Технологическая линия по производству макаронных изделий мощностью 3,3 т в сутки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия

Российской Федерации

Нижегородская государственная сельскохозяйственная академия

Кафедра технологии, хранения и переработки продукции растениеводства

Курсовая работа

«Технологическая линия по производству макаронных изделий мощностью 3,3 т в сутки»

Выполнила: студентка 3 курса

факультета перерабатывающих технологий

34 группы

Ололоева Оля

Проверила: доцент Зубова Е.В.

Нижний Новгород, 2015 г.



Введение

Макаронные изделия изготовляли с незапамятных времен: сначала в виде плоской лапши, позднее в виде трубчатых макарон. Первое описание способа приготовления лапши встречается в трактате по кулинарии римского гурмана Апичо, составленном в первые десятилетия новой эры. Документальное упоминание приготовления в Италии блюд из макарон относится к началу XII века, т.е. задолго до знаменитого путешествия Марко Поло в Китай в конце XIII века, который, как принято считать, завез макароны в Европу (1295г.). Само слово «макароны» не итальянское, оно происходит от греческого прилагательного macros - длинный или makares - благо-словенный. Возможно, родилось это слово в кухнях знатных итальянских синьоров, где хозяйничали повара-греки.

Вплоть до середины XIV века макаронные изделия изготовляли только в домашних условиях.

Первые небольшие цехи с примитивной техникой изготовления макаронных изделий появились в Италии в конце XIV века. Первичный замес теста проводился вручную, доработка теста - на тестомялках с длинным рычагом. Макароны и вермишель прессовали на винтовых деревянных прессах с ручным приводом, сушили на рамках в помещениях цехов.

Фабричное производство макаронных изделий возникло в Италии лишь в конце XVIII века, несколько позже - во Франции и Германии. В данном производстве безраздельно господствовал ручной труд.

Первая итальянская фабрика с механическим прессом с конным приводом появилась в 60-х годах XVIII века.

Считается, что в России мелкое кустарное производство макаронных изделий возникло при Петре I, благодаря иностранным ремесленникам. Первая макаронная фабрика была зарегистрирована в 1797 году, в Одессе.

Даже в крепостнический период это производство было очень выгодным делом, т.к. стоимость макаронных изделий в 5 - 6 раз превышала стоимость муки. Именно поэтому внимание иностранцев было привлечено к русской макаронной муке из превосходных твердых пшениц и к самому производству макаронных изделий. Лишь в XIX веке русские предприниматели стали постепенно вытеснять из этой сферы производства иностранный капитал.

Развитие техники в XIX веке привело к замене конного привода на паровую машину, созданию механических тестокатов для обработки крутого макаронного теста, появлению мощных гидравлических прессов.

Процесс производства макаронных изделий складывался из следующих операций: замеса теста из муки и воды (3:1) в корыте тесто-месилки периодического действия, проминки комков теста на тесто-катах (или грамолах), где оно превращалось в связанную массу, далее тесто прокатывали на вальцовках в ленту, которую сворачивали в рулон и оставляли для отлежки на 30 - 40 мин, накрыв увлажненным брезентом. Готовый рулон подавали в цилиндр гидравлического пресса, где под давлением около 12 МПа тесто продавливали сквозь отверстия матрицы в виде сырых прядей, которые затем нарезали на нужную длину, укладывали на рамки, затянутые мешковиной (или развешивали на жерди), рамки ставили на вагонетки и отвозили в помещение для сушки - камерные сушилки. Для сушки также использовали шкафные сушилки. В районах с теплым и влажным климатом использовали так называемую «неаполитанскую сушку»: сушили на улице в течение 3 - 4 суток (при этом происходит накопление молочной кислоты, что придает макаронным изделиям своеобразный вкус).

Данная схема периодического способа производства макаронных изделий с различного рода изменениями и усовершенствованиями использовалась в Италии вплоть до 30-х годов прошлого века, а в СССР - до 60-х годов, т.е. до появления и распространения шнековых прессов, где в едином агрегате непрерывного действия были совмещены все операции по приготовлению макаронных изделий, вплоть до сушки. Первый такой пресс был создан в 1933 году итальянскими инженерами Марио и Джузеппе Брайбанти.

Следующим шагом в развитии макаронной промышленности явились внедрение сушилок непрерывного действия и создание на их основе сочетания со шнековыми прессами механизированных линий: в 1945 - 1948 гг. - первых линий фирмы «Брайбанти» (Италия) для производства коротких изделий, в начале 50-х годов - первых линий фирмы «Бюлер» (Швейцария) для производства длинных изделий.

Дальнейшее развитие макаронного производства пошло и идет в настоящее время по пути совершенствования технологии и техники замеса, резания технологического полуфабриката, сушки полуфабриката макаронных изделий, расширения ассортимента (вакуумная обработка теста, матрицы с тефлоновыми вставками, производство изделий быстроразвариваемых и не требующих варки, из нетрадиционных видов сырья и т. д.).



Краткая характеристика рынка готовой продукции

В настоящее время ведущей страной-производителем, потребителем и экспортером макаронной продукции является Италия: среднее производство макаронных изделий колеблется от 1800 до 2500 тыс. т (в 1997 году - 2900 тыс. т) при внутреннем потреблении на душу населения порядка 26 (28,2) кг в год (в южных районах страны - свыше 40 кг в год) и экспортировании до 20 % произведенной продукции.

Второе место - у США - 1300 - 1800 тыс. т в год на душу населения: от 7,4 кг/год в 1987 году до 8,4 кг/год в 1990 году и до 14 кг/год в 2000 году.

В России в конце прошлого столетия выработка макаронных изделий по некоторым данным составляла 680 - 800 тыс. т в год при потреблении на душу населения до 7 кг в год (в 1997 году - только 473,128 тыс. т). В 2001 г. производство макаронных изделий в России достигло 740 тыс. т, в 2002 г. рост мощностей составил не менее 150 тыс. т. За 2005 г. в России произведено порядка 990 тыс. т макаронных изделий, объем среднедушевого потребления составил 7,2 кг в год. По данным на сентябрь 2007 года, производство макаронных изделий составило 774,8 тыс. т, что свидетельствует о постоянном росте производства.

Что касается оборудования для производства макаронных изделий, то и в этой области лидером является Италия. Две крупнейшие итальянские фирмы («Паван» и «Фава») выпускают самые современные линии по производству макаронных изделий; они эксплуатируются практически во всех странах мира и в большом количестве представлены у российских производителей макаронных изделий. Конкуренцию им составляют только линии швейцарской фирмы «Бюлер», имеющие близкие технические и технологические параметры.

В РФ производство оборудования для макаронной промышленности налажено на двух предприятиях - машиностроительном заводе в Ростове - на - Дону и АО «Рыбинские моторы».

Анализ существующих технологических схем производства

Тесто для макаронных изделий готовят крутое с влажностью 28 - 32%.

В зависимости от температуры воды, используемой для замеса теста, различают три типа замеса: горячий (замес на воде температурой, близкой к кипению 75 - 86°С ), тёплый (температура воды от 45 °С до 65 °С) и холодный (температура около 20 °С).

Наиболее распространен теплый замес. Горячий замес применяется при повышенном содержании в муке чрезмерно упругой клейковины, а холодный - при низком содержании клейковины или при использовании очень теплой муки (в летнее время).

В зависимости от влажности теста различают три типа замеса: твердый (содержание влаги в тесте от 28 % до 29 %) применяется при производстве коротких изделий; средний (содержание влаги в тесте от 30 % до 32 %) применяется при производстве коротких изделий для предотвращения их слипания после сушки, при производстве длинных изделий для придания им большей пластичности; мягкий (содержание влаги в тесте от 33 % до 34 %) применяется при производстве длинных изделий для придания им большей пластичности.

Наиболее распространён средний замес, при этом тесто получается мелкокомковатое, изделия после прессования хорошо сохраняют форму, не мнутся, не слипаются при раскладке и сушке в несколько слоёв.

Существует несколько способов сушки коротких макаронных изделий:

Сушка коротких изделий в шкафных сушилках. Для сушки коротких изделий используются шкафные бескалориферные сушилки типов ВВП, 2 ЦАГИ-700, «Диффузор». Изделия укладываются слоем 2 - 3 см на сетчатые рамки. В настоящее время такие сушилки снабжены индивидуальными воздухонагревателями, чаще - электрическими, с батареей ТЭНов, реже - паровыми калориферами. Принцип высушивания тот же, что и при сушке макарон: вентилятор осуществляет непрерывное движение воздуха внутри шкафа, прогоняя его над поверхностью изделий, рассыпанных на рамках. Однако в данном случае шкаф закрывается дверцами, и благодаря наличию воздухонагревателя и отверстий с шиберами для регулирования подсоса свежего воздуха и выброса части отработавшего воздуха в шкафу можно устанавливать необходимые режимы сушки с температурой воздуха до 60 - 65 ?С и относительной влажностью до 80 % (за счет испарившейся из изделий влаги).

Для сушки коротких изделий в закрытых шкафных сушилках можно применять разнообразные варианты режимов:

- сушку с постоянной сушильной способностью воздуха при температуре 45 - 50 ?С и относительной влажности 70 - 80 % - до влажности изделий 13,5 - 14,4 %;

- трехстадийный режим сушки:

1) предварительную сушку при температуре 55 - 60 ?С и относительной влажности 70 - 80 % - до влажности изделий 20 - 21 %;

2) отволаживание в течение 30 - 45 мин при отключении обогрева и вентиляции и при закрытых дверцах сушилки;

3) окончательную сушку при температуре 40 - 45 ?С и относительной влажности 70 - 75 % - до влажности изделий 13,5 - 14,5 %.

После окончания сушки следует стабилизация изделий путем медленного остывания в шкафу в течение 2 - 3 ч при отключенных нагреве и вентиляции и при закрытых дверцах.

макаронный сырье мука добавка



Рис. 1. - Схема сушилки ВВП: 1 - сушильная камера; 2-кассеты; 3 - кожух вентилятора; 4 - обводной распределительный канал; 5 - вентилятор ЦАГИ-700 на валу электродвигателя

Сушка коротких изделий в паровых конвейерных сушилках. В недалеком прошлом для этого использовались преимущественно отечественные сушилки КСК-4Г-45 и КСК-4Г-90. В определенных случаях их используют и сегодня.

Обе сушилки имеют пять ленточных конвейеров. Каждый конвейер имеет калорифер из двух последовательно соединенных батарей. Батарея - это две продольные трубы с отверстиями, в которые вварены 16 поперечных труб, на которые навиты металлические полоски, так, что образуется 100 ребер на 1 м длины трубы. Регулирование давления пара, а следовательно, температуры воздуха в сушилке осуществляется вручную, вентилями, на входе пара в калориферы.

Для создания тяги над сушилкой установлено два вытяжных зонта, переходящих в вытяжные трубы. Отсос воздуха производится осевыми вентиляторами, регулирование количества отсасываемого воздуха - шиберами.

Сырые изделия распределяются раскладчиком на ленте верхнего транспортера сушилки, медленно перемещаются в противоположную сторону, ссыпаются на ленту следующего транспортера и т. д. до нижнего транспортера, который подает их на выгрузку. Изделия пересыпаются с ленты на ленту по наклонным щиткам.

Над верхней лентой каждого транспортера установлен ворошитель - вал с закрепленными на нем по винтовой линии пальцами.

Ссыпающаяся с лент транспортеров мучель - мелкие остатки сухих изделий в виде крупинок и пылевидных частиц - собирается в нижней части сушилки на поддоны.

Воздух в сушилку засасывается через днище сушилки и выбрасывается в е? верхней части. Свежий воздух нагревается нижним паровым калорифером до 50 - 60 ?С и относительной влажности 15 - 20 %, проходит через слой изделий, лежащих на нижнем транспортере, отдает им часть теплоты и увлажняется. Ко второй ленте воздух также движется через калорифер, опять нагревается и т. д. На выходе в верхней части сушилки отработавший воздух имеет температуру 50 - 55 ?С и относительную влажность 50 %. Такой режим сушки называется режимом с повышающейся сушильной способностью воздуха: по мере высыхания изделия обдуваются более сухим воздухом. Этот режим нежелателен для сушки макаронных изделий, так как по мере их высыхания во избежание растрескивания необходимо не интенсифицировать, а снижать интенсивность удаления из них влаги.

Продолжительность сушки в таких сушилках зависит от ассортимента изделий и марки сушилки и составляет от 30 (для вермишели) до 90 (для толстостенных рожков и ракушек) мин. Толщина слоя изделий на лентах должна составлять не более 5 см.

Выходящая из паровых конвейерных сушилок продукция должна медленно остыть до температуры упаковочного отделения, для чего устанавливаются стабилизаторы-накопители - бункера с наклонными днищами. Продукция попадает в них с помощью наклонного элеватора и ленточного транспортера. Вдоль ленточного транспортера установлен воздуховод с ответвлениями, в который центробежным вентилятором нагнетается воздух, сдувающий изделия с транспортера в бункер-стабилизатор-накопитель. Загрузка того или иного бункера регулируется заслонками, которыми снабжены ответвления воздуховода. Бункера разгружаются через выходные щели в днищах, снабженные задвижками: при их открывании при помощи вибролотка изделия ссыпаются на транспортерную ленту и далее - на упаковку.

Рис.2. - Паровая конвейерная сушилка КСК-4Г-45: 1 - сушильная камера; 2 - калорифер; 3 - ленточный конвейер; 4 - вал; 5 - наклонный щиток; 6 - впускной коллектор; 7 - окно; 8 - термометр; 9 - вытяжной зонт; 10 - шибер; 11 - выпускной коллектор; 12 - поддон

Сушка коротких изделий в сушилках автоматизированных поточных линий. При использовании низкотемпературных режимов сушка изделий в сушилках автоматизированных поточных линий осуществляется в три этапа: первичная подсушка, предварительная и окончательная сушки.

В качестве примера рассмотрим режим сушки на линиях фирмы «Брайбанти» (Италия) с конвейерными сушилками.

В предварительной сушилке засасываемый снизу воздух прогоняется через водяной калорифер, далее направляется в торцевую часть сушилки, расположенную под загрузочным отверстием, и проходит над слоями изделий. Отработавший воздух с меньшей температурой и большей влажностью в противоположной торцевой части частично отсасывается из сушилки вытяжным вентилятором и выбрасывается в помещение цеха, частично идет на рециркуляцию, смешиваясь с новыми порциями свежего воздуха. В этих сушилках, на протяжении всего времени пребывания в них полуфабриката, он обдувается воздухом с постоянной сушильной способностью.

В окончательной сушилке линии этой фирмы транспортеры внутри сушилок движутся с разными скоростями, причем скорости следующих транспортеров постепенно уменьшаются. Вследствие этого увеличивается толщина слоя изделий, что способствует снижению интенсивности удаления влаги из изделий на последних этапах сушки и уменьшению общей длины транспортеров сушилки. Скорость движения транспортеров можно регулировать, что дает возможность изменять продолжительность окончательной сушки в пределах от 6,8 до 10,5 ч.

Таким образом, минимальное время сушки коротких изделий в сушилках линии составляет 7,7, максимальное - 11,9 ч.

В окончательных сушилках имеется четыре группы осевых вентиляторов - по четыре вентилятора в каждой, которые установлены один над другим по вертикальной оси симметрично, по две с правой и левой сторон сушилки, и калориферы перед вентиляторами. Вентиляторы подают воздух через калориферы двумя потоками, направленными навстречу друг другу по правой и левой сторонам сушилки. Далее подогретый воздух поступает под рабочие ленты транспортеров, проходит через сетчатую ленту каждого и слой изделий, идет между слоем изделий и холостой ветвью соседнего верхнего транспортера к обеим торцевым стенкам сушилки, обдувая изделия сверху.

Подсос свежего воздуха и выброс влажного осуществляется через отверстия, расположенные в боковых стенках сушилки.

Для получения высококачественного прочного продукта в сушилках автоматизированных поточных линий с низкотемпературной сушкой используются более мягкие режимы, чем в паровых конвейерных сушилках.

Рис. 3. - Схема линии фирмы «Брайбанти» с конвейерными сушилками: 1 - вибролоток; 2 - осевой вентилятор; 3 - сито; 4 - вибрационный подсушиватель; 5 - центробежный вентилятор; 6 - нож; 7 - матрица; 8 - дозатор; 9 - тестосмеситель; 10 - шнек; 11, 15, 19 - элеваторы; 12, 16 - раскладчики; 13 - предварительная сушилка; 14 - верхний ярус сушилки; 17 окончательная сушилка; 18 - верхний ярус сушилки; 20, 22 - ленточные конвейера; 21 - бункер; 23 - вибробункер

Порядок приемки сырья и хранение его до переработки

При изготовлении макаронных изделий используют следующее основное сырье: муку из твердой пшеницы для макаронных изделий по ГОСТ Р 52668; муку из мягкой пшеницы для макаронных изделий по ГОСТ Р 53048; муку пшеничную по ГОСТ Р 52189.

При изготовлении макаронных изделий используют следующее дополнительное сырье: яйца куриные пищевые по ГОСТ Р 52121; продукты яичные по ГОСТ Р 53155; овощи сушеные по ГОСТ Р 52622.

Допускается использовать основное и дополнительное сырье по другим нормативным документам, в т. ч. ввозимое по импорту и отвечающее требованиям настоящего стандарта, обеспечивающим безопасность продукции.

Требования, предъявляемые к качеству муки, изложены в соответствующей нормативной документации, а именно, в ГОСТ Р 52668-2006 «Мука из твердой пшеницы для макаронного производства».

По органолептическим показателям мука для макаронных изделий должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

Таблица 1 - Органолептические показатели муки из твердой пшеницы для макаронных изделий (выписка из ГОСТ Р 52668-2006).

Наименование показателя	Характеристика и норма сортов муки
	Высший (крупка)	Первый (полукрупка)	Второй
Цвет	Светло - кремовый с желтым оттенком	Светло - кремовый	Кремовый с желтоватым оттенком
Запах	Свойственный муке из здорового зерна, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый
Вкус	Свойственный муке из здорового зерна, без посторонних привкусов, не кислый, не горький
Наличие минеральной примеси	При разжевывании муки не должно ощущаться хруста
Металломагнитная примесь, мг в 1 кг муки размером отдельных частиц в наибольшем линейном измерении 0,3 мм и (или) массой не более 0,4 мг, не более	3,0
Зараженность вредителями	Не допускается
Загрязненность вредителями	Не допускается

По физико - химическим показателям мука для макаронных изделий должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.

Таблица 2 - Физико-химические показатели муки из твердой пшеницы для макаронных изделий,(выписка из ГОСТ Р 52668-2006).

Сорт муки	Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество, %, не более	Массовая доля сырой клейковины, %, не более	Качество сырой клейковины усл. ед. прибора ИДК	Массовая доля влаги, %, не более	Крупность помола, %
					Остаток на сите по ГОСТ 4403, не более	Проход через сито по ГОСТ 4403, не более
Высший (крупка)	0,90	26	50 - 105	15,5	2,0 из полиамидной ткани №12,5 ПЧ-220	40,0 из полиамидной ткани №24,7 ПЧ-150
Первый (полукрупка)	1,20	28	50 - 105	15,5	2,0 из полиамидной ткани №17,5 ПЧ-180	40,0 из полиамидной ткани №45/50 ПА
Второй	1,90	25	50 - 105	15,5	2,0 из полиамидной ткани №24,7 ПЧ-150	65,0 из полиамидной ткани №36/40 ПА

Хранение как муки из твердых сортов пшеницы должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 26791-89 «Продукты переработки зерна. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение».

Хранение осуществляется тарно и бестарно. Тарно - тройниками и пятериками: высота штабеля - до 8 штук, если подвоз к приемной воронке производится на тележке, и до 12 штук, если на электропогрузчике. Ширина и длина штабеля не более 12 м, от стены до штабеля - не менее 0,5 м, между штабелями - не менее 0,75 м.

Температура в складе тарного хранения муки должна быть не ниже 8 - 12 ?С (в зимнее время) и не выше 25 ?С, относительная влажность - не более 70 %.

Если температура муки поднимается выше 30 - 35 ?С, а влажность до 14 - 15 %, то ускоряется процесс дыхания и жизнедеятельности микроорганизмов. Дыхание связано с выделением теплоты, отсюда температура муки поднимается еще выше, происходит самосогревание муки, появляется солодовый запах, начинается процесс потемнения муки. Развитие микроорганизмов ведет к плесневению муки, которое начинается при ее влажности 16 % и более.

При изготовлении макаронных изделий в качестве технологического сырья используют питьевую воду в соответствии с гигиеническими требованиями к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения, действующими на территории государства, принявшего стандарт.

Вода должна быть прозрачной, бесцветной, без посторонних привкусов и запахов, не содержать органических примесей и взвешенных частиц, соответствовать требованиям СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества» и ГОСТ Р 51232-98 «Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества». При возникновении предположения об ухудшении качества воды необходимо обращаться в органы Роспотребнадзора. Вода не должна содержать ионы NH4+ и NO2- , токсичные металлы (свинец, кадмий, барий, ртуть, селен и мышьяк) выше ПДК, должна быть лишена ионов аммония, нитратов, а ион NO3- может присутствовать максимально до 30 мг/кг (частей на литр). Ион Cl- обычно содержится в количестве 10 - 100 мг/л. В плане бактериологической чистоты должны полностью отсутствовать кишечные бактерии и стрептококки.

Вода характеризуется общей жесткостью.

Для замеса макаронного теста можно использовать воду любой жесткости. Вода, поступающая на обогрев водяных калориферов, должна быть мягкой, иначе на внутренних стенках труб калориферов образуется накипь, снижается теплопроводность труб, и они могут закупориться. По степени жесткости вода делится следующим образом: - очень мягкая - менее 1,5 мг•экв; - мягкая - 1,5 - 3,0 мг•экв; - умеренно жесткая - 3,0 - 6,0 мг•экв; - жесткая - 6,0 - 9,0 мг•экв; - очень жесткая - более 9,0 мг•экв.

Выбор оптимальной технологической схемы

В данной курсовой работе будет рассмотрена технологическая схема производства коротких макаронных изделий.

Процесс производства макаронных изделий состоит из следующих основных операций: подготовки сырья, приготовления теста, прессования теста, разделки сырых изделий, сушки, охлаждения высушенных изделий, отбраковки и упаковывания готовых изделий.

Подготовка сырья заключается в просеивании муки, отделении от нее металломагнитной примеси, подогреве (температура муки должна быть не ниже 10 °С), смешивании разных партий муки в соответствии с указаниями лаборатории фабрики. Воду по СанПиН 2.1.4.1074-2001 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества», предназначенную для замеса теста, подогревают в теплообменных аппаратах, а затем смешивают с холодной водопроводной водой до температуры, указанной в рецептуре. Подготовка добавок состоит в размешивании их в воде, предназначенной для замеса теста, или в смешивании с мукой.

Приготовление макаронного теста - процесс приготовления теста складывается из дозирования ингредиентов (муки, воды и добавок) и замеса теста.

Ингредиенты вводят при помощи дозаторов, которые непрерывно подают муку и воду с растворенными в ней добавками в месильное корыто в примерном соотношении 3:1.

В месильном корыте идет интенсивное перемешивание муки и воды, увлажнение и набухание частиц муки - происходит процесс, который условно называется замесом макаронного теста, поскольку в отличие от хлебного или бисквитного макаронное тесто к концу замеса представляет собой не сплошную связанную массу, а множество увлажненных разрозненных комков и крошек.

Прессование теста. Цель прессования, иначе называемого экструзией, - уплотнить замешенное тесто, превратить его в однородную связанную вязкопластичную тестовую массу, а затем придать ей определенную форму. Тесто формуют, продавливая его через отверстия (фильеры), проделанные в металлической матрице. Форма отверстий определяет форму выпрессовываемых сырых изделий.

Разделка сырых изделий - включает обдувку воздухом для быстрой подсушки, резку по заданной длине и раскладку на устройства для прохождения стадии сушки. Цель этих операций - подготовка полуфабриката к наиболее продолжительной и трудоёмкой стадии производства - сушке. Качество разделки предопределяет результат сушки.

Поверхность обдувают воздухом для уменьшения пластичности полуфабриката и придания ему упругости и устойчивости к деформациям, особенно к слипанию и искривлению. Резка изделий необходима для получения продукта определённой длины, обусловленной стандартом. Раскладка обеспечивает при сушке равномерный доступ воздуха ко всем частям огромной массы высушиваемой продукции.

Сушка. Цель сушки - удаление влаги из полуфабриката макаронных изделий с целью предотвращения развития биохимических и микробиологических процессов при длительном хранении изделий. Это наиболее длительная и ответственная стадия технологического процесса, от правильности проведения которой зависит в первую очередь прочность изделий. Очень интенсивная сушка приводит к появлению в сухих изделиях трещин, а очень медленная, особенно на первой стадии удаления влаги, может привести к закисанию и плесневению изделий.

Охлаждение высушенных изделий. Этот процесс необходим для того, чтобы снизить высокую температуру изделий, выходящих из сушилки, до температуры воздуха упаковочного отделения. Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги будет продолжаться в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных изделий, а при влагонепроницаемой упаковке - к конденсации влаги на ее внутренней поверхности.

Наиболее предпочтительно медленное охлаждение высушенных изделий в специальных бункерах и камерах, которые называются стабилизаторами-накопителями.

Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют изделия, не отвечающие требованиям, предъявляемым к их качеству, после чего изделия упаковывают.

Упаковывание. Готовые изделия упаковывают либо в потребительскую тару (коробочки, пакеты и т. п.) вручную или фасовочными машинами, либо насыпью в оптовую тару массой не более 25 кг (ящики из гофрированного картона, многослойные бумажные мешки и т. п.).

Технологическая схема

Подготовка сырья

v

Приготовление теста

v

Прессование теста

v

Разделка сырых изделий

v

Сушка,t = 50 оС , 16 - 40 ч

v

Охлаждение высушенных изделий t = 25 - 30 оС

v

Отбраковка и упаковывание готовых изделий



Машинно-аппаратурная схема

Рис. 4. - Машинно-аппаратурная схема производства коротких макаронных изделий: 1 - вентилятор; 2 - встряхивающий фильтр; 3 - циклон-разгрузитель; 4 - шнековый дозатор; 5 - силосы; 6 - приемный щиток; 7 - материалопровод; 8 - воздуховоды; 9 - циклон; 10 - дозатор; 11 - тестосмеситель; 12 - расходный бак; 13 - насос; 14 - смеситель; 15 - терморегулятор; 16 - роторный питатель; 17 - воздуходувка; 18 - центробежный просеиватель; 19 - шнек; 20 - макаронный пресс; 21 - камера предварительной сушки; 22 - вакуум-насос; 23 - камера окончательной сушки; 24 - накопитель-стабилизатор; 25 - упаковочный автомат

На рисунке 4 приведена машинно-аппаратурная схема линии производства коротких макаронных изделий.

Муку доставляют автомуковозами и с помощью материалопровода 7 от приёмного щитка 6 пневмотранспортом подают её на хранение в силосы 5, снабжённые тензометрическими взвешивающими устройствами. Силосы снабжены системой аспирации, состоящей из вентилятора 1, встряхивающего фильтра 2, циклона-разгрузителя 3 и воздуховодов 8. С помощью шнековых дозаторов 4 муку из различных силосов смешивают в нужных пропорциях шнеком 19. После контрольного просеивания в центробежном просеивателе 18 мука с помощью роторного питателя 16 подается воздуходувкой 17 в виде аэрозоля в тестосмесительное отделение. От транспортирующего воздуха мука отделяется в циклоне 9 и направляется в тестосмеситель 11, куда также с помощью дозатора 10 из расходного бака 12 поступает эмульсия (водно-молочная, водно-яичная и т.п.). Бак оборудован терморегулирующей рубашкой. Эмульсию готовят в смесителе 14, откуда она насосом 13 перекачивается в расходный бак. Вода в смеситель поступает через терморегулятор 15.

Тестосмеситель 11 имеет три отдельные камеры, через которые последовательно проходит тесто, что позволяет увеличить продолжи-тельность замеса до 20 мин. На завершающем этапе замеса в последней камере смесь-тесто подвергается вакуумированию вакуум-насосом 22 (благодаря чему получается более плотная структура макаронного теста без воздушных включений, а в дальнейшем - высушенные изделия с прочной структурой без раковин).

Далее тесто поступает в шнеки макаронного пресса 20. В начальной части шнековой зоны эта смесь подвергается интенсивному перемешиванию, передвигаясь по шнековому каналу к формующим отверстиям матрицы, и превращается в плотную связную пластифицированную массу - полуфабрикат. В предматричной камере пресса создается давление 6 - 12 МПа, под действием которого через матрицу выпрессовываются сырые пряди теста.

Ножи, вращаясь в плоскости выходных отверстий матриц, отрезают от тестового потока тестовые заготовки определённой длины. Отформованные полуфабрикаты для предотвращения слипания при выходе обдуваются воздухом. Затем поток подсушенных полуфабрикатов объединяют и транспортируют к устройству, которое распределяет их равномерным по толщине слоем по всей площади верхнего яруса сушилки. Изделия поступают сначала в камеру предварительной сушки 21, затем - в камеру окончательной сушки 23, где поддерживается определённый тепловой режим. Полуфабрикат, проходя сверху вниз ленточные конвейеры, высушивается. В зависимости от ассортимента вырабатываемых макаронных изделий и производительности линии, в её состав включают две или три ленточные конвейерные сушилки, установленные последовательно.

После сушки полуфабрикат выдерживают в накопителях-стабилизаторах 24, где он постепенно остывает до температуры помещения и где происходит выравнивание влагосодержания.

Готовые изделия подают в упаковочный автомат 25, снабжённый весовым устройством. Продукцию фасуют в коробки из тонкого картона, целлофановые или полиэтиленовые пакеты. После упаковывания в короба и маркирования готовую продукцию отправляют на склад.

Требования к качеству готовой продукции

При приёмке партии макаронной продукции её качество оценивают по ряду органолептических и физико-химических показателей, изделий, требующих варки - на соответствие требованиям ГОСТ Р 51865 - 2010.

По органолептическим показателям макаронные изделия должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 3.

Таблица 3 - Органолептические показатели макаронных изделий (выписка из ГОСТ Р 51865 - 2010).

Наименование показателя	Характеристика
Цвет	Соответствующий сорту муки. Цвет изделий с использованием дополнительного сырья изменяется в зависимости от вида этого сырья
Форма	Соответствующая типу изделий
Вкус	Свойственный данному изделию, без постороннего вкуса
Запах	Свойственный данному изделию, без постороннего запаха



По физико-химическим показателям макаронные изделия должны соответствовать нормам, указанным в таблице 4.

Таблица 4 - Физико - химические показатели макаронных изделий (выписка из ГОСТ Р 51865 - 2010).

Наименование показателя	Норма
	Группа А	Группа Б	Группа В
	Высший сорт	Первый сорт	Второй сорт	Высший сорт	Первый сорт	Высший сорт	Первый сорт
Влажность изделий, %, не более*	13	13	13	13	13	13	13
Кислотность изделий, град, не более:
томатных	10	-	-	10	-	10	-
второго сорта	-	-	5	-	-	-	-
остальных	4	4	-	4	4	4	4
Зола, нерастворимая в 10%-ном растворе HCI, %, не более	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество, %, не более овощных, яичных	1,4	1,7	2,4	1,1	1,25	1,1	1,25
Сухое вещество, перешедшее в варочную воду, %, не более	6,0	6,0	6,0	6,0	6,0	6,0	6,0
для мелкого формата и нитевидных диаметром до 1 мм	6,0	6,0	6,0	9,0	9,0	9,0	9,0
Сохранность формы сваренных изделий, %, не менее	100	100	100	100	100	100	100
Металломагнитная примесь, мг на 1 кг продукта, не более	3	3	3	3	3	3	3
	при размере отдельных частиц не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении
Наличие зараженности и загрязненности вредителями хлебных запасов	Не допускается

Цвет макаронных изделий должен быть однотонным, без следов непромеса и заметных вкраплений оболочечных частиц. Цвет изделий зависит от основного и дополнительного сырья, а также от соблюдения технологии производства. Предпочтительным считается золотисто-жёлтый, янтарный цвет, характерный для изделий из твёрдой пшеницы. Из муки стекловидной мягкой пшеницы получают изделия кремово-жёлтого цвета, из хлебопекарной муки высшего сорта - светло-кремового цвета, а из хлебопекарной муки первого сорта получаются изделия с сероватым оттенком. Чем выше зольность исходной муки, тем более тёмными будут изделия. Внесение добавок соответственно изменяет цвет макаронных изделий: томатная паста обусловливает красивый оранжевый оттенок, яичные изделия обладают жёлтым цветом, изделия со шпинатом имеют серовато-зеленоватую окраску.

Поверхность изделий должна быть гладкой, для первого сорта допускается незначительная шероховатость. Гладкая поверхность придаёт насыщенность цвету изделий, а шероховатая - белый оттенок.

Вид в изломе должен быть стекловидным, что объясняется высоким содержанием клейковины.

Форма макаронных изделий должна соответствовать наименованию. Короткорезанные вермишель, лапша и рожки, как правило, изогнуты. В длинных вермишели и лапше, а также в макаронах и перьях допускаются незначительные изгибы и искривления, не ухудшающие товарный вид.

Форма оказывает влияние, в первую очередь, на длительность варки: с увеличением толщины стенок изделий увеличивается её продолжительность. С увеличением степени шероховатости поверхности изделий увеличиваются потери сухих веществ, но несколько сокращается длительность варки до готовности.

Вкус и запах должны быть свойственными данному виду изделий, без привкуса горечи, кислоты, плесени и других посторонних привкусов и запахов. Для изделий с добавками вкус и запах, соответственно, меняются.

Состояние после варки - важнейший показатель качества макаронных изделий. Согласно требованиям стандарта, сваренные в течение 5 - 20 минут (в зависимости от наименования) изделия должны увеличиваться в объёме не менее чем в 2 раза, не должны терять форму, склеиваться, образовывать комья, разваливаться по швам. Варочная вода не должна быть мутной, так как это свидетельствует о потере изделиями питательных веществ.

На варочные свойства макаронных изделий в той или иной степени влияют их плотность, качество муки (содержание клейковины), форма изделий и степень шероховатости. Чем выше плотность изделий, тем меньше сухих веществ переходит в варочную воду, тем более прозрачной остаётся она после варки изделий. Более плотные изделия лучше сохраняют форму во время и после варки, но требуют больше времени на варку до готовности. С уменьшением содержания клейковины в муке, из которой изготовлены изделия, сокращается длительность варки и снижается прочность сваренных изделий, повышается содержание сухих веществ в варочной жидкости и степень слипания изделий между собой. Считается, что изделия обладают нормальными варочными качествами при содержании сырой клейковины в пределах от 25 % до 40 %, поэтому менее устойчивы изделия из хлебопекарной муки.

Расчет основных видов сырья

Норма расхода сырья определяется количеством сырья (муки и добавок), требуемого для изготовления 1 т макаронных изделий. Каждому макаронному предприятию в зависимости от его технической оснащенности вышестоящими организациями устанавливается плановая норма расхода сырья, которая не зависит от типа и вида вырабатываемых изделий и сорта муки. Норма расхода сырья зависит от технологических затрат и потерь в производстве, которые складываются из учтенных и безвозвратных потерь.

Нс = Зт+Пу+Пб

Где Нс - норма расхода сырья на 1 т изделий, кг; Зт - технологические затраты сырья, кг/т; Пу и Пб - учтенные и безвозвратные потери сырья, кг/т;

Нс = 1018,71+3,0+1,5 = 1023,2 кг;

Выработка макаронных изделий без введения добавок.

Норма расхода муки в этом случае является в то же время и нормой расхода сырья.

Технологические затраты муки Зт, т.е. та часть муки, которая используется непосредственно на производство макаронной продукции, определяется по формуле:

Зт = [(100 - Wизд)/(100 - Wм)] · 1000

Где Wизд, Wм - соответственно влажность готовых изделий и муки, %.

Зт = [(100 - 12,9)/(100 - 14,5)] · 1000=1018,71 кг/т;

1018,71·3,3 = 3361,7 кг;

Технохимический контроль производства

На каждом макаронном предприятии должен осуществляться постоянный контроль за соблюдением установленной технологии макаронных изделий на всех стадиях производства, за качеством готовой продукции, а также контроль за расходованием и качеством сырья, тары и материалов, поступающих на предприятие.

Основной контроль за соблюдением установленной технологии, качеством сырья и готовой продукции осуществляют лаборатории предприятий.



Таблица 4 - Схема контроля макаронного производства

Объект контроля	Периодичность контроля	Определяемые показатели	Метод контроля
1	2	3	4
Мука пшеничная	Каждая партия	Органолептическая оценка (цвет, вкус, запах, наличие минеральной примеси)	По ГОСТ 27558-87
		Металломагнитная примесь	По ГОСТ 20239-74
		Зараженность и загрязненность вредителями	По ГОСТ 27559-87
		Массовая доля влаги	По ГОСТ 9404-88
		Массовая доля и качество сырой клейковины	По ГОСТ 27839-88
Макаронное тесто	По мере необходимости	Внешний вид (комковатость)	Органолептически
		Влажность	Высушивание экспресс- методом по ГОСТ Р 52377-2005 в течение 10 минут
		Температура	Термометрирование
		Кислотность	По ГОСТ Р 523772005
Полуфабрикат макаронных изделий	По мере необходимости	Внешний вид (состояние поверхности, толщина стенок, сохранение формы, наличие посторонних вкраплений, цвет)	Органолептически
		Влажность	Высушивание экспресс-методом по ГОСТ Р 52377-2005 в течение 10 минут
		Температура	Термометрирование
		Кислотность	По ГОСТ Р 523772005
Готовые изделия	Каждая партия	Органолептическая оценка (цвет, состояние поверхности, излом, форма)	Органолептически по ГОСТ Р 52377-2005
		Органолептическая оценка (запах и вкус)	По ГОСТ Р 523772005
		Органолептическая оценка (состояние изделий после варки)	По ГОСТ Р 523772005
		Влажность	По ГОСТ Р 523772005
		Кислотность	По ГОСТ Р 523772005
		Зола, нерастворимая в 10%-ном растворе соляной кислоты	По ГОСТ Р 523772005
		Сохранность формы сваренных макаронных изделий	По ГОСТ Р 523772005
		Сухое вещество, перешедшее в варочную воду	По ГОСТ Р 523772005
		Металломагнитная примесь, мг/кг. не более	По ГОСТ Р 52377- 2005
		Наличие зараженности вредителями	По ГОСТ Р 52377- 2005

Помимо основного контролю должно подвергаться и дополнительное сырье, и различные виды добавок в соответствии с действующей документацией на конкретный вид дополнительного сырья и добавок.



Заключение

Учеными-физиологами доказано, что человеческий рацион должен состоять на 37 % из изделий из муки, т.е. хлеба, хлебобулочных изделий, а также макарон. Потребление 100 г макарон в день покрывает полностью человеческие потребности в белках, на 50 % в крахмале, также было указано, что белки, жиры и углеводы, содержащиеся в макаронах, обладают высокой усвояемостью.

Включив макаронные изделия в свой рацион питания, можно повысить стрессоустойчивость собственного организма, устранить бессонницу, забыть о депрессиях и головных болях, в том числе мигренях. Регулярное употребление макарон из твердых сортов пшеницы способствует укреплению сердечной мышцы, костей, улучшает уровень гемоглобина в крови. Этот продукт совершенно безопасен для диабетиков.

Пищевые волокна - замечательное натуральное средство с адсорбирующим эффектом. Клетчатка очищает организм от шлаков и токсинов, выводя их за пределы организма. Вдобавок благодаря этому полезному компоненту макаронные изделия в значительной степени благотворно влияют на дисбактериоз.

В данной курсовой работе была рассмотрена технологическая схема по производству макаронных изделий из твердых сортов пшеницы.



Список использованной литературы

1. Осипова, Г.А. Технология макаронного производства: учебное пособие для вузов / Г.А. Осипова. - Орел: Орел ГТУ, 2009. - 152 с.

2. Медведев Г.М. Технология макаронных изделий. - СПб.: ГИОРД, 2006. - 312с.: ил. (Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий: Уч. для вузов: В 3ч.; Ч. III)

3. Обрезкова, М.В. Зерно и зернопродукты. В 2 кн. Кн. 2. Хлебобулочные и макарон-ные изделия. Технология и оценка качества: учебно-методическое пособие для студентов специальностей: 080401 «Товароведение и экспертиза товаров», 260601 «Машины и аппараты пищевых производств», 240706 «Автоматизированное производство химических предприятий» всех форм обучения / М.В. Обрезкова, Е.Ю. Егорова, Ю.Г. Гурьянов; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. - Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2011. - 140 с.

4. Технология переработки продукции растениеводства/Под ред. Н.М. Личко. М.: Колос, 2000. - 552 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений).

5. Лyкьянов, В.В. Технология макаронного производства / В.В. Лукьянов. - М.: Пищепромиздат, 1959. - 248 с.

6. Назаров, Н.И. Технология макаронного производства / Н.И. Назаров. - М.: Пищевая промышленность, 1978. - 288 с.

Размещено на Allbest.ur

...