад готовой продукции.

Литература

1. Общая технология пищевых производств / Под ред. Ковалевской Л. П.-М.: Колос, 1993. -384с.

2. Общая технология пищевых производств / Под ред. Назарова Н. И.-М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. -- 360 с.

3. Стабников В. П., Остапчук Н. В. Общая технология пищевых продуктов. -- Киев, Высшая школа. 1920-707 с.

4. Технология пищевых производств / Под ред. Ковалевской Л. П. -- М.: Колос, 1997.-707 с.

5. Мальцев П. М. Технология бродильных производств. -- М.: Пищевая промышленность, 1989. -- 288 с.

Размещено на Allbest.ru