Продукты, получаемые из кукурузы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Продукты, получаемые из кукурузы и других зерновых, вырабатывают в виде хлопьев, взорванных зерен и палочек. Они полностью подготовлены к приему в пищу и не требуют никакой кулинарной обработки. Кукурузные хлопья вырабатывают из кукурузы или крупной кукурузной крупы, получаемой из зерна зубовидной, полузубовидной кремнистой типов кукурузы.

На сегодняшний день кукурузные хлопья являются популярным вкусным завтраком, который любят как дети, так и взрослые, употребляя их с молоком, различными фруктами, сухофруктами, орехами, медом, йогуртом и другими продуктами.

Кукурузные хлопья влияют на организм как положительно, так и отрицательно. В них содержатся необходимые организму - витамины (А, группы В), минеральные вещества (кальций, фосфор, железо, магний, натрий), триптофан (обеспечивает хорошее настроение), глутаминовая кислота (способствует усилению мозговой деятельности и улучшению памяти), клетчатка (кишечник работает без сбоев), углеводы (обеспечивают организм энергией). Вред хлопьев заключается в следующем - содержание большого количества сахара (увеличение инсулина в крови), витамины являются искусственными (усваиваются организмом не полностью), различные вкусовые добавки (вызывают аллергические реакции). Поэтому употреблять регулярно или не регулярно данный продукт решают сами покупатели [5, 6].

Данный продукт придумали братья Келлоги еще в девятнадцатом веке, добавив кукурузные хлопья в качестве нового блюда из кукурузной муки в рацион больных санатория, которым они владели. В хлопья добавили сахар и молоко, что очень понравилось больным, вскоре данный рецепт был запатентован, братья основали свою компанию и наладили производство [4, 7].

Цель работы: изучить технология производства кукурузных хлопьев.

Задачи исследования: изучить ассортимент, упаковку, рецептуру, технологию производства.

1. Теоретические основы процесса темперирования (отлежки) крупы в производстве кукурузных хлопьев

Высушенную и охлажденную кукурузную крупу подвергают темперированию (отлежке) в течение 8 ч в специальных темперирующих бункерах.

Необходимость отлежки крупы объясняют тем, что влага во время сушки в каждой крупинке распределяется неравномерно, в связи с чем невозможно получить хлопья хорошего качества.

Такое объяснение необходимости отлежки крупы после сушки принято многими исследователями. По всей вероятности, оно не совсем полно, а может быть и ошибочно, так как после отлежки перед плющением крупу пропаривают паром, и при этом нарушается равномерное распределение влаги, достигнутое при отлежке.

Более правильно необходимость, а она, действительно, существует, отлежки крупы объяснять состоянием крахмала в ней. В процессе варки крупы в результате клейстеризации крахмала происходит растворение амилозы и пептизация амилопектина, что является основной причиной значительного увеличения растворимых веществ в крупе, подвергнутой варке.

В процессе сушки, охлаждения и в основном отлежки происходит старение оклейстеризованного крахмала, сопровождающееся ретроградацией амилозы и переходом в гель пептизированного амилопектина. Об этом процессе свидетельствует снижение водорастворимых веществ к концу отлежки.

Старение крахмала необходимо для того, чтобы укрепить стенки крахмальных зерен и не получить в дальнейшем стекловидных зерен в связи с образованием свободного крахмала из разрушенных при плющении крупы крахмальных клеток.

Точно такой же процесс старения крахмала, но более ярко выраженный, наблюдается в производстве сухого картофельного пюре при первичной бланшировке картофеля и охлаждении его перед вторичной варкой.

Действующей технологической инструкцией установлена следующая продолжительность отлежки высушенной и охлажденной крупы: из кукурузы зубовидной - 6 ч, полузубовидной - 8 ч, кремнистой - 10 ч.

Исходя из общей теории старения крахмала, вполне вероятно предположить, что при значительном охлаждении крупы время темперирования можно резко сократить, что позволило бы эту фазу технологического процесса, как и все остальные, проводить непрерывно. В настоящее время в стройном технологическом процессе производства кукурузных хлопьев процесс темперирования разрывает цепочку непрерывности, что затрудняет автоматизацию производства.

Условия темперирования зависят от типа продукта и применяются для достижения определенной консистенции и пластичности жира. Столовые и бутербродные маргарины не требуют никакой температурной обработки после упаковки, их темперируют при температурах холодильника в целях получения рыхлой, структурированной или хрупкой консистенции. Однако пластифицированные шортенинги или маргарины, требующие пластичной консистенции, сразу после фасовки должны пройти темперирование в течение 40 ч или дольше, находясь в состоянии покоя при температуре немного выше температуры наполнения тары. Во время темперирования кристаллы преобразовываются в полиморфную форму, характерную для них при обычных условиях. Фактически выдержка при 29,5°С в течение 24-72 ч или до формирования устойчивой кристаллической формы является допустимым компромиссом. Главной целью темперирования является улучшение твердого шортенинга, позволяющее ему выдерживать значительный перепад температур при последующем хранении и сохранять однородную консистенцию при отеплении до 21-24 "С -- общепринятой температуре использования большинства пластифицированных шортенингов и маргаринов. Медленная кристаллизация при темперировании благоприятна для роста кристаллов, что способствует повышению пластичности и, следовательно, улучшению взбиваемости и функциональных свойств, важных для выпечки.

Темперирование подразумевает взаимосвязь между температурой и временем. При темперировании теплота фазового превращения должна быть рассеяна как можно быстрее. Если жирам дают возможность сохранить это тепло благодаря свойственной им теплоизолирующей способности, заметная часть кристаллов может расплавиться, и последующее постепенное охлаждение при обычных условиях храпения будет способствовать превращению оставшейся части кристаллов в нежелательную (J-форму.

Влияние темперирования на пластифицированный продукт лучше всего проявляется при проверке их функциональных свойств. Темперированнные продукты имеют прекрасную взбнваемость и более широкий диапазон пластичности и могут использоваться как при высоких, так и при низких температурах. В некоторых случаях при темперировании в некоторой степени изменяются показатели твердости продукта, свидетельствуя о более мягкой консистенции шортенинга после отепления по сравнению с нетемперированным. Влияние темперирования можно также по внешнему виду - темперированный продукт будет более однородным с лучшей консистенцией, тогда как нетемперированный продукт будет более липким и быстро раскрошится в процессе обработки. Продукты в Р'-кристаллической форме, сразу после охлаждения и обработки помещенные в условия пониженной температуры, приобретают твердую и хрупкую консистенцию. После завершения перехода к более устойчивой кристаллической форме снова получить более ранние попиморфные структуры можно только путем плавления продукта, кристаллизации в а-форме и повторения последовательности полиморфных переходов.

2. Технологическая линия производства кукурузных хлопьев

Ассортимент

На сегодняшний день в зависимости от сырья и рецептуры выпускаются: хлопья без добавок, с сахарной глазурью, шоколадной глазурью, соленые и с различными пищевыми добавками (лимонные, молочные, медовые, карамельные), а также с витаминами и минеральными веществами. У стандартных кукурузных хлопьев - пищевая ценность: белки - 7,87 г, жиры - 1,14 г, углеводы - 73,69 г; энергетическая ценность - 318,08 ккал, у остальных хлопьев показатели меняются в зависимости от состава [1].

Упаковка

Хлопья расфасовывают на расфасовочно-упаковочных автоматах в картонные коробки (с внутренним пакетом из пергамента или подпергамента) или в пакеты по 50-400 г. На упаковке указывается вся необходимая информация для покупателя: пищевая и энергетическая ценность, состав продукта, способ приготовления - хлопья являются готовым продуктом питания, который рекомендуется употреблять с молоком, а при потере хрустящих свойств рекомендуется подсушить, наименование продукта, условия хранения - при температуре не более 20 градусов и относительной влажности воздуха не более 75%, дата производства, срок годности - 4 месяца у кукурузных хлопьев, глазированных сахарной глазурью, с вкусовыми добавками на основе сухого молока и 6 месяцев у остальных, масса нетто - то есть масса самого продукта, изготовитель и контактная информация, а также соответствование требованиям существуещего ГОСТа, штрих код и другая дополнительная информация, а также свой индивидуальный дизайн упаковки.

Рецептура

Для изготовления хлопьев применяют следующее сырье, которое должно соответствовать существующим стандартам: кукурузу в зерне 1-6 - типов (зубовидная желтая, зубовидная белая, кремнистая желтая, кремнистая белая, полузубовидная желтая, полузубовидная белая); крупу кукурузную, продукт, сходящий с сита с отверстиями диаметром 4,0 мм; ванилин; глюкозу кристаллическую гидратную; патоку крахмальную, карамельную; сахар-песок; соль поваренную пищевую, не ниже первого сорта; глазурь шоколадную; молоко цельное сухое коровье, распылительной сушки, высшего сорта (упакованное в транспортную тару с мешками - вкладышами из пленочного материала и сроком хранения не более 2 месяцев со дня выработки); кислоту лимонную пищевую; эссенцию лимонную; витамин С (аскорбиновая кислота); какао-порошок и другие добавки [1].

Формирование качества хлопьев в процессе производства

Технологическая схема включает две стадии: получение кукурузной крупы и выработку из крупы хлопьев.

1 - зерновой сепаратор; 2 - зерномоечная машина; 3 - шнековый пропариватель; 4 - бункеры; 5 - варочный аппарат; 6 - сборник-мерник; 7 - сушильный аппарат; 8 - темперирующие бункера; 9 - бурат; 10 - пропариватель; 11 - плющильный станок; 12 - сито; 13 - печь; 14 - вибрационное сито; 15 - конвейер; 16 - упаковочный автомат; 17 - заверточно-упаковочный автомат; 18 - аппарат для нанесения глазури; 19 - фасовочная машина; 20 - сборник; 21 - упаковочный автомат; 22 - вибрационное сито для просеивания соли; 23 - мерник для соли; 24 - просеиватель для сахара; 25 - объемный дозатор для воды; 26 - диссутор; 27 - фильтры для раствора; 28 - насосы

Рисунок 1. Машинно-аппаратурная схема технологической линии производства кукурузных хлопьев

Получение кукурузной крупы. Современное развитие технологии предусматривает производство кукурузной крупы в качестве сырья для хлопьев на крупозаводах, что позволяет:

более рационально использовать побочные продукты, в частности получение из зародыша кукурузного масла;

получать из мелкой крупы, непригодной для производства хлопьев, потребительскую кукурузную крупу или крупу для кукурузных палочек;

создавать условия для дальнейшей механизации и усовершенствования процессов производства, повышать производительность труда и снижать себестоимость продукции;

снабжать предприятия, производящие кукурузные хлопья, крупой стандартного качества и обеспечивать высокое и устойчивое качество конечной продукции.

Выработка из крупы хлопьев. Технология производства кукурузных хлопьев из кукурузной крупы включает следующие операции: очистку, мойку и увлажнение, варку, сушку, темперирование, пропарку и плющение крупы, обжарку и охлаждение хлопьев.

Очистка крупы. Эта операция проводится на зерновом сепараторе. На системе сит отделяют примеси, отличающиеся от крупы по размеру. При поступлении продукта на сита и при выходе его из машины двукратной аспирацией удаляют легкие примеси (мучель, оболочки). Затем крупу пропускают через магниты, освобождая ее от металломагнитных примесей.

На зерновом сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями диаметром (мм): для кукурузной крупы приемочное -- 10; для отделения примесей крупнее крупы сортировочное -- 5; для отделения примесей мельче крупы разгрузочное -- 2; для пшеничной крупы -- соответственно 8; 3 и 1,2 мм. Равномерная подача материала в сепаратор позволяет разделять крупы на фракции, получать хлопья одинакового размера.

Наличие мучели в крупе снижает качество готовой продукции. Много мучели образуется при переработке крупы, полученной из зубовидной и полузубовидной кукурузы, с большим выходом крупки.

Мойка и увлажнение крупы. Мойка крупы необходима для освобождения ее от мучели, которая накопилась в крупе при транспортировании и не была отделена при ее очистке на зерновом сепараторе. Крупу моют на зерномоечных машинах по режимам, принятым в производстве. При мойке влажность крупы повышается до 22...25 % за счет дополнительной кратковременной пропарки острым паром, осуществляемой в шнековом пропаривате-ле непрерывного действия. При этом происходит набухание крахмальных зерен и белковых веществ крупы. Это способствует более полной клейстеризации крахмала и денатурации белков. Кроме того, увлажнение крупы значительно ускоряет процесс варки.

Крупу заливают сахарно-солевым раствором, который в процессе варки она полностью впитывает. При этом капилляры каждой крупинки заполняются водой. Диффузия сахара и соли в крупинки может происходить только в результате уравнивания их концентрации в растворе и воде, находящейся в капиллярах, что требует много времени. Даже при продолжительной варке сахар и соль не полностью диффундируют, а остаются в тканях или частично на поверхности крупинки. Целесообразно перед заливкой сахарно-солевым раствором крупу подсушить до влажности 9%. При этом значительная часть раствора легко проникает в капилляры крупинок и равномерно распределяется по всей массе, улучшая технологические свойства крупы и качество готовой продукции. Повышение температуры (не выше 50 °С) при замачивании позволяет сократить продолжительность выдержки до 2 ч.

Варка крупы. Крупу после увлажнения и темперирования загружают в варочный аппарат из расчета 800 кг при стандартной влажности 15 %. Варка кукурузной крупы из кремнистого зерна в сахарно-солевом растворе продолжается 2 ч, из зубовидного зерна -- 1,5, пшеничной крупы -- 1,5 ч с момента достижения давления в аппарате 0,15 МПа.

В процессе варки пищевые вещества крупы претерпевают большие изменения. Крахмал клейстеризуется и частично декстринизируется. Клейстеризация происходит со значительным поглощением крахмалом воды и приводит к большому увеличению в крупе растворимых веществ. Белковые вещества коагулируют, выделяя при этом влагу. Клейстеризация крахмала и коагуляция белковых веществ повышают усвояемость продукта организмом человека.

Цвет крупы изменяется от светло-коричневого до темно-коричневого. Интенсивность цвета крупы зависит от присутствия в ней меланоидинов, которые образуются вследствие взаимодействия моносахаров и аминокислот. Меланоидины придают крупе специфический привкус. Излишнее их образование нежелательно, так как меланоидины не усваиваются организмом. Поэтому интенсивный темно-коричневый цвет крупы не является показателем ее готовности. Причиной темной окраски крупы является несоблюдение режима варки.

Основным показателем качества варки является изменение бел-ково-углеводного состава крупы, косвенным -- накопление водорастворимых веществ. Сваренная крупа имеет влажность 27... 30 %.

Качество хлопьев повышается, если в состав раствора для варки кукурузной крупы вводить солодовый сироп или ферментные препараты. Пропитка солодовым сиропом и растворами ферментных препаратов кукурузной крупы и ее выдержка в течение не- I которого времени способствуют более глубокой декстринизации крахмала крупы, улучшающей структуру хлопьев.

Сушка крупы. В сваренной крупе не должно быть комьев, затрудняющих дальнейшие технологические операции. Комья образуются в случае, если крупу сразу выгружают из варочного аппарата, так как после остывания она комкуется. Чтобы избежать образования комьев, после спуска из варочного аппарата пара крупу выгружают на испарительную чашу, затем скребковым механизмом, который разбивает образовавшиеся комья, ее направляют на транспортер сушилки. Во время обработки крупы на испарительной чаше происходит выделение пара, который отводят, устраивая над чашей специальный зонт.

При сушке на ленточных сушилках удаление влаги из крупы производится на ленточном транспортере, забирающем крупу сразу из-под варочных аппаратов. Комья разбиваются устанавливаемым в конце ленты механизмом для дробления, который состоит из двух вращающихся валов с насаженными на них штырями. Остывая на испарительной чаше или транспортере, крупа теряет 1,5...2 % влаги и не образует комьев.

Избежать образования комьев после варки можно продувкой сваренной крупы в варочном аппарате сжатым воздухом. По окончании варки, после выпуска пара из варочного аппарата, не прекращая его вращения, крупу продувают сжатым воздухом в течение 10... 12 мин, который подают в аппарат под давлением 0,3...0,4МПа.

Отработанный воздух вместе с захваченными им парами воды выбрасывается по специальному трубопроводу в атмосферу. Крупа, обработанная сжатым воздухом, также теряет способность образовывать комья. При этом ее влажность снижается примерно на 2%.

На конвейерных сушилках температуру теплоносителя (горячего воздуха) устанавливают при сушке кукурузной крупы 80...85 С, пшеничной -- 60...80°С. Снижение температуры теплоносителя ведет к удлинению процесса сушки. Крупу для хлопьев сушат до содержания влаги 18 %.

После сушки крупу охлаждают на последней ленте сушилки, подавая под нее холодный воздух, иначе на следующем технологическом процессе она слежится в комья, которые трудно будет разбить.

Темперирование крупы. Высушенную и охлажденную крупу подвергают темперированию (отлежке) в специальных темперирующих бункерах в течение 6... 8 ч для крупы из зубовидной и полузубовидной кукурузы, 10... 12 для кремнистой, 2...2,5 ч для пшеничной крупы.

Отлежка крупы необходима для того, чтобы влага во время сушки в каждой крупинке распределялась равномерно, так как это положительно влияет на качество хлопьев.

Необходимость отлежки объясняется тем, что в процессе варки крупы в результате клейстеризации крахмала происходят растворение амилозы и изменение амилопектина, которые значительно увеличивают растворимые вещества в крупе.

В процессе отлежки начинает происходить старение оклейсте-ризованного крахмала, сопровождающееся ретроградацией и снижением количества водорастворимых веществ. Ретроградация крахмала приводит к укреплению стенок крахмальных зерен и положительно влияет в дальнейшем на плющение крупы. При значительном охлаждении крупы продолжительность темперирования сокращается.

Пропарка и плющение крупы. После отлежки крупу просеивают на бурате, отбирая образовавшиеся комочки, которые дробят и присоединяют к просеянной крупе. После этого крупу подогревают и увлажняют острым паром при давлении 1 МПа, доводя влажность пшеничной крупы до 18...20, кукурузной -- до 20...22%.

Если крупа поступает на плющение с меньшим содержанием влаги, то получается много крошки и мучели; крупа с большей влажностью «замазывает» валки и хлопья рвутся -- готовые хлопья имеют внешний вид, не соответствующий техническим требованиям.

Крупу пропаривают в шнековом пропаривателе с паровой рубашкой. Внутри пропаривателя расположен шнек для горизонтального перемещения продукта. Продукт поступает в шнек и в связи с небольшим шагом винта медленно передвигается от приема к выходу. При передвижении продукт встречает струю пара и увлажняется. Чтобы острый пар, попадая на днище пропаривателя, не конденсировался, в паровую рубашку также подают пар.

Пропаренная крупа поступает на плющение. Для плющения применяется двухвалковая плющилка, состоящая из двух параллельно расположенных валков, находящихся в одной горизонтальной плоскости, питающего валика, приемного ковша и съемных ножей для снятия налипших на основные валки хлопьев.

Для плющения варено-сушеную пропаренную крупу подают в приемный ковш. Она захватывается питающим валиком и равномерно распределяется между двумя вращающимися гладкими валками, которыми расплющивается на тонкие лепестки. Толщина лепестков регулируется шириной щели между валками. Продукция лучшего качества получается при обжаривании сырых хлопьев толщиной 0,25...0,5 мм.

Расплющенная крупа из плющилки поступает на инспектирование на ленточные транспортеры для отделения мелочи.

Обжарка и охлаждение хлопьев. Хлопья обжаривают в газовой печи при температуре 200...250°С; продолжительность обжарки составляет 2... 3 мин. Обжарка существенно влияет на качество готового продукта.

Если хлопья поступают в недостаточно нагретую печь или их в печь загружают в объеме, который резко снижает температуру печи, готовый продукт может получиться низкого качества -- хлопья будут стекловидные, без вздутий, жесткие и плохо разжевывающиеся.

Газовая печь состоит из кожуха, внутри которого расположен вращающийся цилиндр. На поверхности цилиндра в виде поясов расположены отверстия диаметром 2 мм. На внутренней поверхности цилиндра размещены лопасти, при помощи которых продукт передвигается по цилиндру при его вращении.

Цилиндр обогревается 18 газовыми горелками. Температура цилиндра регулируется изменением пламени в газовых горелках. Для удаления мелочи, проходящей через отверстия цилиндра, снизу газовой печи установлен скребковый транспортер.

Для обжарки сырые хлопья подаются в печь и лопастями направляются к выходу вдоль цилиндра. В процессе передвижения хлопья обжариваются. Влажность обжаренных хлопьев составляет 2,5...5 %. При обжаривании в продукте в результате образования декстринов увеличивается содержание водорастворимых веществ.

Сущность обжарки хлопьев заключается в том, что при быстром воздействии высокой температуры на тонкий лепесток продукта создаются условия для мгновенного удаления влаги из межклеточного пространства. Быстрое удаление влаги приводит к разрыву межклеточных и клеточных связей и увеличению объема продукта с заполнением образовавшихся пор воздухом. При медленной жарке хлопья получаются стекловидными и на их поверхности образуются мелкие пузырчатые вздутия без пор.

Обжаренные хлопья инспектируют на ленточном транспортере, отбирая горелые и недообжаренные. Проинспектированные хлопья с ленточного транспортера передаются на сортировочное сито. На верхнем сите с отверстиями диаметром 8 мм отбирают крупные кукурузные хлопья. Для пшеничных хлопьев используется сортировочное сито с отверстиями диаметром 4 мм. На нижнем сите № 1... 2 отбирают мелкие хлопья. Мелкие хлопья, прошедшие при сортировании через сита, размалывают и используют для приготовления панировочных сухарей, которые фасуют в коробки массой 300 г.

После сортировки хлопья пропускают через магнитную установку, охлаждающий транспортер и направляют в бункера фасовочного отделения (хлопья без нанесения глазури). Обжаренные и охлажденные хлопья, предназначенные для выработки глазированных хлопьев, направляют в отделение для нанесения глазури.

Нанесение глазури. Глазурь наносят на хлопья на установке для глянцевания карамели. Установка состоит из вращающегося барабана, загрузочного вибролотка, бачков для сиропа, калорифера с вентилятором. Внутри барабана на его оси крепятся три перегородки, при помощи которых регулируются движение и перемешивание продукта.

В барабан с частотой вращения 8... 10 об/мин подают транспортером хлопья. Сироп температурой 80... 85 "С непрерывно льется на хлопья, и благодаря вращению барабана происходит интенсивное их перемешивание. Облитые сиропом хлопья перемещаются вдоль барабана к выходу. В момент перемещения хлопья подсушиваются воздухом, который по трубе нагнетается внутрь барабана. Отработанный воздух с испаренной влагой удаляется через сетчатые отверстия в барабане.

Сахарную глазурь для нанесения на хлопья готовят в диссуторе, в который заливают воду и добавляют предварительно просеянный сахар (на 7,5 части сахара приходится 9,5 части воды). Раствор доводят до кипения и кипятят до содержания в нем сахара 74... 76 %, в конце варки добавляют ванилин. Приготовленный раствор фильтруют, затем перекачивают в сборник для нанесения добавок. Так как сироп должен иметь постоянную температуру

80...85 °С, внутри сборника монтируют змеевики для пара, с помощью которых поддерживают нужную температуру. Хлопья также обрабатывают сиропом в дражировочном котле, в который их засыпают и при вращении котла постепенно вливают сироп.

Фасование хлопьев. Хлопья фасуют на фасовочно-упаковочных автоматах в картонные коробки с внутренним пакетом из пергамента или подпергамента.

Технологической инструкцией предусматривается фасование кукурузных хлопьев по 50, 75, 100, 300 и 400 г.

3 Анализ современных конструкций темперирующих бункеров

В технологических линиях используются бункера различного исполнения:

1. Загрузочный бункер, объемом 1-2 мешка. Оснащён шиберной заслонкой

Рисунок 2. Загрузочный бункер

2. Промежуточный бункер, объемом 1,5-2,5 мі. применяется как накопитель после очистки сырья от мучки и примесей. Может изготавливаться из нержавеющей стали. На выходе установлен шнековый дозатор с электронным блоком управления, который позволяет плавно регулировать выпуск продукта.

Рисунок 3. Промежуточный бункер

3. Теплоизолированные (темперирующие) бункера специальной конструкции навешиваются на выходе с установки термообработки зерна УТЗ-4. Сохраняя непрерывность процесса, они дают возможность увеличить время термообработки выдержкой продукта в атмосфере сухого пара при температуре 100 єС и выше. Имеют смотровые окна, позволяющие визуально контролировать уровень продукта и встроенные биметаллические термометры. На выходе установлены шнековые дозаторы с электронным блоком управления, позволяющие плавно менять время выдержки продукта в бункере и регулировать его выпуск. Аналогичные бункера устанавливаются перед плющильным станком.

Рисунок 4. Теплоизолированный (темперирующий) бункер

4. Бункера большого объема. Изготавливают и бункера большого объема - 3т, 5т, различного исполнения под различные цели заказчика. В частности изготавливали бункера объемом 5т для томления горячего сахарного песка.

5. Для линии получения кормов делаем бункер-отволаживатель: внутри расположен вертикальный шнек, периодически включающийся и перемешивающий снизу-вверх зерно. Исполнение - нержавейка. С функцией дозированной подачей воды.

Рисунок 5. Бункер-отволаживатель

Заключение

В ходе проведенной работы были изучены теоретические основы темперирования. Также была изучена технологическая линия производства кукурузных хлопьев.

Проведение работы позволило сделать следующие выводы.

Начальные стадии технологического процесса производства кукурузных хлопьев выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству крупы, воды, сахара, соли, жира и других видов сырья. Для хранения сырья используют металлические и железобетонные емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование крупы погрузчиками, нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспортирования крупы. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных улавливателей, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из варочных аппаратов, испарительных чаш, сушилок, специальных бункеров для темперирования крупы. В состав этого комплекса входят дозаторы крупы, воды и жидких полуфабрикатов, смесильные установки, варочные и сушильные агрегаты.

Следующий комплекс линии включает оборудование для пропаривания, плющения, обжарки хлопьев, дозирования и смешивания рецептурных компонентов.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит расфасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

И проведен анализ конструкций современных темперирующих бункеров.

Список используемых источников

кукурузный хлопья темперирование крупа

1. ГОСТ Р 50365-92 Завтраки сухие. Хлопья кукурузные и пшеничные. Общие технические условия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1998.

2. Антипов С.Т. Машины и аппараты пищевых производств. Книга 1 /С.Т. Антипов, В.Я. Груданов. - Минск: БГАТУ, 2007. - 420 с.

3. Антипов С.Т. Машины и аппараты пищевых производств. Книга 2. /С.Т. Антипов, В.Я. Груданов - Минск: БГАТУ, 2008. - 580 с.

4. Общая технология пищевых производств.//Под ред. Назарова Н.И. -- М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1981 - С. 162-171.

5. Нечаев А.П., Шуб И.С., Аношина О.М. Технология пищевых производств - М.: "КолосС" 2005. - 767 с.

6. Личко Н.М., Курдина В.Н., Елисеева Л.Г. Технология переработки продукции растениеводства - М.: "КолосС" 2008. - 616 с.

7. Технохимический контроль пищевых производств, Сидоров Ю.Д., Давлетбаева Д.З., Поливанов М.А., Казань , 2008 - 181 с.

8. Технологическое оборудование пищевой промышленности. (Под ред. Б.М. Азарова). - М.: Агропромиздат, 1988 - 463 с.

Размещено на Allbest.ru