Проект участка по производству творога традиционным способом

Размещено на http://allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Санкт-Петербургский торгово-экономический университет»

Экономическо-технологический колледж питания

Курсовой проект

По дисциплине: «Технология производства различных видов сыров и продуктов из молочной сыворотки»

Тема: Проект участка по производству творога традиционным способом

Выполнил: Бриль А. Б.

Руководитель: Шаповалова И. В.

Санкт-Петербург

2015

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Выбор и обоснования способов и режимов производства творога

1.2 Технологическая схема производства творога 5% и 9% жирности на линии Я9-ОПТ

1.3 Пояснение к технологической схеме

1.3.1 Оценка качества и приемка сырья

1.3.2 Нормализация молока по массовой доле жира с учетом массовой долей белка

1.3.3 Очистка молока

1.3.4 Пастеризация молока

1.3.5 Гомогенизация молока

1.3.6 Охлаждение до температуры заквашивания

1.3.7 Заквашивание молока

1.3.8 Сквашивание молока

1.3.9 Перемешивание

1.3.10 Обработка творожного сгустка

1.3.11 Обезвоживание сгустка

1.3.12 Охлаждение творога

1.3.13 Фасовка

1.3.14 Оценка качества готовой продукции

1.3.15 Хранение и реализация

1.4 Приготовление лабораторной закваски для творога

1.5 Технохимический и микробиологический контроль производства творога

1.5.1 Технохимический контроль производства

1.5.2 Микробиологический контроль производства

2. Продуктовый расчет

2.1 Расчет для 5% творога

2.2 Расчет для 9% творога

3. Расчет и подбор технического оборудования

3.1 Оборудование для приемного отделения

3.2 Оборудование для аппаратного и основного цеха

4. Расчет площади участка производства и камеры хранения готовой продукции

5. Мойка и дезинфекция оборудования

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Охрана труда в молочной промышленности

6.2 Охрана окружающей среды

Список литературы

Введение

История возникновения творога затерялась в веках и не дошла до наших дней. Где и как появился творог, теперь уже никто не скажет. Однако, истории известны некоторые факты упоминания творога еще со времен древней Греции, а позже и древнего Рима.

А это значит, что известен людям творог был еще до нашей эры. И это понятно, ведь молоко, из которого получают творог один из древнейших продуктов и даже если творог не придумали специально, то вполне вероятно, что это произошло совершенно случайно, например, из скисшего молока от которого отошла сыворотка.

Тем не менее, есть даже письменные упоминания, наверное, одного из первых способов приготовления творога в трудах римского писателя и ученого Марка Теренция Варрона, в которых указывалось, что римляне, для закваски молока применяли сгусток, извлекавшийся из желудка молодого теленка, козленка или ягненка, который питался материнским молоком.

Еще одни римский писатель и философ Луция Колуммелла указывал тот факт, что творог любили как богатые, так и бедные, добавляли в него мед или ели солёным, запивали вином.

Есть старинное поверие, что любимым блюдом Бога Кришны был именно творог. Кришна называл творог подарком природы, который прибавляет людям сил физических и умственных, а также является лечебным продуктом.

В Древней Руси творог знали и любили, ели каждый день, только звали его сыром, а продукты из него - сырными. Интересно, что раньше, чем суше был творог, тем дороже он стоил. Вкусным творогом на Руси были знамениты Ярославская и Рязанская губернии.

До сих пор в России творог любят, теперь его производят в промышленных масштабах. Творог теперь можно купить любой жирности.

Иногда для приготовления используют и сырое молоко, которое скисло. В этом случае его просто ставят в теплое место до образования сгустка. Правда, специалисты не советуют делать творог из сырого молока, так как в нем могут быть опасные для здоровья микроорганизмы.

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, получаемый в результате сквашивания молока с последующим удалением сыворотки.

Эта характеристика творога как продукта не исчерпывает всех его особенностей, но она является наиболее распространенной и общепринятой. Не смотря на широкий ассортимент творога и различные способы его приготовления, основным признаком, характеризующим творог, его большим содержанием белка с массовой долей 15-20%.^[4]

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на:

a) Традиционный творог

· Нежирный

· Крестьянский 5%

· Полужирный 9%

· Жирный 18%

b) Мягкий, диетический

· Мягкий, диетический, традиционный 4-11%

· Плодовоягодный 4-11%

c) Столовый творог 2%

d) Зерненный творог (сыр домашний)

Органолептические, физико-химические и микробиологические показатели творога должны соответствовать данным, указанным в таблицах 1, 2 и 3.

творог молочный пастеризация качество



Таблица 1.

Органолептические показатели

Наименование показателя	Характеристика
1	2
Вкус и запах	Чистый, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов. Для восстановленного и рекомбинированного продукта свойственен вкус сухого молока.
Внешний вид и консистенция	Мягкая, мажущая или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта допускается не значительное отделение сыворотки.
Цвет	Белый или светло-желтый, равномерный по всей массе.

Таблица 2.

Физико-химические показатели

Наименование показателя	Характеристика
	Нежирный	Крестьянский	Полужирный
Температура при выпуске с предприятия, єС	2-6
Массовая доля жира, % не менее	0,05	5	9
Массовая доля белка, % не менее	22,0	21,0	18,0
Массовая доля влаги, % не более	60,0	70,0	73,0
Кислотность, єТ	240,0	210,0	220,0

Таблица 3.

Микробиологические показатели

Наименование показателя	Характеристика
БГКП в 0,001 гр продукта	Не допускается
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 гр продукта	Не допускается
S. aureus в 0,1 гр продукта	Не допускается

Творог богат многими полезными веществами для человека, например такими как витамины и минералы. Нормы содержания их в твороге указанны в таблицах 4 и 5.



Таблица 4.

Содержание витаминов (в мг на 100 гр продукта)

Творог	Витамины
	в-каратин	В1	В2	РР	С
18% жирности	0,06	0,05	0,30	0,30	0,5
9% жирности	0,03	0,04	0,27	0,40	0,5
Крестьянский 5%	0,02	0,04	0,26	0,42	0,5
Нежирный	Следы	0,04	0,25	0,45	0,5
Мягкий диетический 11% жирности	0,03	0,04	0,27	0,40	0,5
Мягкий диетический 4% жирности	0,02	0,04	0,26	0,42	0,5

Таблица 5.

Содержание минеральных веществ (мг в 100 гр продукта)

Творог	Минеральные вещества
	Натрий	Калий	Кальций	Магний	Фосфор	Железо	Зола, %
18% жирности	41	112	150	23	216	0,5	1,0
9% жирности	41	112	164	23	220	0,4	1,0
Крестьянский 5%	41	112	166	23	224	0,3	1,2
Нежирный	44	117	120	24	189	0,3	1,2
Мягкий диетический 11% жирности	41	112	160	23	224	0,3	1,0
Мягкий диетический 4% жирности	41	112	164	23	224	0,3	1,2

Современные направления производства продукта:

· Использование современных упаковочных материалов, увеличение срока хранения продукта;

· Выработка твороженных продуктов с частичной заменой молочного жира растительным;

· Использование консервантов для увеличения срока годности;

· Производство творога и твороженных продуктов маложирных и как следствие малокалорийных.

1. Технологическая часть

1.1 Выбор и обоснования способов и режимов производства творога

Творог можно вырабатывать двумя способами традиционным и раздельным. Традиционным называется способ производства творога из нормализованного молока.

В раздельном способе молоко предварительно сепарируют, получают сливки и обезжиренное молоко, из которого вырабатывают нежирный и крестьянский творог, который при необходимости можно нормализовать сливками.

По способу свертывания белков в молоке различают кислотный и кислотно-сычужный способ.

При использовании кислотного способа для свертывания белков и образования творожного сгустка применяют только закваску, состоящую из мезофильных молочнокислых стрептококков, молочных и сливочных стрептококков.

Заквашивание молока кислотно-сычужным способом осуществляется при внесении в него закваски, сычужного фермента или других молокосвертывающих ферментов, таких как пепсин, бактериальный фермент или комбинированные и хлористый кальций.

Целесообразнее для получения жирного, полужирного и крестьянского творога использовать кислотно-сычужный способ производства творога, так как уменьшается отход жира в сыворотку.^[4]

Тема курсового проекта производство творога традиционным кислотным способом на линии Я9-ОПТ М.Д.Ж. 5% и 9%.



1.2 Технологическая схема производства творога 5% и 9% жирности на линии Я9-ОПТ



1.3 Пояснение к технологической схеме

1.3.1 Оценка качества и приемка сырья

Для производства творога используется следующее сырье:

· молоко соответствующее ГОСТу Р 54052-2003 «Молоко натуральное коровье - сырье», допускается использовать молоко второго сорта;

· молоко обезжиренное;

· сливки;

· пахта, полученная при выработке сладко-сливочного не соленого масла;

· молоко цельное сухое распылительной сушки высшего сорта;

· молоко сухое обезжиренное распылительной сушкой высшего сорта;

· вода питьевая по ГОСТу «Вода питьевая»;

· закваска или бак. концентрат мезофильных молочнокислых стрептококков.

1.3.2 Нормализация молока по массовой доле жира с учетом массовой долей белка

Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и жира. Для установления жирности смеси при производстве творога полужирного и крестьянского высчитывают по формуле:

Жнм=К*Бм

Бм=0,5*Жм+1,3



К=0,27 для 5% творога;

К=0,5 для 9% творога;

К - коэффициент, зависящий от жирности творога;

Жнм - жир нормализованного молока, %;

Бм - белок молока, %;

Жм - жир молока, %;

1.3.3 Очистка молока

Очистка молока осуществляется фильтрованием или с использованием центробежных сепараторов-молокоочистителей.

Для фильтрования можно использовать цедилку, а в качестве фильтрующего материала марлю, полотенечную ткань, синтетические ткани из полиэтилена - лавсан, энант и др.- для заводов малой мощности.

1.3.4 Пастеризация молока

Пастеризацию проводят в целях уничтожения болезнетворных микроорганизмов и снижения общего количества микроорганизмов.

Молоко пастеризуют в пластинчато-охладительной установке (ПОУ),так как это оборудование малогабаритно, имеет высокую производительность и работают автоматически.

Температура пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка.

С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но уменьшается способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки.

Поэтому температура пастеризации от 90 до 92єС с выдержкой в 20-25 секунд, что дает возможность получить творог мягкой консистенции.



1.3.5 Гомогенизация молока

В молочной промышленности гомогенизация - это процесс дробления жировых шариков и частичного разрушения белковых веществ молока и сливок, имеющих диаметр выше 140 нм.

Цель гомогенизации - предотвращение самопроизвольного отстаивания жира в производстве и хранении молочных продуктов, сохранение однородной консистенции продукта без расслоения.

Правильно проведенная гомогенизация исключает появление свободного жира, тем самым увеличивая сроки хранения молочных продуктов; регулирует структурно-механические свойства молочнобелковых сгустков; улучшает вкусовые качества продуктов.

Давление гомогенизации поддерживается автоматически и может достигать 10-20 МПа, в зависимости от вида молочного продукта, подвергающегося гомогенизации.

При производстве моих продуктов гомогенизация проводится при t= 55-65єС и давлении 12,5 МПа, в целях увеличения вязкости молока и в следствии влагоудерживающей способности.

Благодаря этому можно получить творог соответствующе мягкой консистенции.

1.3.6 Охлаждение до температуры заквашивания

После пастеризации и гомогенизации молоко следует охладить до температуры заквашивания.

Если молоко не используется сразу, то его охлаждают до температуры 4-8єС и хранят не более 6 часов. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.

1.3.7 Заквашивание молока

Заквашивание происходит на линии Я9-ОПТ в емкостях Я1-ОВС при температуре 28-32єС, так как в состав закваски входят мезофильные молочнокислые стрептококки, Str. lactis, Str. cremoris и Str. acetoinicus в количестве от 1 до 3%.

1.3.8 Сквашивание молока

Сквашивается молоко в емкостях на линии в течении 8-10 часов до кислотности сгустка равным 75-90єТ.

1.3.9 Перемешивание

Оптимальное время перемешивания 2-5 минут, так как более долгое перемешивание влечет за собой увеличение потерь сухих веществ и сыворотки.

1.3.10 Обработка творожного сгустка

Готовый сгусток после перемешивания перекачивается винтовым насосом в аппарат тепловой обработки сгустка, где происходят его нагрев, выдержка и охлаждение.

Сгусток нагревается горячей водой, циркулирующей в рубашках секции первого участка теплообменника и поступающей в теплообменник из бойлерной установки.

Сгусток выдерживают при температуре подогрева и направляют на участок, где он охлаждается ледяной водой, подаваемой в рубашки секций первого участка теплообменника.

1.3.11 Обезвоживание сгустка

Творожный сгусток после тепловой обработки поступает в обезвоживатель, в котором, проходя через фильтровальную ткань (лавсан), разделяется на сгусток и сыворотку.

Сыворотка собирается в поддоны обезвоживателя и с помощью самовсасывающего насоса отводится на резервирование. В дальнейшем выходящий из обезвоживателя творог поступает по лотку в бункер двухцилиндрового охладителя.

1.3.12 Охлаждение творога

В двухцилиндровом охладителе творог захватывается конической частью вращающегося барабана и подается в пространство между цилиндрами и вытеснительным барабаном. Продукт перемещается вдоль цилиндра шнеком цилиндрической части барабана, выталкивается через отверстие в съемной крышке барабана и поступает на фасование.

Применяемая в линии система управления и контроля позволяет следить за ходом технологического процесса, основными параметрами молока, сгустка, готового продукта, горячей и ледяной воды, а также пара и сжатого воздуха.

1.3.13 Фасовка

Творог фасуется в потребительскую тару. Брикеты по 250 грамм в кэшированной фольге.

1.3.14 Оценка качества готовой продукции

Органолептические показатели должны соответствовать норме. Вкус и запах чистый, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов. Консистенция мягкая, мажущая или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта допускается не значительное отделение сыворотки. Цвет от белого до светло-желтого, однородного по всей массе.

Физико-химические показатели для 5% творога - белка не менее 21% и влаги не более 70%, для 9% творога - белка не менее 18% и влаги не более 73%.

Микробиологические показатели должны быть в норме. БГКП в 0,001 гр продукта не допускаются, патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонелла в 25 гр продукта должна отсутствовать.

1.3.15 Хранение и реализация

Хранение в потребительской таре при температуре 2-6єС до 5 суток.^[7]

1.4 Приготовление лабораторной закваски для творога

Закваска - это чистые культуры микроорганизмов (штаммов), предназначенные для выработки кисломолочных продуктов, сыров и кисло-сливочного масла.

Штаммы чистых культур молочнокислых бактерий выделяют из молока, кисломолочных продуктов, растений в специальных лабораториях и поставляют на предприятия в виде сухой или жидкой закваски, сухого или замороженного бактериального концентрата, штаммов молочнокислых бактерий и дрожжей, кефирных грибков.

Жидкие закваски представляют собой штаммы молочнокислых бактерий, выращенных в стерильном молоке, а после сушки (распылительной или сублимационной) их используют в сухом виде. Закваска для творога состоит из мезофильных молочнокислых стрептококков, Str. lactis, Str. cremoris и Str. acetoinicus

Лабораторную закваску для творога готовят на стерилизованном цельном или обезжиренном молоке. Для стерилизации молоко разливают в молочные бутылочки, колбы, алюминиевую или нержавеющую посуду или другую специальную тару и закрывают ватными пробками или металлическими колпачками с пергаментной прокладкой.

стерилизации молоко охлаждают до температуры заквашивания 26 - 30 °С (для сметаны и творога).

Перед внесением закваски (сухой, жидкой или бактериального концентрата) в подготовленное молоко проверяют целостность упаковки (флаконы, пробирки) с закваской.

Упаковку с сухими заквасками открывают таким образом, что край флакона или пробирки обжигают в пламени горелки и все содержимое высыпают в подготовленное молоко при тщательном перемешивании.

Закваски сублимационной сушки предварительно растворяют в 5 - 7 мл стерилизованного молока, добавляя его во флакон. Для жидких заквасок перед открытием упаковки обжигают ее края и удаляют пробку, а затем фламбируют край флакона. После этого закваску выливают в подготовленное молоко.

Одну порцию сухой закваски для творога вносят на 2 л молока, жидкой - на 2,5 л, отдельные штаммы или смеси добавляют в количестве 0,5 - 1 % к объему заквашиваемого молока.

Тару с заквашенным молоком закрывают пробками и ставят в термостат или заквасочник, в которых поддерживается постоянная температура для благоприятного роста микрофлоры.

При применении сухой закваски молоко необходимо перемешивать через 1 и 2ч.

Продолжительность приготовления лабораторной закваски составляет 12-- 18ч.

Лабораторная закваска имеет ровный плотный сгусток, кислотностью 80 - 85 °Т.

Полужидкую лабораторную закваску охлаждают, не перемешивая, и хранят охлажденной до использования. Срок хранения лабораторной закваски при 3 - 6 °С составляет 72 ч, а при 8 - 10 °С - 24 ч.



1.5 Технохимический и микробиологический контроль производства творога

1.5.1 Технохимический контроль производства

Инструкция по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности имеет своей целью установить единую систему технохимического и органолептического контроля и обеспечить выпуск с предприятий продукции в строгом соответствии с требованиями стандартов, технических условий, рецептур и технологических инструкций.

В функции технохимического контроля входят:

· контроль качества поступающих:

o молока;

o молочных продуктов;

o тары;

o припасов и материалов;

· контроль технологических процессов обработки молока и производства молочных продуктов;

· контроль качества готовой продукции, тары, упаковки, маркировки и порядка выпуска продукции с предприятия;

· контроль расхода сырья и выходов готовой продукции;

· контроль режима и качества мойки, дезинфекции посуды, аппаратуры и оборудования, а также санитарно-гигиенического состояния производства;

· контроль реактивов, порядок их хранения;

· контроль за состоянием измерительных приборов.

В Инструкцию не включены методы отбора проб и их испытаний, предусматриваемых соответствующими ГОСТами и техническими условиями. ^[5]



Таблица 6.

Схема технологического процесса производства творога 5% и 9% жирности.

Обект	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб
1	2	3	4
Приемка молока	Органолептические показатели, Температура, єС Кислотность, °Т Массовая доля жира, % Массовая доля белка, % Плотность, кг/м3 Группа чистоты по эталону Масса, кг	Ежедневно	В каждой партии
Молоко обезжиренное для нормализации	Органолептические показатели Кислотность, °Т Массовая доля белка, % Плотность, кг/м3 Масса, кг	Ежедневно	В каждой партии
Пахта для нормализации	Органолептические показатели Кислотность, °Т Массовая доля жира, % Плотность, кг/м3	Ежедневно	В каждой партии
Молоко после нормализации	Массовая доля жира, % Плотность, кг/м3 Масса, объем, кг, м3	Ежедневно	В каждой парии
Очистка молока	Температура, єС	Ежедневно	В каждой партии
Пастеризация молока	Температура, єС Время, с	Ежедневно	В каждой партии
Гомогенизация молока	Температура, єС Давление, МПа Эффективность гомогенизации	Ежедневно	В каждой партии
Охлаждение молока	Температура, єС	Ежедневно	В каждой партии
Закваска	Кислотность, єТ Масса, кг	Ежедневно	В каждой партии
Заквашивание молока	Температура, єС	Ежедневно	В каждой партии
Сквашивание молока	Кислотность, єТ, рН Качество сгустка	Ежедневно	В каждой партии
Обработка творожного сгустка	Температура, єС	Ежедневно	В каждой партии
Обезвоживание творожного сгустка	Время, мин	Ежедневно	В каждой партии
Сыворотка	Наличие частичек белка	Через каждые 20-30 минут	В каждой партии
Охлаждение творога	Температура, єС	Ежедневно	В каждой партии
Фасовка творога	Масса, кг	Ежедневно	В каждой партии
Хранение творога	Температура, єС Время, ч	Ежедневно	В каждой партии
Творог (готовый продукт)	Органолептические показатели Кислотность, єТ Температура, єС	Ежедневно	В каждой партии из пачек

1.5.2 Микробиологический контроль производства

Микробиологический контроль производства кисломолочных продуктов состоит в проведении анализов молока, предназначенного для заквашивания, закваски, полуфабрикатов и готовой продукции.

Исключительную роль играет специфическая технически важная микрофлора - микроорганизмы закваски и пастеризованное молоко, формирующие физико-химические и органолептические показатели продукции.

Контроль развития этой микрофлоры занимает также большое место при производстве кисломолочных продуктов, и творога в частности.

При контроле технологического процесса производства творога не реже одного раза в месяц контролируют наличие БГКП в молоке пастеризованном до заквашивания, молоке после заквашивания, сгустке и твороге.

Закваску контролируют ежедневно.

Одновременно со взятием проб для контроля технологического процесса берут пробы для проверки санитарно-гигиенического состояния цеха и наличия на оборудовании термоустойчивых молочнокислых палочек и дрожжей. ^[6]

Таблица 7.

Схема организации микробиологического контроля качества творога.

Исследуемые объекты	Название анализа	Откуда берут пробу	Периодичность контроля	Разведения
Молоко пастеризованное из резервуара	Наличие БГКП	Из резервуара	Не менее 1 раза в месяц	I, II, III
	Наличие термоустойчивых молочнокислых палочек		В случаях появления в продукции порока излишняя кислотность
	Наличие дрожжей		В случаях появления в продукции порока вспучивание
Закваска перед внесением в резервуар	Наличие БГКП	Из молочной бутылочки, колбы, алюминиевой или нержавеющей посуды	Ежедневно	10 мл
Заквашенное молоко	Наличие БГКП	Из резервуара	Не реже 1 раза в месяц	I, II, III, IV, V
Творог после прессования	Наличие БГКП	От контролируемой партии	Не реже 1 раза в месяц	II, III, IV, V
Творог после охлаждения (готовый продукт)	Наличие БГКП	От контролируемой партии	Не реже 1 раза в 5 дней	II, III, IV, V
	Микроскопический препарат

2. Продуктовый расчет

Схема направления переработки сырья.

Условные обозначения:

М_м - масса молока, кг;

М_о - масса обезжиренного молока, кг;

М_сл - масса сливок, кг;

М_нм - масса нормализованного молока, кг;

М_м.общ - масса молока, пошедшего на производство 5% и 9% творога, кг;

М_о.общ - масса обезжиренного молока при производства творога 5 и 9 % жирности, кг;

М_з.общ - масса молока пошедшего на приготовление закваски для 5 и 9 % творога, кг;

М_о.з.общ - масса обезжиренного молока и масса закваски пошедшая для производства творога 5 и 9 % жирности, кг;

М_м1 - общая масса молока, кг;

М_з - масса закваски, кг;

М_нмз - масса нормализованного молока заквашенного, кг;

М_сыв - масса сыворотки, кг;

М_{пр.до ф} - масса продукта до фасовки, кг;

М_пр - масса продукта, с учетом производственных потерь, в том числе при фасовке, кг;

П_ф - потери творога при фасовке, кг;

Ж_м - м.д.ж. молока, %;

Ж_о - м.д.ж. обезжиренного молока, %;

Ж_сл - м.д.ж. сливок, %;

Ж_нм - м.д.ж. нормализованного молока, %;

Ж_з - м.д.ж. закваски, %;

Ж_пр - м.д.ж. продукта, %;

Б_м - м.д. белка в молоке, %;

К - коэффициент, зависящий от жирности творога;

К_з - норма вносимой закваски, %;

Р_ф - норма расхода творога, учитывая потери при фасовке, кг/т;

Р_нмз - норма расхода нормализованного молока заквашенного при выработке творога, кг/т;

Таблица 8.

Исходные данные продуктового расчета.

Наименование	Кол-во, кг	М.Д.Ж., %	Потери, нормы расходов и т.д.
Творог	1200	5	Рф=1006,8кг/т
Творог	800	9	Рф=1006,8кг/т
Молоко		3,5
Закваска		0,05	Кз=3%



Таблица 9.

Режим работы предприятия.

Наименование	Кол-во смен в год	Продолжительность смены, ч	Кол-во часов в год	Кол-во смен в сутки
ГМЗ	600	12	7200	2

Таблица 10.

Распределение продукции по ассортименту.

Наименование	М.Д.Ж., %	Кол-во, кг
Творог	5	1200
Творог	9	800

Произведем расчет для производства творога 5% и 9% жирности на линии Я9-ОПТ

2.1 Расчет для 5% творога

Дано:

М_пр = 1200 кг; Ж_пр = 5 %; Ж_м = 3,5 %; Ж_з = 0,05 %

К_з = 3 %; Р_ф = 1006,8 кг/т; К = 0,27; Р_нмз = 6864 кг/т

Найти: М_м - ?

Решение:

1. М_{пр.до ф} = М_пр *Р_ф / 1000

М_{пр.до ф} = 1200 * 1006,8 / 1000

М_{пр.до ф} = 1208,2 кг

П_ф = М_{пр.до ф} - М_пр

П_ф = 1208,2 - 1200

П_ф = 8,2 кг

2. Ж_нм = К * Б_м

Б_м = 0,5 * Ж_м + 1,3

Б_м = 0,5 * 3,5 + 1,3

Б_м = 3,05 %

Ж_нм = 0,27 * 3,05

Ж_нм = 0,82 %

3. М_нмз = М_{пр.до ф} * Р_нмз / 1000

М_нмз = 1208,2 * 6864 / 1000

М_нмз = 8293 кг

М_сыв = М_нмз - М_пр

М_сыв = 8293 - 1208,2

М_сыв = 7084,8 кг

4. М_нмз = М_нм + М_з

М_з = М_нм * К_з / 100

8293 = М_нм + 3 М_нм / 100

829300 = 100 М_нм + 3 М_нм

829300 = 103 М_нм

М_нм = 8148,5 кг

М_з = М_нмз - М_нм

М_з = 8293 - 8148,5

М_з (М_з5%) = 144,5 кг



5. М_м = М_нм - М_о

М_о = М_нм - М_м

М_м * Ж_м = М_нм * Ж_нм - М_о * Ж_о

М_м * Ж_м = М_нм * Ж_нм - М_нм * Ж_о + М_м * Ж_о

М_м * Ж_м - М_м * Ж_о = М_нм * Ж_нм - М_нм * Ж_о

М_м (Ж_м - Ж_о) = М_нм (Ж_нм - Ж_о)

М_м = М_нм (Ж_нм - Ж_о) / (Ж_м - Ж_о)

М_м = 8148,5 (0,82 - 0,05) / (3,5 - 0,05)

М_м (М_м5%) = 1818,5 кг

М_о = 8148,5 - 1818,5

М_о (М_о5%) = 6330 кг

2.2 Расчет для 9% творога

Дано:

М_пр = 800 кг; Ж_пр = 9 % ; Ж_м = 3,5 %; Ж_з = 0,05 %

К_з = 3 %; Р_ф = 1006,8 кг/т; К = 0,5; Р_нмз = 6796 кг/т

Найти: М_м - ?

Решение:

1. М_{пр.до ф} = М_пр *Р_ф / 1000

М_{пр.до ф} = 800 * 1006,8 / 1000

М_{пр.до ф} = 805,4 кг

П_ф = М_{пр.до ф} - М_пр

П_ф = 805,4 - 800

П_ф = 5,4 кг

2. Ж_нм = К * Б_м

Б_м = 0,5 * Ж_м + 1,3

Б_м = 0,5 * 3,5 + 1,3

Б_м = 3,05 %

Ж_нм = 0,5 * 3,05

Ж_нм = 1,52 %

3. М_нмз = М_{пр.до ф} * Р_нмз / 1000

М_нмз = 805,4 * 6796 / 1000

М_нмз = 5473,5 кг

М_сыв = М_нмз - М_{пр.до ф}

М_сыв = 5473,5 - 805,4

М_сыв = 4668,1 кг

4. М_нмз = М_нм + М_з

М_з = М_нм * К_з / 100

5473,5 = М_нм + 3 М_нм / 100

547350 = 100 М_нм + 3 М_нм

547350 = 103 М_нм

М_нм = 5314 кг

М_з = М_нмз - М_нм

М_з = 5473,5 - 5314

М_з (М_з9%) = 159,5 кг



5. М_м = М_нм - М_о

М_о = М_нм - М_м

М_м * Ж_м = М_нм * Ж_нм - М_о * Ж_о

М_м * Ж_м = М_нм * Ж_нм - М_нм * Ж_о + М_м * Ж_о

М_м * Ж_м - М_м * Ж_о = М_нм * Ж_нм - М_нм * Ж_о

М_м (Ж_м - Ж_о) = М_нм (Ж_нм - Ж_о)

М_м = М_нм (Ж_нм - Ж_о) / (Ж_м - Ж_о)

М_м = 5314 (1,52 - 0,05) / (3,5 - 0,05)

М_м (М_м9%)= 2264 кг

М_о = 5473,5 - 2264

М_о (М_о9%) = 3050 кг

М_м.общ = М_м5% + М_м9% + М_м1

М_м1 = М_о.з.общ + М_сл

М_о.з.общ = М_о.общ + М_з.общ

М_о.общ = М_о5% + М_о9%

М_о.общ = 6330 + 3050

М_о.общ = 9380 кг

М_з.общ = М_з.5% + М_з.9% =

М_з.общ = 144,5 + 159,5

М_з.общ = 304 кг

М_о.з.общ = 9380 + 304

М_о.з.общ = 9684 кг

М_сл = М_м1 - М_о.з.общ

М_м1 * Ж_м1 = М_о.з.общ * Ж_о + (М_м1 - М_о.з.общ) * Ж_сл

М_м1 * Ж_м1 = М_о.з.общ * Ж_о + М_м1 * Ж_сл - М_о.з.общ * Ж_сл

М_м1 * (Ж_м1 - Ж_сл) = М_о.з.общ * (Ж_о - Ж_сл)

М_м1 = М_о.з.общ * (Ж_о - Ж_сл) / (Ж_м1 - Ж_сл)

М_м1 = 9684 * (0,05 - 33) / (3,5 - 33)

М_м1 = 10816,5 кг

М_сл = 10816,5 - 9684

М_сл = 1132,5 кг

М_м.общ = 1818,5 + 2264 + 10816,5

М_м.общ = 14899 кг

Таблица 11.

Сводная таблица продуктового расчета.

№ п/п	Наименование сырья, полуфабрикатов и готовой продукции	Кол-во, кг	Массовая доля жира
			%	кг
	Поступило на производство
1	Молоко	14899	3,5	521,5
	Итого			?1 =521,5
	Выработано
1	Творог	1200	5	60
2	Творог	800	9	72
	Итого			?2 =132
	Остаток от производства
1	Сыворотка (творог 5%)	7084,8	0,05	3,5
2	Сыворотка (творог 9%)	4668,1	0,05	2,3
3	Сливки	1132,5	33	373,7
	Итого			?3 =379,5

П = ?₁ - (?₂ + ?₃)

П = 521,5 - (132 + 379,5)

П = 10

?₁ Ї 100%

П Ї Х

Х = П * 100 / ?₁

Х = 10 * 100 / 521,5

Х = 1,9 %

Потери не превышают допустимые - 3%.

3. Расчет и подбор технического оборудования

3.1 Оборудование для приемного отделения

Подбор линии приемки молока.

Определяем производительность линии:

М_ч.л. = М_м.см. / Т_эф.

М_ч.л. - производительность линии;

М_м.см. - сменная мощность предприятия;

Т_эф. - эффективное время работы от первого включения до мойки.

Т_эф. = 4 ч

М_ч.л. = 90 / 4 = 22,5

Выбираем линию производительностью 25 т/ч

Определяем время работы линии:

Т_л. = М_м.см. / П_ч.л.

Т_л. = 90 / 25 = 3,6 ч

Подбираем резервуары для хранения молока.

Выбираем резервуары емкостью: 25 т

Марки: В2-ОМГ-25

Определяем количество резервуаров:

К_р. = М_м.см. / Е_мк.р.

К_р. = 90 / 25 = 3,6Ї4 резервуара.



Определяем время заполнения резервуаров:

Т_з.1,2,3 = Е_мк.р. / П_р.л.; Т_з.1,2,3 = 25 / 25 = 1 ч

Т_з.4 = М_м.ост. / П_р.л.; Т_з.4 = 15 / 25 = 0,6 ч

3.2 Оборудование для аппаратного и основного цеха

Подбираем резервуары для нормализации молока.

М_нм1 = 8148,5 кг

Выбираем резервуар емкостью 10000 л

Марки: Я1-ОСВ-6

М_нм2 = 5314 кг

Выбираем резервуар емкостью 6300 л

Марки: Я1-ОСВ-5

Подбираем пластинчатую ПОУ для молока.

М_ч.л. = М_нм.общ. / Т_эф

Т_эф = 5,5 ч

М_нм.общ. = М_нм1 + М_нм2

М_нм.общ. = 8148,5 + 5314 = 13462,5 кг

М_ч.л. = 13462,5 / 5,5 = 2448 л

Выбираем пластинчатую ПОУ производительностью 5000 л/ч

Марки: АI-ОКЛ-5

Определяем время работы пластинчатой ПОУ.

Т_ПОУ = М_нм.общ. / П_р.ПОУ



Т_ПОУ = 13462,5 / 5000 = 2,7 ч

Подбираем центробежный насос, подающий нормализованное молоко на пластинчатую ПОУ той же производительности.

Выбираем насос производительностью 10000 л/ч Марки: 36-1Ц2-8-20

Время работы насоса равно времени работы пластинчатой ПОУ.

Т_нас. = Т_ПОУ = 2,7 ч

Подбираем сепаратор молоко-очиститель. Выбираем сепаратор молоко-очиститель производительностью 5000 л/ч Марки: АI-ОМЦ-5

Время работы сепаратора молоко-очистителя равно времени работы пластинчатой ПОУ.

Т_сеп. = Т_ПОУ = 2,7 ч

Подбираем гомогенизатор. Выбираем гомогенизатор производительностью 5000 л/ч Марки: А1-ОГ2М

Время работы гомогенизатора равно времени работы пластинчатой ПОУ: Т_гом. = Т_ПОУ = 2,7 ч

Подбираем резервуары для сквашивания по М_нмз:

М_нмз1 = 8293 кг

Выбираем резервуар для сквашивания емкостью 10000 л

Марки: Я1-ОСВ-6

Определяем время заполнения резервуара:

Т_з1 = М_нмз1 / П_р.

Т_з1 = 8293 / 5000 = 1,7 ч

М_нмз2 = 5473,5 кг

Выбираем резервуар для сквашивания емкостью 6300 л

Марки: Я1-ОСВ-5

Определяем время заполнения резервуара:



Т_з2 = М_нмз2 / П_р.

Т_з2 = 5473,5 / 5000 = 1,1 ч

Используем линию Я9-ОПТ.

Выбираем линию производительностью 2500 кг/ч

Подбираем аппарат ТОС: Выбираем аппарат ТОС производительностью 5000 л/ч

Определяем время работы аппарата ТОС:

М_нмз1 = 8293 кг;

М_нмз2 = 5473,5 кг

М_{нмз.общ} = М_нмз1 + М_нмз2

М_{нмз.общ} = 8293 + 5473,5 = 13766,5 кг

Т_з.общ = М_{нмз.общ} / П_{р.по сг.}

Т_з.общ = 13766,5 / 5000 = 2,8 ч

Подбираем ротационный насос, подающий нормализованное молоко заквашенное на аппарат ТОС той же производительности.

Выбираем насос производительностью 5000 л/ч Марки: НРМ-5

Время работы насоса равно времени работы аппарата ТОС.

Т_нас. = Т_тос = 2,8 ч

Подбираем обезвоживатель:

М_{нмз.общ} = 13766,5 кг

Время работы обезвоживателя равно времени работы аппарата ТОС.

Подбираем резервуар для сыворотки:

М_сыв. = 11753 кг

Выбираем резервуар емкостью 25000 л

Марки: В2-ОМГ-25

Подбираем центробежный насос для перекачивания сыворотки в резервуар для хранения:

Выбираем насос производительностью 10000 л/ч Марки: 36-1Ц2-8-20

Время работы насоса равно времени работы аппарата ТОС

Т_нас = Т_ТОС

Т_нас = 2,8 ч

Подбираем охладитель для творога:

М_пр.1 = 1208,2 кг

М_пр.2 = 805,4 кг

Выбираем охладитель для творога производительностью 800 кг/ч

Марки: 209-ОТД-1

Определяем время работы охладителя:

Т_з1 = М_тв1 / П_р.о.

Т_з1 = 1208,2 / 800 = 1,5 ч.

Т_з2 = М_тв2 / П_р.о.

Т_з2 = 805,4 / 800 = 1 ч.

Подбираем фасовочный аппарат. ^[10]

М_пр.1 = 1208,2 кг

М_пр.2 = 805,4 кг

Выбираем аппарат производительностью 1050 кг/ч

Марки: М6-АР2Т

Определяем время работы фасовочного аппарата:

Т_р1 = М_пр.1 / П_р.ф.

Т_р1 = 1208,2 / 1050 = 1,5 ч.

Т_р2 = М_пр.2 / П_р.ф.

Т_р2 = 805,4 / 1050 = 1,0 ч.

Таблица 12.

Сводная таблица расчета и подбора оборудования.



4. Расчет площади участка производства и камеры хранения готовой продукции

Расчет площади участка.

S = K * S_общ.

S - площадь участка, м²;

S_общ. - площадь занимаемая всем оборудованием, м²;

К - коэффициент запаса площади, который зависит от мощности и профиля предприятия. К = 5;

S = 5 * 173,79 = 869 м²

Определяем площадь в строительных квадратах (6Ч6, 6Ч12, 6Ч18).

Выбираем сетку колон: 6Ч18

К_кв. = S / 6Ч18

К_кв. = 869 / 108 = 9 кв.

Расчет камеры хранения готовой продукции. ^[10]

S = G *C / q

S - площадь камеры хранения готовой продукции, м²;

G - количество вырабатываемой продукции, кг/сут.;

С - срок хранения продукции на предприятии, сут.;

q - удельная нагрузка единицы продукции на 1 м², кг;

S = 2000 * 1 / 280 = 72 м²

Определяем площадь в строительных квадратах:

К_кв. = S / 6Ч18

К_кв. = 72 / 108 = 1 кв.

5. Мойка и дезинфекция оборудования

Мойка и дезинфекция молочного оборудования - сложные и трудоемкие процессы, занимающие 25-30% рабочего времени работников предприятий молочной промышленности. Поэтому в настоящее время сокращению продолжительности данных процессов уделяют пристальное внимание.

Характер загрязнений в значительной степени зависит от температуры составляющих их веществ. Так, отложения, остаются при тепловой обработке молока с температурой 75 - 80єС, оставляя сравнительно мягкий осадок, состоящий в основном из фосфатов кальция и денатурированного белка. Отложения, остающиеся при более высокой тепловой обработке молока (85єС), являются уже более твердыми образованиями. При дальнейшем увеличении температуры твердость их так же растет.

Данные отложения, в виде молочного камня, на подогревательных установках трудно удалимы. Под мойкой и очисткой следует понимать физические и химические процессы, направленные на удаление с различных поверхностей всевозможных загрязнений. Данные процессы проводят с помощью средств обладающих моющим и очищающим действием. В зависимости от способов и условий переработки молока на поверхности оборудования могут образоваться различные загрязнения.

Для мойки оборудования на молочных предприятиях применяют следующие химикаты: кальцинированная сода, жидкое стекло, тринатрий фосфат, каустическая сода, азотная кислота и синтетические моющие средства разрешенные здравоохранением.

Для мойки технологического оборудования и посуды применяются моющие смеси (таблица 13), которые могут быть заказаны на химическом заводе или приготовлены путем смешения компонентов на молочных предприятиях.



Таблица 13.

Моющие смеси.

№ смеси	Состав смеси, %
	Едкий натр	Сода кальциниро-ванная	Тринатрийфосфат	Жидкое стекло
1	-	50	40	10
2	-	18,5	18,5	63
3	10	50	35	5
4	65	-	30	5

Смесь № 1 предназначена для мойки оборудования, не соприкасающегося с горячим молоком и изготовленного из нержавеющей стали или другого металла с оловянным покрытием;

Смесь № 2 - для оборудования, изготовленного из алюминия;

Смесь № 3 - для удаления молочного камня с поверхностей оборудования, соприкасающегося с горячим молоком (кроме, выполненного из алюминия);

Смесь № 4 - для оборудования и тары, изготовленных из стекла и фарфора.

В зависимости от объекта мойки рабочие применяют моющие растворы различной концентрации.

Дезинфекция - комплекс мероприятий, направленных на уничтожение вредных микробов, бактерий и микроорганизмов. Кроме того, дезинфекция повышает качество молока и молочных продуктов выработанных из него.

Дезинфицировать оборудование можно только в том случае, если оно хорошо отмыто от механических загрязнений, так как они резко снижают эффективности дезинфицирующих веществ.

Для дезинфекции используют хлорную известь и свежегашенную известь. Количество концентрированного раствора хлорной извести определяется в таблице 14.



Таблица 14.

Дезинфицируемый объект	Концентрация активного хлора в рабочем растворе, мг/л	Кол-во концентрированного раствора в мл на 10 л воды в зависимости от содержания в нем активного хлора в мг/л
		36000	32000	28000	24000	20000	16000
Стеклянная посуда, руки рабочих	100	28	32	36	41	50	63
Мелкий металлический инвентарь	150	42	48	55	62	77	100
Металлическая аппаратура (танки, цистерны, ванны и т.д.)	200	55	62	70	83	100	120
Система коммуникаций, кафельные стены, полы	225	62	71	80	95	113	140
Деревянное оборудование и инвентарь, помещения	400	112	124	142	168	200	250

После мойки и дезинфекции оборудование необходимо тщательно промыть водопроводной водой до полного удаления моющих и дезинфицирующих средств.

Общая схема мойки оборудования:

1 - Удаление крупных отложений;

Механическое или ручное для емкостного оборудования.

2 - Предварительное ополаскивание:

2.1 - Холодное ополаскивание; 2.2 - Теплое ополаскивание (?60єС).

3 - Мойка щелочными средствами;

4 - Ополаскивание водопроводной водой;

5 - Мойка кислотными средствами;

6 - Ополаскивание водопроводной водой;

7 - Дезинфекция; 8 - Ополаскивание водопроводной водой.

Мойка сепараторов и молокоочистителей. Мойка сепараторов и молокоочистителей производится не более чем через 4 ч работы.

По окончании работы отсоединяют трубы для подачи и отвода молока и сливок, дают стечь остаткам молока из барабана и труб. Разборку проводят согласно инструкции по обслуживанию сепараторов и молокоочистителей.

Порядок мойки:

1 - Удалить осадок из грязевого пространства.

2 - Ополоснуть теплой водой (35 - 40 єС) все детали соприкасающиеся с молоком.

3 - Промыть моющим раствором (55 - 60 єС) с помощью щеток и ершей. Тарелки мыть мягкими щетками или ершами, а при наличии тарелкомоечной машины - в ней.

4 - Ополоснуть теплой водой (45 - 50 єС). Чистые тарелки надеть на штангу сушильной подставки, остальные детали разложить на стеллажах или передвижных столах.

5 - Сборку сепараторов и молокоочистителей производить непосредстваенно перед работой, предварительно продезинфицировав раствором хлорной извести и обмыв водопроводной водой.

Мойка охладителей для творога. ^[8]: Мойка производится после окончания работы, но не реже чем через 2 смены при непрерывной работе. После работы разобрать разъемные узлы, соприкасающиеся с продуктом.

Порядок мойки:

1 - Удалить остатки продукта.

2 - Ополоснуть водой с температурой 50 - 55 єС.

3 - Промыть щелочным раствором при температуре 50 - 55 єС с помощью щеток. Ополоснуть теплой водой (35 - 40 єС) до полного удаления остатков моющего раствора.

5 - Непосредственно перед началом работы проденфицировать раствором хлорной извести. Ополоснуть водопроводной водой до полного удаления запаха дезинфектанта.

6...