Производство карамели леденцовой

Bo избежание значительного нарастания редуцирующих веществ и улёживания ароматических веществ карамельная масса перед подкислением и ароматизацией должна иметь температуру не выше 95°С.

В целях полного размягчения введенных отходов, удаления пузырьков воздуха и равномерного распределения добавок и температуры по всему объёму, необходима проминка массы. Процесс проминки заключается в многократном перевёртывании карамельного пласта и разминании его так, чтобы нижние слои массы завёртывались вовнутрь.

На поточных линиях карамельную массу пропускают для проминки через систему зубчаток разного профиля. Карамельная масса с введёнными добавками в виде многослойного жгута поступает на ленточный конвейер проминального устройства. Скорость продвижения ленты 5,5 м/мин. Частота вращения первой пары барабанов - 15 об/мин. Второй пары - 170, 100 47, для третьей пары - 152, 120 49 соответственно. При прохождении карамельного жгута между барабанами в течение 25с происходит последовательная трехкратная проминка массы за счёт внедрения в неё профилированных выступов барабанов и смятия ленты в поперечном направлении. В целях устранения прилипания барабаны рекомендуется обдувать потоками воздуха.

На паточных механизированных линиях карамельная масса после проминки при температуре 70 - 85°С непрерывно подаётся ленточным конвейером в обкаточную машину, где при помощи вращающихся конусных валиков - веретён производится прокатка батона. Вращение веретён осуществляется только в одном направлении по часовой стрелке или с переменным переключением направления вращения.

Формование - это деление массы на порции определенного объема и придания каждой порции желаемой формы в результате целенаправленного течения массы и деформации её под действием внешней силы. Для формования карамели из жгута применяют формующе - завёртывающие агрегаты ИЗМ для одновременного формования и завёртывания леденцовой карамели.

При одной и той же температуре пластичность карамельной массы изменяется в зависимости от содержания в ней сухих веществ. С уменьшением доли сухих веществ пластичность массы повышается. Температура отформованной карамели 70 - 75°С.

Формовать изделие необходимо сразу после приготовления карамельной массы. Из прозрачной и пластичной карамельной массы получают леденцовую карамель. Её формуют путём пропускания полосы массы между двумя валками, на поверхности которых находятся ячейки. Конфигурация ячеек соответствует половине формы изделия. Изделия имеют вид мелких фигурок, их число в 1 кг составляет 500 шт.

Лента карамельной массы, толщина которой больше зазора между валками, подаётся со скоростью в зазор между валками. На поверхности каждого валка имеются разнообразные ячейки. При вращении валков ячейки одного валка сходятся с ячейками другого валка. Масса вдавливается в ячейки и приобретает форму изделия. Во избежании прилипания карамельной массы валкиь смазывают восковой смесью. Чтобы валки не нагревались, их охлаждают водой изнутри, либо воздухом снаружи.

В агрегате ИЗМ совмещены процессы формования и завёртывания. Пласты карамельной массы или завёрнутый в наружную оболочку многотрубчатый батон закладывают в обкаточную машину. Карамельный жгут поступает на калибрование, а затем в формующе - завёртывающий автомат. Отформованная или завёрнутая карамель поступает на охлаждающий конвейер, после чего температурой не выше 35°С передаётся на упаковывание.

На выходе из охлаждающего аппарата температура карамели не должна превышать 23 - 25 с. Процесс глянцевания включает следующие операции: загрузку карамели и поливку её сахарным сиропом; подсушивание карамели и поливку смесью; выгрузку глянцованной карамели.

Глянцованная карамель поступает на выгрузочный вибролоток - просеиватель. Затем в бункер фасовочного автомата.

Передающим конвейером завёрнутая карамель подаётся на весовой дозатор. Затем карамель фасуется в короба.

Таблица 1. Прием сырья

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Сахар товарный	58,8	1100	Сахарный взвешенный	98,2	1080
			потери	1,8	20
	100	1100		100	1100

Таблица 2. Очистка

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Сахар взвешенный	100	1080	Сахар очищенный	92,6	1000
			потери	7,4	80
	100	1080		100	1080

Таблица 3. Приготовление сахарного сиропа

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Сахар очищенный	58,8	1000	Сахарный сироп	78,2	1330
Вода	29,4	500
Патока	11,8	200	потери	21,8	370
	100	1700		100	1700

Таблица 4. Приготовление карамельной массы

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Сахарный сироп	100	1330	Карамельный сироп	90	1197
			потери	10	133
	100	1330		100	1330

Таблица 5. Охлаждение карамельной массы

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамельная масса	100	1197	Карамельная масса	99	1185
			потери	1	12
	100	1197		100	1197

Таблица 6. Введение рецептурных добавок

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамельная масса	95	1185	Карамельная масса	99	1231,6
красители	2,5	29,6
ароматизаторы	2,5	29,6	потери	1	12,4
	100	1244		100	1244

Таблица 7. Проминка карамельной массы

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамельная масса	100	1231,6	Карамельная масса	94	1157,7
			потери	6	73,9
	100	1231,6		100	1231,6

Таблица 8. Получение карамельного батона

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамельная масса	100	1157,7	Карамельная масса	98	1134,5
			потери	2	23,2
	100	1157,7		100	1157,7

Таблица 9. Формование карамели

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамельный батон	100	1134,5	Карамельный батон	99	1123,2
			потери	1	11,3
	100	1134,5		100	1134,5

Таблица 10. Глянцевание

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамель формованный	98	1123,2	Карамель формованный	99,5	1139,9
Сахарная пудра	2	22,4
			потери	0,5	5,7
	100	1145,6		100	1145,6

Таблица 11. Фасование и упаковка

	Приход			Расход
Наим	%	масса	Наим	%	масса
Карамель глянцевый	100	1145,6	Карамель глянцевый	99,5	1139,9
			потери	0,5	5,7
	100	1145,6		100	1145,6

3. Описание технологического оборудования

Сироповарочная станция ШСА-1

В результате сравнительной оценки работы различных сироповарочных станций установлено, что станция, в основу которой положен принцип растворения сахара в патоке под давлением с добавлением воды в небольших количествах, имеет наиболее короткий производственный цикл (до 5 мин) и позволяет получать сироп более высокого качества.

Рисунок 1. Сироповарочный аппарат шса

Устройство и принцип действия линии. При получении сахарного сиропа воду для растворения сахара дозируют объемным дозатором 4 в варочный аппарат с мешалкой 5. Количество воды составляет 20…25% к массе сахара. Просеянный сахар-песок из расходного бункера 1 подают ленточным конвейером 2 в весовой дозатор 3, из которого сахар поступает в аппарат 5. При нагревании и перемешивании смеси сахар растворяется, а влага постепенно выпаривается. Когда содержание сухих веществ в увариваемом сахарном сиропе достигает 80 + 2%, его сливают в сборник-фильтр 6, откуда шестеренным насосом 7 перекачивают в сборник сахарного сиропа. Если линия производства помадных конфет имеет высокую производительность, то для приготовления сахарного сиропа применяют сироповарочную установку ШСА, описанную в линии производства карамели.

Компоненты, необходимые для приготовления масс с различными рецептурами, после предварительной подготовки подают по трубопроводам в расходные емкости 8 для сахарного сиропа, патоки, молока, фруктово-ягодных заготовок и др. Из этих емкостей насосами-дозаторами 9 компоненты в соответствии с рецептурой дозируют в смеситель непрерывного действия 10. Из последнего однородная смесь дозируется насосом-дозатором 11 в змеевиковый варочный аппарат непрерывного действия 12.

Уваривание помадного сиропа ведут при давлении греющего пара 0,3…0,5 МПа до массовой доли сухих веществ 87…90%. Уваренный сироп температурой 115… 117°С попадает в пароотделитель 13 с вентилятором, где температура его снижается на 8… 10°С. Таким образом, на выходе из пароотделителя 13 образуется концентрированный, но ненасыщенный раствор сахара, поступающий в загрузочную воронку помадосбивательной машины 14.

В рабочих секциях машины 14 сироп перемещается в зазоре между коаксиальными цилиндрическими поверхностями неподвижного корпуса и быстровращающегося шнека. Эти поверхности выполнены из металла и снабжены охлаждающими водяными рубашками. Помадный сироп, соприкасаясь с холодными поверхностями, интенсивно охлаждается и превращается в пересыщенный сахарный раствор, в результате этого происходит процесс кристаллизации сахарозы. Чтобы обеспечить мелкокристаллическую структуру, одновременно с охлаждением продукт подвергается интенсивному перемешиванию. Из машины 14 готовая помадная масса стекает в промежуточную емкость 15. В зависимости от рецептуры температура сиропа составляет 65…85°С.

Для приготовления конфетной массы из емкости 15 насосом 16 перекачивают в темперирующую машину 18 определенную порцию сиропа. При ее непрерывном перемешивании при помощи дозаторов 17 дозируют рецептурные добавления. Вначале замеса добавляют припасы и красители, а в конце вымешивания - кислоту, вино, спирт, ароматические эссенции. Конфетную массу вымешивают до равномерного распределения всех компонентов и доводят до жидкой текучей консистенции, после чего направляют на формование.

Готовую конфетную массу перекачивают в приемную воронку отливочной машины 24, где ее фильтруют через сито с диаметром отверстий 2,5…3,0 мм. Воронка отливочной машины подогревается водой температурой до 85°С.

Формование корпусов конфет производится на конфетоотливочном агрегате, который состоит из следующих составных частей: конвейера для подачи лотков 29, поворотного механизма 28, устройства для заполнения лотков крахмалом 27, штампующего механизма 25, двухголовочной отливочной машины 24 и конвейера для транспортирования корпусов конфет 30.

Процесс формования начинается с заполнения пустых лотков в устройстве 27 сыпучим порошкообразным формовочным материалом - крахмалом. Затем лоток с крахмалом 26 останавливается под штампующим механизмом 25. При опускании штампа в крахмале отштамповываются ячейки по форме корпусов конфет.

После штампования ячеек лоток подается в двухголовочную отливочную машину 24. В каждую из ее дозировочных головок загружают конфетные массы с разными рецептурами или цветом. При этом масса порции, дозируемой каждой из головок, равна половине массы формуемого корпуса конфет. Поэтому при последовательном дозировании в ячейки порций из обоих дозировочных головок получаются двухслойные корпуса конфет.

Качество отформованных изделий зависит от свойств конфетной массы и формовочного материала. При отливке первостепенное значение имеет вязкость конфетной массы, которая зависит от ее температуры, влажности и доли твердой фазы. При оптимальной температуре отливки обеспечивается жидкое структурно-вязкое строение массы. Если температура снижена, то в результате кристаллизации сахарозы увеличивается доля твердой фазы, масса приобретает пластичные свойства и плохо заполняет объем формы. Повышение температуры массы при отливке приведет сначала к уменьшению доли твердой фазы (из-за растворения кристаллов сахарозы), затем при затвердевании корпусов конфет произойдет увеличение размеров кристаллов, оставшихся в твердой фазе при перегреве массы. В результате конфеты будут грубыми и твердыми, а на их поверхности произойдет образование белых пятен.

С другой стороны, повышение температуры конфетной массы увеличивает давление пара над поверхностью продукта под поршнем дозирующего насоса, в результате чего уменьшается перепад давления, а следовательно, уменьшается и скорость наполнения мерных цилиндров. Это снижает производительность отливочной машины и линии в целом.

Практикой установлено, что при отливке сахарных и молочных помадных масс, содержащих 88…90% сухих веществ, оптимальные значения температуры находятся в пределах 70…75°С.

Состояние ячеек, в которые отливаются конфетные корпуса, также существенно влияет на качество изделий. Отштампованные ячейки должны иметь ровную, гладкую поверхность и не осыпаться. Это можно обеспечить, если формовочный материал состоит из мелких частиц, не прилипает к поверхности штампов, легко удаляется с поверхности отформованных изделий, а также не изменяет своих свойств под действием высокой температуры. Для хорошего заполнения формы материал должен обладать достаточной газопроницаемостью. Вышеперечисленным требованиям отвечает зерновой крахмал, в частности кукурузный.

Отличительной особенностью крахмальных форм является то, что благодаря гигроскопичности крахмала происходит поглощение влаги с поверхности отливок. В результате пересыщения помадной массы на поверхности отливок происходит кристаллизация сахарозы и образование твердой корочки.

Оптимальные формовочные свойства обеспечиваются при влажности крахмала в пределах 5…9%. Понижение влажности крахмала (ниже 4,5%) приводит к осыпаемости форм и увеличению количества возвратных отходов полуфабриката. Осыпание наблюдается, как правило, у форм из свежего крахмала. Для повышения связи между отдельными частицами и снижения гигроскопичности в крахмал вводят 0,25% рафинированного растительного масла.

При многократном использовании крахмал увлажняется, увеличивается его комкуемость и уменьшается гигроскопичность, а также увеличивается прилипание к конфетам. Для устранения этих недостатков необходимо подсушивать крахмал до равновесной влажности 5% так, чтобы его температура при сушке была не выше 50°С. Предельно допустимая влажность крахмала 7%.

Многократно используемый крахмал засоряется крошками конфет, его очищают просеиванием через сито с отверстиями 2,5 мм.

Лотки с отлитыми корпусами конфет направляются в охлаждающую камеру агрегата ускоренной выстойки 23. Выстойка конфетных корпусов необходима для образования твердообразной структуры с достаточной механической прочностью, позволяющей в дальнейшем направлять корпуса на глазирование и завертку. Твердая структура образуется в результате кристаллизации сахарозы при охлаждении отливок во время выстойки.

В агрегате 23 лотки загружаются на подъемник вертикальной шахты по 5 штук. На подъемнике они постепенно перемещаются на верхний ярус, с которого горизонтальным конвейером передаются на верхний ярус второй (разгрузочный) вертикальной шахты. В последней лотки постепенно опускаются на нижний ярус. Вертикальные шахты выполнены в виде охлаждающих камер, внутри которых лотки с отлитыми корпусами обдуваются воздухом температурой 6…8°С в течение 40…50 мин.

На выходе из агрегата 23 лотки с затвердевшими корпусами конфет поступают на конвейер 29, который подает их в поворотный механизм 28. При помощи последнего лотки поворачиваются на 360°. Во время поворота содержимое лотка (крахмал и корпуса конфет) высыпаются на поверхность сита.

Освободившийся лоток подается в устройство для заполнения лотков крахмалом 27, сюда же при помощи элеватора загружается просеянный крахмал и начинается повторный цикл формования корпусов конфет.

Затвердевшие корпуса конфет очищают от крахмала путем обдува воздухом и очистки щетками, а затем при помощи конвейера 30 подают на раскладочное устройство 31. В этом устройстве под действием вибрации производится ориентирование корпусов конфет в продольные ряды и по ходу движения в направлении наибольшей оси. Далее ориентированные корпуса конфет передаются приемным конвейером 32 на сетчатый конвейер глазировочной машины 33. В эту же машину также загружают из темперирующей машины 20 шоколадную глазурь, которую предварительно перекачали насосом 21 из сборника 22.

Корпуса конфет покрываются в машине 33 шоколадной глазурью температурой 29…32°С и передаются конвейером 34 в охлаждающую камеру 35. В течение 7… 10 мин при температуре 8…10°С в этой камере происходит структурирование шоколадной глазури, которая приобретает твердую структуру в результате кристаллизации какао-масла.

На завершающем этапе технологического процесса глазированные конфеты из камеры 35 передаются конвейером 36 на виброраспределитель 37, с которого конфеты поступают на конвейерные питатели 38. Последние направляют глазированные конфеты к заверточным машинам 39.

Завернутые конфеты отводятся от заверточных машин поперечными конвейерами 40 на горизонтальный конвейер 41. Далее скребковым конвейером 42 завернутые конфеты загружаются в автоматические весы 43, из которых порция конфет высыпается в гофрированный короб 44. Закрытие клапанов короба и оклеивание их липкой лентой производится оклеечной машиной 45, установленной в конце линии. Упакованная продукция направляется на склад.

Дозатор (рисунок 2, б) работает следующим образом. Продукт поступает в вертикальную шахту 7. Стабильное дозирование обеспечивается при условии, если уровень продукта в шахте будет относительно постоянным. Постоянство уровня поддерживается сигнализаторами уровня: сигназизатор 9 верхнего уровня посылает импульс о необходимости прекращения подачи продукта, а сигнализатор 8 нижнего уровня - о необходимости заполнения шахты новой порцией. Ворошитель 6, совершая колебательное движение, препятствует сводообразованию. Дном шахты служит лента конвейера 5, уносящая из шахты слой продукта, толщина которого, а следовательно, и производительность дозатора регулируются подъемом или опусканием вертикальной заслонки 10. Регулировать производительность при постоянном уровне заслонки можно также путем изменения частоты вращения вала электродвигателя постоянного тока, увеличивая или уменьшая при этом скорость ленты конвейера 5.

Слой продукта, ссыпаясь с конвейера 5, проходит под постоянными магнитами 11, которые задерживают ферропримеси. По течке 3 и гибкому рукаву 2 продукт поступает в приемный патрубок 1 машины. Окно 4 служит для очистки конвейера 5 от продукта.

Погрешность дозирования составляет ±1,5%. Производительность ленточного дозатора до 1100 кг/ч.



а - общий вид; б - схема

Рисунок 2. Ленточный дозатор ШД-1М непрерывного действия

Смеситель

Смеситель (рисунок 3) предназначен для получения кашицеобразной рецептурной смеси, состоящей из не полностью растворенных кристаллов сахара-песка, патоки, воды и инвертного сиропа (при работе с пониженным содержанием патоки).

Смеситель непрерывного действия состоит из корпуса 19 с паровой рубашкой 18 и съемными крышками (верхней 9 и торцевых 5 и 10), двух горизонтальных валов 21 с лопастями 20, привода валов и сварной рамы.

В верхней крышке расположен прямоугольный патрубок с фланцем для подсоединения дозатора сахара-песка, а также патрубок для спуска продуктовых трубопроводов: патоки, воды и инвертного сиропа. Крышка, снабжения рукоятками 8, при открытии поворачивается на кронштейнах 23. Герметизация крышки осуществляется с помощью накидных пальцев 7, затягиваемых фигурными гайками 6.

Греющий пар давлением до 0,1 МПа подается в рубашку по двум патрубкам 22, которые располагаются на боковой поверхности; спуск конденсата производится через патрубок 1. В днище корпуса предусмотрен расширитель 2 для выходящей смеси, заканчивающийся патрубком с фланцем для присоединения к насосу.

Перемешивание компонентов осуществляется двумя мешалками, вращающимися с частотой 60 об/мин. Мешалка представляет собой вал 21, на котором по всей длине крепятся лопасти 20. Каждая лопасть смещена по отношению к соседней на 90°; кроме того, все лопасти повернуты по отношению к оси вала на 45°. Данный угол может быть изменен таким образом, чтобы обеспечить продвижение и перемешивание рецептурной смеси. Время пребывания смеси в смесителе составляет 3-3,5 мин. Валы вращаются в шарикоподшипниках 16, находящихся в выносных корпусах 4 и 15. Места выхода вала из корпуса уплотнены буксовыми сальниками 3 и 17.

Один из валов получает вращение от цепной передачи через звездочку 12 и шпонку 14. Другой вал получает вращение от первого через пару шестерен 13. Цепная и зубчатая передачи закрыты ограждением 11.

Весь смеситель крепится к горизонтальной раме 24 лапами 26. Рама снабжена опорными стойками 25.



Рисунок 3. Смеситель

Змеевиковая варочная колонка

Змеевиковая варочная колонка (рисунок 4) представляет собой цилиндрический стальной корпус 7 с приваренным к нему штампованным стальным днищем в нижней части и съемной крышкой 5. Внутри корпуса смонтирован медный змеевик 6, имеющий два ряда витков, соединенных между собой последовательно. Нижний конец змеевика присоединяется к трубопроводу от сиропного плунжерного насоса, питающего варочную колонку, верхний - к соединительному трубопроводу 2, который идет в пароотделитель.

В верхней части корпуса 7 варочной колонки имеется штуцер для подачи греющего пара; на крышке смонтированы манометр 4, предохрани тельный клапан 3 и кран 1 для выпуска воздуха. В днище колонки имеются штуцер 9 для подачи сиропа, штуцер 10 для спуска конденсата и кран 8 для продувки.

Рисунок 4. Змеевиковая варочная колонка

Фильтры

Фильтры в сироповарочных станциях служат для очистки готового сиропа от посторонних примесей. Они применяются также для очистки начинок и других жидких кондитерских масс. В общем случае фильтры представляют собой каркасные металлические рамы или цилиндры, обтянутые сеткой с ячейками диаметром 0,25-1,5 мм. Наиболее эффективно работает самоочищающийся фильтр (рисунок 5).

Фильтр состоит из стального корпуса, сетчатого стакана 4 и приводного вала 3 со звездочкой 7. Корпус имеет входной 1 и выходной 2 патрубки и отстойник 8 с легкосъемной крышкой. Сетчатый фильтрующий стакан 4 изготовлен из перфорированной листовой стали с отверстиями диаметром 1,5-2 мм. Осадок с наружной поверхности стакана снимается ножом 9, положение которого регулируется установочным винтом 10.

Фильтр присоединяют к нагнетательной линии продуктового трубопровода. Звездочку 7 соединяют с приводом той машины, на которой он смонтирован. Очищаемый сироп поступает в пространство между корпусом и вращающимся фильтрующим стаканом, проходит через отверстия сетки внутри стакана и через торцевое отверстие попадает в выходной патрубок. Осадок на наружной поверхности стакана непрерывно снимается ножом, по мере накопления его периодически выгружают из отстойника вручную. Для предотвращения вытекания продукта через отверстие в крышке 5 фильтра предусмотрено уплотнение 6.

Рисунок 5. Сетчатый самоочищающийся фильтр

3.1 Расчет технологического оборудования

Основы расчета сироповарочной станции

Необходимую производительность дозаторов для подачи составных частей сиропа: сахара, патоки, воды - можно определить путем совместного решения уравнений материального баланса, заданной по рецептуре п порции сахара и патоки в сиропе и уравнения баланса влаги, учитывающего влажность патоки, сахара и сиропа.

Уравнение материального баланса за 1 ч для данного случая будет

П=Gсах+Gпат+Gводы (1)

где П - производительность по сиропу, кг/с;

Gсах, Gпат, Gводы - соответственно расход подаваемых в растворитель сахара, пат и воды, кг/с.

Пропорция сухих веществ сахара и патоки в сиропе согласно рецепта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Уравнение баланса влаги для сиропа, имеющего определенную влажность, будет

Пщс=Gсахщсах +Gпатщпат +Gводыщводы (2)

где щс, щсах, щпат, щводы-соответственно влажность сиропа, сахара и патоки; при расчетах их можно принимать в следующих пределах: щс = 16 ч18%, или 0,16-0,18 кг/кг; щсах = 0,14ч0,15%, или 0,0014-0,0015 кг/кг щпат= 18 ч 22%, или 0,18 - 0,22 кг/кг.

Решая совместно последние три уравнения и подставляя в уравнение (1-36) вместо Gпат и Gводы их выражения из уравнений (1), получим необходимый расход сахара, а следовательно и производительность дозатора (в кг/с)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(3)

По найденному расходу сахара расход патоки определится из уравнения пропорции сахара и патоки, а расход воды - из уравнения материального баланса (1).

Общее количество тепла, необходимое для нагрева составных частей сиропа, растворения кристаллов сахара и компенсации потерь тепла растворителем в окружающую среду,

определяется по формуле (в Вт)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(4)

где Gj - количества составных частей сиропа, подаваемых в растворитель, кг/с;

?gj- изменение энтальпии составных частей сиропа, Дж/кг;

Gсах - количество сахара, подаваемого в растворитель, кг/с;

gk - скрытая теплота растворения кристаллов 1 кг сахара, Дж/кг (gк = 4190);

QП - потери тепла в окружающую среду от лучеиспускания и конвекции (в Вт).

Следует иметь в виду, что в формуле(4)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(5)

где Gсах, Gпат, Gводы - расход сахара, патоки, воды (определяемые по приведенным выше формулам), кг/с;

?gсах, ?gпат, ?gводы - соответственно изменения энтальпии сахара, патоки и воды при начальной и конечной температурах, Дж/кг.



Энтальпия указанных продуктов (в Дж/кг) при начальной и конечной температуре определяется как gнач = снtн и gкон - скtк. Для этого сначала подсчитывается теплоемкость сахара и патоки при конечной (/к) и начальной (/н) температурах. При этом начальной температурой сахара будет температура воздуха помещения, из которого он подается; начальная температура подаваемых в подогретом виде патоки в пределах 55-60°С, воды 70-80°С.

Конечной температурой составных частей сиропа будет температура кипения сиропа, которая определяется по разработанному графику температур кипения карамельных сиропов в зависимости от заданной влажности карамельного сиропа щс и давления р (рис. 24) (в данном случае для открытого аппарата - растворителя давление атмосферное - 100 кПа). Например, при влажности сиропа 16% и атмосферном давлении температура его кипения по указанному графику будет примерно 120°С.

При определении параметров греющего пара следует иметь в виду, что температура пара должна быть примерно на 15-20°С выше температуры кипения сиропа; таким образом, в данном случае температура греющего пара будет: tп = 120 + 20 = 140°С.

Расход пара для растворителя как для аппаратов непрерывного действия. При расчете расхода пара по принятой температуре греющего пара с помощью таблицы приложения сначала определяют потребное давление греющего пара р, а по нему с помощью той же таблицы находят энтальпию греющего пара i» 1 и конденсата I'1.

Площадь поверхности нагрева растворителя определяется как поверхность нагрева аппарата непрерывного действия, при этом учитывается только полезное тепло (без потерь в окружающую среду).

Для данного случая полезное тепло для растворителя из формулы (4) равно (в Вт)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(6)

Тогда формула для определения поверхности нагрева растворителя будет (в м2).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(7)

где kн-коэффициент теплопередачи при нагревании, Вт/(м2-К) (можно принимать в среднем kн = 1500 ч1740);

?t - средняя логарифмическая разность температур теплоносителя (греющего пара и смеси - сиропа,°С.

В нашем случае

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(8)

где ?t1 = tп - tн.см (здесь tн.см - начальная средняя температура смеси компонентов сиропа);

?t2 = tп - tк.см (здесь tк.см - температура кипения сиропа);

tп - температура греющего пара,°С.

При этом следует иметь в виду, что среднюю температуру смеси (в данном случае смеси компонентов сиропа - сахара, воды и патоки), загружаемой в растворитель, определяют из уравнения теплового баланса смеси или при упрощенных расчетах ею задаются.

Уравнение теплового баланса для смеси в данном случае будет ш следующий вид:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

или Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(9)

откуда средняя температура смеси (в°С)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(10)

где П - количество смеси, кг/с;

Qсах, Qпат, Qводы - соответственно количество тепла, внесенного в смесь сахаром патокой и водой, Вт;

ссм - удельная теплоемкость смеси, Дж/(кг*К).

Остальные обозначения встречались ранее.

Потребная мощность электродвигателя для вода лопастей мешалки растворителя.

Геометрический объем V (в м3) растворителя сахара, работающего атмосферном давлении, определяется по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(11)

где Gсах и Gводы - расход сахара и воды, кг/ч;

фр - продолжительность растворения, ч (тр = 0,5-г - 1,0); р - плотность смеси сахара и воды, кг/м3;

с - коэффициент заполнения (<р = 0,7-г 0,8).

Длина змеевика в станции ШСА-1 определяется исходя из продолжительности растворения сахара

L=?cфс (12)

где ?c - средняя скорость смеси в трубе змеевика, м/с (?c = 0,55 ч 0,65).

Диаметр трубы змеевика d (в м) находится из уравнения часового хода смеси П через площадь ее поперечного сечения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(13)

Отсюда

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(14)

Основы расчета карамелеварочной станции

Для расчета карамелеварочной станции необходимо вначале определить ее производительность с учетом возможных потерь карамельной массы на всех участках линии. Примерная последовательность расчета следующая:

1. Определение часовой производительности линии по готовой карамели с учетом времени на уборку оборудования линии (в кг/ч):

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(15)

где Псм - заданная сменная производительность линии, кг в смену;

фсм - время работы смены (ч) за вычетом примерно 15 мин (0,25 ч) на уборку оборудования линии.

2. Определение количества карамельной массы, перерабатываемой на линии в час при заданном процентном содержании начинки в готовой карамели (в кг/ч),

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(16)

где Вн - заданное содержание начинки в готовой карамели, %.

Соответственно производительность оборудования по приготовлению начинки для данной линии, т.е. количество подаваемой на линию фруктово-ягодной начинки, составит (в кг/ч)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(17)

3. Определение часового количества перерабатываемой на линии карамельной массы в сухом веществе с учетом заданной влажности карамельной массы и потерь сухих веществ (в кг/ч)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(18)

где щк - заданная влажность готовой карамельной массы, %;

б - норма потерь карамельной массы по сухому веществу на линии, % (берется примерно в пределах 1,67-1,7%).

По формуле (18) может быть определена также производительность отдельных участков или машин и аппаратов линии с учетом потерь продукта в сухом веществе от конца линии до этого участка или машины.

4. Определение часовой производительности карамелеварочной станции по карамельной массе (в кг/ч) с учетом заданной влажности готовой массы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(19)

5. Определение из уравнения баланса сухих веществ расхода сиропа, т.е. количества сиропа, которое должно быть подано с сиропной станции в змеевиковый вакуум-аппарат. Так как концентрация любого раствора (в кг/кг) равна

а= (100-щ)/100

где щ - влажность раствора, %,

то уравнение баланса сухих веществ для этого случая будет

Gc (100 - щс) = Gк (100 - щк), откуда необходимое количество карамельного сиропа составит

Gc=Gk (100 - щк)/(100 - щс) (20)

здесь щс - влажность карамельного сиропа, %.

Расчет змеевикового вакуум-аппарата непрерывного действия ведется в следующем порядке.

Уравнение теплового баланса для змеевикового вакуум-аппарата при уваривании карамельной массы будет

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(21)

где Gс, Gк - количество подаваемого на уваривание сиропа и получаемой готовой карамельной массы, кг/с;

сс и ск - удельная теплоемкость сиропа и карамельной массы, Дж/(кг-К)

tc, tk - температура сиропа и карамельной массы,°С;

i» 1, i'1 - энтальпия греющего пара и конденсата, Дж/кг;

D2 - количество выпаренной влаги (вторичного пара), кг/с;

i2 - энтальпия вторичного пара, Дж/кг;

D - расход греющего пара, кг/с;

Qп - потери тепла аппаратом в окружающую среду, Вт.

Левая часть уравнения теплового баланса (22) выражает приход тепла:

Gс, сc, tc - тепло, вносимое в аппарат сиропом, Вт;

Di1 - тепло, вносимое в аппарат греющим паром, Вт.

Члены правой части уравнения указывают на статьи расхода этого тепла:

Gk, сk, tk - тепло, уносимое с готовой карамельной массой, Вт;

D2i2 - тепло, уносимое с вторичным паром, Вт;

Di1 - тепло, уносимое с конденсатом, образующимся в результате конденсации греющего пара, Вт;

Qп - тепло, уходящее в окружающую среду (потери), Вт.

Расход греющего пара для аппарата (в кг/с) определяется из уравнения теплового баланса (1-55)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(23)

Температура карамельного сиропа tс, подаваемого в змеевик аппарата, определяется по графику (см. рис. 24) в зависимости от заданной влажности сиропа при атмосферном давлении (см. рас растворителя).

Температура кипения уваренной карамельной массы tк определяется по тому же графику в зависимости от заданной конечной влажности карамельной массы и разрежения В в вакуум камере аппарата. При этом остаточное давление (в кПа)

со = 100 - В, (24)

где В-заданное разрежение в вакуум-камере аппарата, кПа.

Теплоемкость сиропа сс и карамельной массы ск определяется по формуле теплоемкости сахарных растворов.

Количество вторичного пара (выпаренной влаги) определяется из уравнения материального баланса.

Эйтальпия вторичного пара i2» определяется в зависимости от остаточного (абсолютного) давления в вакуум-камере по таблице приложения.

Энтальпия греющего пара i1» и конденсата i1'определяется по той же таблице, в зависимости от принятого давления температуры греющего пара.

Температура греющего пара, подаваемого в паровое пространство греющей части змеевикового вакуум-аппарата, должна бы на 15-20° С выше найденной указанным ранее методом температуры кипения карамельной массы (практически температура греющего пара должна быть в пределах 158-159° С, что соответствует избыточному давлению греющего пapa до 0,6 МПа). Это необходимо иметь в виду при определении параметров греющего пара.

Потери тепла аппаратом в окружающую среду Qп или их принимают по опытным данным.

Определив таким образом значение всех величин, входящих в формулу (23), подсчитывают расход пара.

Площадь поверхности теплообмена змеевикового вакуум-аппарата (в м2) при уваривании сиропа определяется из уравнения теплопередачи через стенку по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(25)

Qпол - расход полезного тепла (без учета потерь), Вт;

k - коэффициент теплопередачи змеевика; устанавливается опытным путем. Для приближенных расчетов его можно принимать равным в зависимости от диаметра змеевика 350 - 1000Вт/(м2 * К);

?t-средняя разность температур греющего пара, сиропа и карамельной массы,°С.

Определив диаметр трубы змеевика по формуле (14) при скорости сита в трубе ?=1,0 м/с, по найденной величине поверхности теплообмена определяют геометрические размеры змеевика.

Длину змеевика, уточнив диаметр трубы по ГОСТу, можно определить по формуле (в м)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(26)

Где dн - наружный диаметр трубы змеевика. Длина змеевика обычно принимается в пределах 800-1000 диаметров трубы змеевика.

Задавшись диаметром змеевика Dср = 680 мм и шагом витков змеевика можно найти угол подъема витка змеевика

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

При этом 5 принимается равным 1,5-2,0 с? н - Длина витка змеевика / (в м) будет

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(27)

Число витков змеевика

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(28)

Высота змеевика (в м) составит

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(29)

здесь hконстр - конструктивная добавка с учетом высоты штампованных днищ.

Диаметр корпуса греющей части (вм)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(30)

Окончательно диаметр корпуса греющей части аппарата принимается ближайшему диаметру стандартных штампованных днищ. Геометрический объем вакуум-камеры аппарата определяется по напрямик) ее парового пространства Rv [в м3/(ч * м3)]

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(31)

D2 - количество вторичного пара, кг/ч;

?2 - удельный объем вторичного пара, м3/кг;

V-объем вакуум-камеры, м3.

При атмосферном давлении Rv = 8000 м³/(м3 * ч). При разрежении вакуум-камере Rv= 8000ц, где ц - коэффициент, зависящий от величин остаточного давления в вакуум-камере (при уваривании карамельной массs равен примерно 0,85).

Тогда из (31) объем вакуум-камеры (в м3) составит

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(32)

Внутренний диаметр корпуса вакуум-камеры dв принимается по конструктивным соображениям или в зависимости от диаметра стандартных штампованных днищ.

Высота корпуса вакуум-камеры (в м) будет

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(33)

Толщина стенки (в м) корпуса нагревательной части аппарата как тонкостенного цилиндрического сосуда, работающего под внутренним избыточным давлением, рассчитывается по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(34)

где р - давление в аппарате, МПа;

Dв - внутренний диаметр корпуса, м;

дz - допускаемое напряжение на растяжение, МПа;

ц - коэффициент прочности сварного шва (ср = 0,7-г 0,8);

с - прибавка на коррозию, м.

Производительность вакуум-аппарата по готовой карамельной массе (в кг/ч) можно определить по следующей форму

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(35)

где gс=Ссtc - энтальпия поступающего на уваривание сиропа, Дж/кг;

gk.м = скtк - энтальпия готовой карамельной массы, Дж/кг;

tп - температура греющего пара,°С.

В конденсаторе смешения протекает тепловой процесс, который можно выразить следующим уравнением теплового баланса (см. схему на рис. 21)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(36)

откуда расход охлаждающей воды в конденсаторе смешения будет (в кг/с)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(37)

где D2 - количество конденсируемого вторичного пара, кг/с;

і2 - энтальпия вторичного пара, Дж/кг;

с - удельная теплоемкость воды, Дж/(кг-К) (с = 4190);

t2Н и t2К - начальная и конечная температуры охлаждающей воды,°С (конечная температура воды t2К равна температуре конденсата).

Подаваемая в конденсатор охлаждающая вода в количестве W с начальной температурой t2Н по мере стекания вниз и конденсации пара нагревается до конечной температуры t2К, которая в прямоточных конденсаторах на 5-6° С ниже температуры конденсируемого пара.

Внутренний диаметр конденсатора (вм) определяется по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(38)

где сп - плотность пара, кг/м3;

? - скорость пара в конденсаторе, м/с (? = 20 ч 25).

Количество воздуха (в кг/с), откачиваемого вакуум-насосом из конденсатора, определяется по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(39)

Объемный расход воздуха (в м3/с), поступающего из конденсатора в насос, определяется по формуле

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(40)

где Gв - количество поступающего воздуха, кг/ с;

288 - газовая постоянная для воздуха, Дж/(кг-К);

tв - температура воздуха,°С; для прямоточных конденсаторов смешения tв=t2к т.е. температуре воды, выходящей из конденсатора;

рв - парциальное давление воздуха, Па.

Парциальное давление воздуха (в Па) можно определить по формуле

Рв = Ра - Рп (41)

где ра - абсолютное (остаточное) давление в вакуум-камере и конденсаторе, Па;

рп - парциальное давление пара, Па, которое принимается равным давлению насыщенного пара при температуре воздуха.

В паровоздушной смеси, находящейся в конденсаторе, парциальное давление воздуха может быть определено также из уравнения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(42)

здесьРазмещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Производительность вакуум-насоса для откачки воздушно-водяной смеси (в м3/ч)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(43)

откуда диаметр поршня насоса (в м)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

(44)

где р - плотность воздушно-водяной смеси, кг/м3;

s - ход поршня, м;

W - расход охлаждающей воды, кг/с;

D2 - количество конденсата, кг/с;

V в - количество отсасываемого воздуха, м3/с;

n - число двойных ходов поршня в минуту;

?0 - коэффициент наполнения (?0 = 0,7ч0,8).

В зависимости от принятой технологии и имеющегося оборудования для приготовления карамельного сахаро-паточного сиропа сироповарочные станции бывают с предварительным растворением сахара в воде при атмосферном давлении и последующим добавлением патоки (или инвертного сиропа) и с растворением сахара в патоке при повышенном давлении с добавлением воды в небольших количествах.

На фабриках устанавливаются агрегатированные сироповарочные станции различных типов и производительности периодического или непрерывного действия, при этом обычно одна общефабричная сироповарочная станция обслуживает несколько поточных линий производства карамели, а также другие виды производства, потребляющие сироп.

Сироповарочная станция ШСА-1 работает на основе растворения сахара в патоке под давлением с добавлением воды в небольших количествах, имеет наиболее короткий производственный цикл и позволяет получать сироп более высокого качества, что увеличивает срок хранения карамели.

Станция (рис. 45,) состоит из устройства для подготовки сахара-песка и аппарата для приготовления сиропа, причем последний в зависимости от производительности станции может состоять из двух и более агрегатов производительностью 2 или 4 т сиропа в час каждый.

В состав станции входит следующее оборудование: рецептурные сборники 1 для патоки, инвертного сиропа и воды, два двухплунжерных насоса-дозатора 8 для дозирования патоки и инвертного сиропа, бункер 2 для сахара с ленточным дозатором, смеситель-растворитель 3 шнекового типа с мешалкой и паровой рубашкой, плунжерный насос 4 для подачи кашицеобразной смеси из смесителя в змеевик варочной колонки, варочная колонка 5 (греющая часть унифицированного змеевикового вакуум-аппарата), пароотделитель 6, сборник готового сиропа 7.

Станция оснащена приборами технологического контроля и автоматическими регуляторами. На станции предусмотрены световая сигнализация и блокировка работы технологического оборудования, система автоматической продувки оборудования и трубопроводов. Электрическая аппаратура дистанционного управления, приборы и регуляторы устанавливаются на щите управления и контроля.

На станции можно приготовлять сахаро-паточные, сахаро- инвертные и чисто сахарные сиропы.

карамель леденцовый технологический

Рис. 45. Сироповарочная станция ШСА-1: а - общий вид; б - принципиальная схема

Из рецептурных сборников насосы-дозаторы 12 и 13 подают жидкие компоненты: патоку (или инвертный сироп) и воду в воронку 11 смесителя-растворителя 8. В эту же воронку ленточным дозатором 10 из бункера 9 подается сахар-песок. В смесителе компоненты перемешиваются и образуется кашицеобразная масса влажностью 17-18%.

Температура инвертного сиропа 40-50°С, температура патоки, подаваемой в смеситель, поддерживается в пределах 65 - 70°С. В смесителе 8 все компоненты рецептурной смеси перемешиваются и подогреваются паром с помощью паровой рубашки до температуры 65-70°С. Время заполнения смесителя 3,5 мин.

Полученная рецептурная смесь с влажностью 17-18%, представляющая собой кашицу с неполностью растворенными кристаллами сахара, плунжерным насосом 7 подается в змеевиковую варочную колонку 6, где смесь проходит в течение 1 -1,5 мин и кристаллы сахара полностью растворяются. Избыточное давление греющего пара поддерживается в пределах 0,45-0,55 МПа.

На выходе из греющей колонки змеевик соединяется с расширителем 5, внутри которого установлен диск с отверстиями диаметром 10-15 мм. Диск оказывает сопротивление потоку движущегося сиропа, обеспечивая тем самым избыточное давление в змеевике 0,17-0,20 МПа.

Образовавшийся в сиропе вторичный пар удаляется в паро - отделителе 4. Вторичный пар отводится через верхний патрубок, к которому подсоединяется трубопровод, связанный с вентилятором. Готовый сироп собирается в нижней конической части пароотделителя и отводится в сборник сиропа 2. Сборник снабжен фильтром 3 с ячейками диаметром 1 мм. По мере необходимости готовый сироп перекачивают к местам потребления шестеренным насосом 1.

Сиропная станция благодаря короткому производственному циклу (не более 5 мин) и особенностям процесса растворения сахара в патоке под давлением позволяет получать светлый прозрачный сироп высокой концентрации (88% сухих веществ) при низком содержании редуцирующих веществ в карамельной массе (до 14%). При выработке чисто сахарного сиропа влажностью 18-20% влажность рецептурной смеси поддерживается в пределах 24-26%, соответственно этому избыточное давление греющего пара снижается до 0,3-0,35 МПа.

Основные технические данные сироповарочной станции ШСА-1

Сироповарочный агрегат
Производительность по сиропу, т/ч	2
Габаритные размеры, мм	3200X1400X2360
Масса, кг	2100
Смеситель
Вместимость, м3	0,126
Частота вращения мешалки, об/мин	60
Мощность электродвигателя, кВт	1,7
Частота вращения, об/мин	930
Время пребывания смеси в смесителе, мин	3-3,5
Змеевиковая варочная	колонка
Площадь поверхности нагрева, м2	4...

Подобные документы

• Технология производства мелкоштучного хлебобулочного изделия - рогалика "Закарпатского"

  Назначение, виды и выбор тестоформующей машины. Характеристики сырья, полуфабрикатов и готового продукта. Описание аппаратурно-технологической схемы и контроля изготовления рогаликов. Материальный баланс производства, расчет рецептуры и выхода продукта.
  
  курсовая работа [381,5 K], добавлен 28.11.2014
  

• Производство карамели

  Понятие и технологические особенности производства карамели, современные достижения и тенденции в данной области. Используемое сырье и оборудование, их характеристика и свойства. Оценка влияния рецептуры и влажности карамельной массы на ее качество.
  
  контрольная работа [274,7 K], добавлен 04.05.2012
  

• Проект цеха кондитерской фабрики по производству трехслойного мармелада, конфет куполообразной формы и зефира производительностью 3,260 тыс. т/год

  Выбор ассортимента кондитерских изделий. Расчет выработки товарной продукции, расхода сырья и полуфабрикатов, вспомогательных материалов, площадей складов, количества технологического оборудования. Описание машинно-аппаратурной схемы производства.
  
  курсовая работа [151,2 K], добавлен 02.04.2015
  

• Проект технологической линии производства глазированных сырков

  Характеристика сырья, вспомогательных материалов, биологических объектов, готового продукта. Химизм и механизм биохимических реакций получения биотехнологического продукта. Особенности производства видов творога. Оборудование для производства творога.
  
  курсовая работа [59,1 K], добавлен 16.04.2012
  

• Технология кондитерских изделий

  Характеристика кондитерских изделий: классификация; пищевая, биологическая, энергетическая ценность; основные виды сырья. Схемы и технологии производства карамели, шоколада, конфетных масс, халвы. Особенности изготовления печенья, пирожных и тортов.
  
  курсовая работа [464,3 K], добавлен 21.12.2010
  

• Производство компота из яблок

  Химический состав и пищевая ценность производимого продукта, стандарты и требования к качеству сырья, вспомогательных материалов. Разработка и обоснование технологической схемы приготовления. Требования к качеству, хранению и транспортировке продукции.
  
  курсовая работа [116,9 K], добавлен 17.11.2014
  

• Современное шоколадное производство

  Характеристика шоколадной продукции, сырья, полуфабрикатов. Особенности производства шоколада: стадии технологического процесса, характеристика комплексов оборудования, устройство, принцип действия линии. Метрологическое обеспечение производства шоколада.
  
  контрольная работа [66,6 K], добавлен 23.09.2011
  

• Конструктивная разработка поточной технологической линии производства картофельных чипсов, производительностью 50 кг/ч с подбором оборудования

  Технология производства и хранения картофеля. Обоснование и описание технологической схемы производства картофельных чипсов. Рецептура производства, выбор и расчет оборудования. Характеристика вторичного сырья, отходов производства и их использования.
  
  курсовая работа [415,6 K], добавлен 27.02.2015
  

• Создание агрегатно-технологической линии производства икры

  Процесс приготовления икорной продукции. Технологическая характеристика сырья. Требования к качеству готового продукта. Расход сырья и полуфабрикатов на каждом производственном этапе. Технологические характеристики оборудования для пробивки икры.
  
  дипломная работа [670,7 K], добавлен 23.10.2014
  

• Производство фруктово-ягодного формового мармелада

  Сырье для изготовления фруктово-ягодного мармелада. Технологический процесс производства. Формирование мармеладной массы. Туннельная сушилка для мармелада. Контроль качества сырья, вспомогательных материалов, полуфабрикатов, технологического процесса.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 26.11.2014
  

• Технологическая схема производства булочки с маком

  Описание аппаратурно-технологической схемы производства булочек с маком. Расчет производительности печи, выхода изделия. Расчет расхода и запаса сырья, оборудования для хранения и подготовки сырья к производству. Оборудование для хранения готовых изделий.
  
  курсовая работа [89,0 K], добавлен 24.12.2008
  

• Проект пекарни производительностью 1,6 т/c

  Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий
  
  курсовая работа [41,0 K], добавлен 28.05.2015
  

• Создание проекта технологической линии производства детского печенья на предприятии ОАО "Владхлеб"

  Технологический процесс производства детского печенья. Основные нормативные требования к качеству сырья, готовой продукции, материалам и таре. Расход сырья, вспомогательных и упаковочных материалов. Расчет оборудования и коэффициентов его использования.
  
  дипломная работа [655,7 K], добавлен 16.04.2012
  

• Технология производства тихих вин

  Характеристика сырья и вспомогательных материалов для производства тихих вин. Свойства и химический состав виноградного вина. Функциональная, технологическая и аппаратурная схемы производства вин. Описание основной стадии производства (брожение сусла).
  
  курсовая работа [207,1 K], добавлен 28.11.2014
  

• Производство фруктово-ягодного мармелада

  Подготовка сахара-песка к производству, приготовление сахарной пудры. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства мармелада и зефира. Расчет расхода полуфабрикатов собственного производства. Организация технохимического контроля.
  
  дипломная работа [175,0 K], добавлен 19.01.2015
  

• Особенности хлебопекарного производства

  История основания и дальнейшего развития ОАО "Хлеб". Особенности приготовления, рецептура и энергетическая ценность хлеба. Характеристика сырья и полуфабрикатов, применяемых для получения теста. Описание технологической схемы хлебопекарного производства.
  
  отчет по практике [1,1 M], добавлен 19.12.2010
  

• Организация производства столовой-заготовочной

  Организация технологического процесса обработки сырья и производства полуфабрикатов на предприятии общественного питания. Определение производственной программы мясного цеха, выхода полуфабрикатов и отходов. Подбор оборудования. Расчет рабочей силы.
  
  курсовая работа [97,2 K], добавлен 23.03.2011
  

• Расчет производственной рецептуры хлеба "Столичного" подового

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологического процесса производства хлебопекарных изделий. Описание аппаратурно-технологической схемы производства. Характеристика сырья и готовой продукции. Расчет производительности печи, выбор оптимальной рецептуры.
  
  курсовая работа [50,1 K], добавлен 13.08.2010
  

• Выбор и обоснование технологической схемы производства пива

  Описание технологической схемы производства пивного охмеленного сусла на оборудовании, производимом фирмой Huppmann. Принцип работы и основные особенности технологии производства. Характеристики и габаритные размеры оборудования безразборной мойки.
  
  курсовая работа [146,3 K], добавлен 20.10.2014
  

• Организация централизованного производства полуфабрикатов

  Назначение, мощность и ассортимент централизованного производства мясных полуфабрикатов. Схема технологического процесса и состав помещений цеха. Организация производства полуфабрикатов из птицы, рыбы, овощей. Технология изготовления продуктов копчения.
  
  презентация [57,4 K], добавлен 17.08.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам