Главная Коллекция "Revolution" Экономика и экономическая теория Расчет технико-экономических показателей установки ЭЛОУ-АВТ-2

Расчет технико-экономических показателей установки ЭЛОУ-АВТ-2

Общая характеристика установки ЭЛОУ-АВТ-2, предназначенной для первичной переработки нефти и разделения ее на фракции. Себестоимость продукции, её виды и методы калькулирования. Определение фондоотдачи, расчет рентабельности продукции и ее продаж.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 06.12.2012
Размер файла 44,1 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

I. Технико-экономические характеристики

1.1 Общая характеристика технологического объекта

1.2 Назначение технологического процесса

1.3 Основные факторы и условия проведения процесса

II. Себестоимость, ее виды и методы калькулирования

III. Расчеты экономических показателей

3.1 Баланс рабочего времени

3.2 Расчет фонда заработной платы и фонда оплаты труда по профессиям и должностям

3.3 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

3.4 Расчет материальных затрат

3.5 Стоимость товарной продукции

3.6 Технико-экономические показатели установки

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Постановление о строительстве Киришского НПЗ было принято 24 сентября 1960 г. Советом Министров, а уже в марте 1966 г. был подписан акт государственной комиссии о сдаче в эксплуатацию первой очереди. Завод тогда представлял собой минимально необходимый комплекс установок, задачей которых было обеспечение Северо-запада бензином, дизельным топливом и мазутом.

В комплекс входили следующие технологические установки и объекты: электрообессоливающую установку 10/6, атмосферно-трубчатую установку АВТ-2 для переработки нефти в объеме 2 млн. т./год, атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т./год, установку термического крекинга мазута прямой перегонки мощностью 0,6 млн. т/год, установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 - для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов авто-бензинов, и установки Л-24/6 и ЛГ-24/7 для гидроочистки (обессеривания) дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5%; установки производства элементарной серы (утилизации сероводорода, получаемого на установках гидроочистки), и битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн. т/год для производства дорожных и строительных битумов.

Вторая очередь предусматривала дальнейшее увеличение объемов переработки нефти, для чего был запланирован ввод еще одной атмосферно вакуумной установки АВТ-6 проектной мощностью 6 млн. т/год и строительство дополнительных установок для обеспечения выработки высокооктановых бензинов, малосернистых дизельных топлив, а так же ароматики (бензола, толуола, пара- и орто ксилолов) и сжиженных углеводородных газов. С 1969 по 1978 гг. были построены и введены в эксплуатацию установки: АВТ-6, каталитического риформинга ЛЧ-35-11/600 для повышения октанового числа бензинов прямой перегонки и ЛГ-35-8/300Б для производства бензола и толуола, установка по производству пара и орто ксилолов, первая в нашей стране установка вторичной перегонки прямогонных бензинов с блоком выделения сырья для установки по производству пара и орто ксилолов методом четкой ректификации.

В 1976г была введена в эксплуатацию газофракционирующая установка (ГФУ) для производства сжиженных углеводородных газов: пропан-бутана, изобутана, нормального бутана, изо пентана, нормального пентана. Это позволило резко сократить количество избыточного газа, сжигаемого на факелах и снизить загрязнение окружающей среды.

Большая работа по дальнейшему увеличению объемов переработки нефти за счет реконструкции действующих установок АВТ-2, АТ-6, АВТ-6, и термокрекинга была проведена институтами «ВНИПИНефть» и «Ленгипронефтехим».

Это позволило без значительных капитальных вложений довести мощность завода по переработке нефти до 19,3 млн. т/год. Кроме этого, была построена и введена в эксплуатацию установка ЛЧ-35-11/1000, позволившая значительно увеличить производство автобензина с октановым числом 92 пункта, а также освоить выпуск автобензина с октановым числом 96 пунктов. Ввод установки ЛЧ--24/9 обеспечил повышение качества дизельного топлива по содержанию серы: был прекращен выпуск диз. топлива с содержанием серы 0,5%, завод полностью перешел на выпуск топлива с содержанием серы не более 0,2% и приступил к производству экологически чистого дизельного топлива с содержанием серы 0,05%.

Затем, Киришский НПЗ поднялся еще на одну ступень технологии, пустив две установки «Парекс» и освоив, таким образом, процесс адсорбционного выделения нормальных парафинов из дизельной фракции.

Главная задача последних 10-15 лет - сохранить работоспособность установок завода. В условиях острейшей конкуренции на внутреннем и внешнем рынках предприятию необходимо было повысить качество продукции, снизив ее себестоимость. Решить это можно было только путем совершенствования технологии, модернизации оборудования, расширения ассортимента.

В 1993 году Киришский НПЗ вошел в состав нефтяной компании «Сургутнефтегаз», приобретя новое официальное название ООО «ПО «Киришинефтеоргсинтез» (ООО «КИНЕФ»). Надежная ресурсная база компании, финансовые средства для привлечения самых передовых технологий, высокий профессиональный уровень специалистов позволяют успешно решать вопросы совершенствования процессов, модернизации и расширения производства, что в итоге ведет к повышению качества нефтепродуктов. Перспективы развития завода связаны, в первую очередь, с углублением переработки нефти. Взвесив все возможные варианты, специалисты пришли к выводу, что оптимальным решением этой задачи будет гидрокрекинг керосиново-дизельного варианта, предполагающий полную конверсию сырья в процессе гидрокрекинга. К реализации этого проекта приступили в 2001 году. Строительство комплекса глубокой переработки нефти сейчас в самом разгаре, а руководство предприятия уже просчитывает следующий этап модернизации производства - ввод каталитического крекинга.

Сегодня ПО «КИНЕФ» - это динамично развивающееся предприятие, установленная мощность которого 17,3 млн. тонн в год. По объему переработки КИНЕФ входит в пятерку крупнейших заводов страны.

Установки первичной переработки нефти составляют основу НПЗ. От работы АВТ зависят выход и качество компонентов, топлив и смазочных масел, и технико-экономический показатель последующих процессов переработки нефтяного сырья. Установка ЭЛОУ-АВТ-2 введена в действие в 1966 г. И была реконструирована в 1977 г. Она предназначена для разделения нефти на фракции.

Раздел I. Технико-экономические характеристики

1.1 Общая характеристика технологического объекта

Установка ЭЛОУ-АВТ-2 предназначена для первичной переработки нефти и разделения ее на фракции и состоит из следующих блоков:

1. Блок электрообессоливания - состоит из электродегидраторов Э-1, Э-2 (первая ступень) и Э-3, Э-4 (вторая ступень). Предназначен для обезвоживания и обессоливания нефти.

2. Атмосферный блок - состоит из колонн К-1, К-2, К-3\1, К-3\2, К-3\3 и предназначен для отбензинивания обезвоженной и обессоленной нефти, которое происходит в колонне К-1, а так же для разделения отбензиненной нефти на фракции и остаток - мазут, происходящее в колонне К-2.

3. Вакуумный блок - состоит из вакуумной колонны К-5 и предназначен для получения гудрона и отбора трех боковых вакуумных погонов: первый вакуумный погон (легкий вакуумный погон), второй вакуумный погон (тяжелый вакуумный погон), третий вакуумный погон (тяжелый продукт).

4. Блок стабилизации и вторичной перегонки бензина - состоит из колонн К--4, К-9, К-10 и предназначен для стабилизации не стабильного бензина происходящей в колонне К-4 и разделение его на фракции, которое происходит в колоннах К-9, К-10.

5. Блок защелачивания - состоит из емкостей А-1, А-2 и предназначен для защелачивания и промывки нефтепродукта (фр. НК-62).

1.2 Назначение технологического процесса

Установка состоит из блока электрообессоливания, атмосферного блока, блока стабилизации и вторичной перегонки бензина, вакуумного блока, блока защелачивания и промывки.

На установке вырабатываются следующие нефтепродукты:

1. Углеводородный (жирный) газ - используется как сырье ГФУ или газообразное топливо в трубчатых печах.

2. Головка стабилизации (рефлюкс, углеводородный состав СЗ - С5) -используется как сырье ГФ У.

3. Фракция НК-62 - используется как сырье процесса изоселектоформинга, как компонент товарных автобензинов.

4. Фракция 62-105 - используется как сырье для установки ЛГ-35-8-/300Б, как сырье каталитических риформингов или как компонент прямогонного бензина.

5. Фракция бензиновая прямогонная 105-180 - используется как сырье установки выделения суммарных ксилолов, как сырье установок каталитического риформинга бензинов, как компонент бензина прямогонного.

6. Фракция прямогонная 180-240 - используется, как прямогонный компонент топлива ТС-1 или ATK-J, как компонент дизельных топлив, как сырье установки гидроочистки керосина, как компонент сырья процесса «Парекс».

7. Фракция прямогонная 240-300 - используется как компонент дизельного топлива летнего, как сырье установок гидроочистки дизельных топлив, как компонент товарных мазутов, топлива технологического экспортного, топлива судового высоковязкого.

8. Фракция 200-320 - используется как сырье процесса «Парекс», как компонент товарных дизельных топлив.

9. Фракция 300-360 (атмосферный газойль) - используется как компонент товарных дизельных топлив, как компонент товарных мазутов и топлива технологического экспортного, как сырье установок гидроочистки дизельных топлив, как компонент газотурбинного топлива, как компонент топлива судового высоковязкого.

10. Мазут прямогонный (фракция>360) - используется как компонент при приготовлении мазутов флотского и топочного, топлива технологического экспортного, как компонент топлива судового высоковязкого, как компонент полугудрона, как топливо в технологических печах, как сырье вакуумного блока.

11. Первый вакуумный погон - используется как компонент товарных мазутов, как компонент газотурбинного топлива, как компонент топлива судового высоковязкого, как топливо для технологических печей.

12. Второй вакуумный погон - как компонент товарных мазутов, как компонент топлива судового высоковязкого, как компонент полугудрона, как топливо для технологических печей, как компонент сырья для производства нефтебитумов.

13. Третий вакуумный погон (затемненный продукт) - используется как компонент товарных мазутов, топлива судового высоковязкого, как компонент сырья для производства нефтебитумов, как компонент полугудрона, как компонент топлива для технологических печей.

14. Гудрон - используется как сырье для производства нефтебитумов, как компонент полугудрона, как компонент мазута топочного, как компонент топлива судового высоковязкого.

1.3 Основные факторы и условия проведения процесса

Сырье в парожидкостном состоянии поступает на питательную тарелку. Жидкая фаза, в основном состоящая из ВКК и частично НКК, начинает стекать на нижележащие тарелки, попадает в зону высоких температур, где из нее начинает испаряться НКК, который вместе с паровой фазой поднимается на вышележащие тарелки и при встрече с холодной флегмой из них конденсируется ВКК. При конденсации происходит выделение тепла, которое расходуется на испарение НКК и чем выше по колонне пары поднимутся, тем они больше обогащаются НКК и практически на верху остается чистый НКК.

Пары НКК из колонны поступают в холодильник-конденсатор, охлаждаются, конденсируются, стекают в емкость - сепаратор, где происходит разделение на две фазы, сверху выходит газ, вода дренируется, а бензин забирается насосом, часть возвращается в колонну в виде холодного орошения, а балансовое количество бензина выводится.

Жидкая фаза, стекая на ниже лежащие тарелки, все более обогащается ВКК и внизу остается чистый ВКК, который затем забирается насосом. Часть прокачивается через печь, подогревается, и в виде горячей струи возвращается в колонну под нижнюю тарелку, а балансовое количество остатка выводится.

Ректификация - это процесс многократного испарения и конденсации паров.

Этот процесс предназначен для разделения однородной жидкой системы, на компоненты, которые значительно отличаются друг от друга по температурам кипения.

Ректификация проводится в ректификационных колоннах. По конструкции они бывают: простые, сложные, тарельчатые, насадочные, атмосферные, вакуум-ные и работающие под избыточным давлением, а так же стабилизационные.

Условия процесса ректификации:

1.Наличие двух потоков - жидкого и парового.

2.Температура парового потока, должна быть выше температуры жидкого потока.

3.Наличие контактных устройств (тарелок или насадок).

Автоматизация технологического процесса

В настоящее время на установке АВТ-2 применяется распределительная система управления (РСУ) Experion PKS. Она объединяет в себя возможности устойчивого, надежного распределенного управления периодическими процессами, отслеживания динамики работы всего предприятия и средства управления информацией. РСУ представляет собой систему управления, в которой все функции по сбору, обработке, передаче, отображению информации и управлению распределены между различными компонентами. Вся необходимая по управлению процессом информация поступает на операторскую станцию GUS, где отображается в удобном и интуитивно понятном виде для технологического персонала и откуда осуществляется управление. Так же на установке имеется системы блокировок (СБ) и противоаварийной защиты (ПАЗ) - это комплекс средств КИП и А, автоматизированных систем управления технологическими процессами, в дальнейшем АСУТП, связей между ними, служащих для защиты технологического процесса или оборудования. В систему СБ и ПАЗ входят: датчики, преобразователи, релейные или полупроводниковые логические схемы, устройства световой и звуковой сигнализации, исполнительные устройства, АСУТП. Системы СБ и ПАЗ предназначены:

- для подачи предупредительного светового и звукового сигналов о нарушении контролируемого параметра, извещения об остановке оборудования;

- для подачи сигнала разрешения на пуск оборудования, при достижении параметрами установленных значений;

- для автоматического включения аварийных вент систем, сблокированных с сигнализаторами до взрывоопасных концентраций и анализаторами ПДК при их срабатывании с подачей звукового и светового сигналов;

- для прекращения подачи сырья, топлива, отключения или включения отдельных видов оборудования;

- для предохранения работающего оборудования от возможной аварии в случае отключения питания на их щиты управления.

Технико-экономическое обоснование.

Несмотря на то, что установки первичной переработки нефти (ППН) являются более простыми, чем, например, установки гидрокрекинга или каталитического крекинга, они очень важны, так как перерабатывают всю поступающую на НПЗ нефть. Работа атмосферной колонны (АК) и вакуумной колонн (ВК) установки ППН влияет на все последующие процессы НПЗ. Кроме того, эффективная ВК имеет большое значение для решения экологических проблем, поскольку в ВК облагораживаются остатки, а их дистилляция намного сложнее других процессов. Анализ публикаций, проведенных в работе, позволили выделить следующие направления интенсификации работы установки ППН:

- применение высокоэффективных контактных устройств в ректификацион-ных колоннах, обеспечивает низкий перепад давления в колоннах, позволяет увеличивать производительность блока ректификации в 2-3 раза и существенно улучшить качество фракций;

- замена маломощного технологического оборудования более производительным, т.е. установка колонн с увеличенным диаметром и числом тарелок, а так же монтаж параллельных колонн, аналогичных проектной, приводят к увеличению производительности, но без улучшения качества дистиллятов, при этом отмечается рост капитальных и эксплуатационных затрат;

- изменение схем и технологических режимов работы колонн, сопутствующей аппаратуры, блоков и установок в целом, что чаще всего вызвано необходимостью повышения качества дистиллятов и увеличения их отбора, однако, эти проблемы решаются чаще всего дополнительными энергозатратами.

Внутренне устройство АК и ВК с годами улучшалось. Эта тенденция, а так же усовершенствование дизайна колонн и всего блока ППН, имеет место и в настоящее время, так как увеличение мощности строительством новых установок требует значительных капиталовложений, и нефтепереработчики стремятся улучшить производительность колонн и другого оборудования за счет модернизации внутреннего устройства колонн и соответствующего оборудования установки ППН.

Эти проблемы активно обсуждаются на международных конференциях, в частности, им был посвящен ряд докладов на шестой международной конференции по перегонке и абсорбции, состоявшейся 8-10 сентября 1997 года.

Отечественные установки ППН имеют более низкий уровень эффективности по сравнению с зарубежными. Более высокие энергозатраты и низкое качество оборудования.

Большое количество ректификационных колонн, трубчатых печей и др. теплообменной аппаратуры атмосферной перегонки нефти России и СНГ значительно превысили нормативный срок службы. Созданные в основном в 70-е годы, эти аппараты, несмотря на многие усовершенствования, внесенные за время эксплуатации в их конструкцию и технологию перегонки нефти, уступают современному уровню развития техники.

Исходя из всего выше сказанного, нужно отметить, что наиболее предпочтительными направлениями интенсификации установок ППН, является: применение высокоэффективных контактных устройств в ректификационных колоннах; изменение схем и технологических режимов работы колонн, сопутствующей аппаратуры, блоков и установок в целом.

Раздел II. Себестоимость, её виды и методы калькулирования

Одной из важнейших задач управленческого учета является калькулирование себестоимости продукции. Под себестоимостью продукции (работ, услуг) понимают выраженные в денежной форме затраты на ее производство и реализацию. Себестоимость продукции определяется как стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию.

В себестоимость продукции (работ, услуг) включаются:

- затраты, непосредственно связанные с производством и реализацией продукции;

- затраты на обеспечение предприятия рабочей силой (персоналом);

- отчисления в различные фонды и бюджеты;

- затраты на содержание, обслуживание и управление организацией;

- платежи сторонним организациям за оказание услуг по производству продукции;

- затраты на подготовку и освоение новой продукции;

- прочие затраты.

Затраты относимые на себестоимость продукции в финансовом учете регламентируются отраслевыми инструкциями по вопросам планирования, учета и калькулирования себестоимости продукции (работ, услуг). Расчет затрат, относимых на себестоимость продукции для целей исчисления налога на прибыль осуществляется в соответствии с гл. 25 НК РФ. В системе управленческого учета порядок формирования себестоимости не столь регламентирован, поскольку главная задача управленческого учета в этой области учета затрат состоит в предоставлении менеджменту предприятия полной информации об издержках и возможности влиять на них.

В зависимости от того, какие затраты включаются в себестоимость продукции в отечественной экономической литературе традиционно выделяют следующие ее виды:

- цеховая - включает прямые затраты и общепроизводственные расходы; характеризует затраты цеха на изготовление продукции;

- производственная - состоит из цеховой себестоимости и общехозяйственных расходов; свидетельствует о затратах предприятия, связанных с выпуском продукции;

- полная себестоимость - производственная себестоимость, увеличенная на сумму коммерческих и сбытовых расходов. Этот показатель интегрирует общие затраты предприятия, связанные как с производством, так и с реализацией продукции.

Объектами анализа себестоимости продукции являются следующие показатели:

- полная себестоимость товарной продук-ции в целом и по элементам затрат;

- затраты на рубль товарной продукции;

- себестоимость сравнимой товарной про-дукции;

- себестоимость отдельных изделий;

- отдельные элементы и статьи затрат.

Планирование и учет себестоимости на предприятиях ведут по элементам затрат и калькуляционным статьям расходов.

Элементы затрат: материальные затраты (сырье и материалы, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, топливо, электроэнергия, тепло энергия и т.д.), затраты на оплату труда, отчисления на социальные нужды, амортизация основных средств, прочие затраты (износ нематериальных активов, арендная плата, обязательные страховые платежи, проценты по кредитам банка, налоги, включаемые в себестоимость продукции, отчисления во внебюджетные фонды и др.).

Группировка затрат по элементам необходима для того, чтобы изучить материалоемкость, энергоемкость, трудоемкость, фонд емкость и установить влияние технического прогресса на структуру затрат. Если доля заработной платы уменьшается, а доля амортизации увеличивается, то это свидетельствует о повышении технического уровня предприятия, о росте производительности труда. Удельный вес зарплаты сокращается и в том случае, если увеличивается доля покупных комплектующих изделий, полуфабрикатов, что свидетельствует о повышении уровня кооперации и специализации.

Группировка затрат по назначению, т.е. по статьям калькуляции, указывает, куда, на какие цели и в каких размерах израсходованы ресурсы. Она необходима для исчисления себестоимости отдельных видов изделий в многономенклатурном производстве, установления центров сосредоточения затрат и поиска резервов их сокращения.

Основные статьи калькуляции: сырье и материалы, возвратные отходы (вычитаются), покупные изделия и полуфабрикаты, топливо и энергия на технологические цели, основная и дополнительная зарплата производственных рабочих, отчисления на социальное и медицинское страхование производственных рабочих, расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования, общепроизводственные расходы, общехозяйственные расходы, потери от брака, прочие производственные расходы, коммерческие расходы.

Различают также затраты прямые и косвенные. Прямые затраты связаны с производством определенных видов продукции (сырье, материалы, зарплата производственных рабочих и др.). Они прямо относятся на тот или иной объект калькуляции. Косвенные расходы связаны с производством нескольких видов продукции и относятся на объекты калькуляции путем распределения пропорционально соответствующей базе (основной и дополнительной зарплате рабочих или всем прямым расходам, производственной площади и т.д.). Примером косвенных расходов являются общепроизводственные и общехозяйственные расходы, затраты на содержание основных средств и др.

В рыночной экономике издержки классифицируют на явные и неявные (имплицитные). Явные издержки - это альтернативные (вмененные), принимающие форму прямых платежей поставщикам факторов производства и промежуточных изделий. В число явных издержек входит зарплата рабочих, менеджеров, служащих, комиссионные выплаты торговым фирмам, выплаты банкам и другим поставщикам финансовых и материальных услуг, оплата транспортных расходов и многое другое.

Неявные (имплицитные) издержки - это альтернативные издержки использования ресурсов, принадлежащих владельцам фирмы или находящихся в собственности фирмы как юридического лица. Такие издержки не предусмотрены контрактами, обязательными для явных платежей, и не отражаются в бухгалтерской отчетности, но от этого они не становятся менее реальными. Например, фирма использует помещение, принадлежащее ее владельцу, при этом она никому ничего не платит. Следовательно, имплицитные издержки будут равны возможности получения денежных платежей за сдачу этого здания кому-либо в аренду.

Раздел III. Расчеты экономических показателей

3.1 Баланс рабочего времени

Нефтеперерабатывающим заводам характерен непрерывный процесс производства. На установке ЭЛОУ-АВТ-2 процесс производства непрерывный с 36-часовой рабочей неделей, оплата труда повременная.

Для повышения производительности труда внедрена бригадная форма организации труда. Она дает возможность сочетать заинтересованность всех рабочих бригады в высоких конечных результатах коллективного труда и каждого рабочего в увеличении его личного вклада в достижение высоких результатов, снижению простоев оборудования.

Таблица 1 Баланс рабочего времени

№п/п

Фонд времени

Кол-во

дней

Количество часов при 36 часовой рабочей неделе

Количество часов при 40 часовой рабочей неделе

1

Календарный фонд рабочего времени

365

2628

2920

2

Выходные и праздничные

117

842,4

936

3

Номинальный фонд рабочего времени

248

1785,6

1984

4

Неявки на работу по уважительной причине

38

273,6

304

а) очередной отпуск

28

201,6

224

б) отсутствие по болезни

8

57,6

64

в) выполнение государственных

обязанностей и прочее отсутствие по разрешению администрации

2

14,4

16

5

Эффективный фонд рабочего времени

210

1512

1680

1. Номинальный ФРВ = Календарный ФРВ - Выходные и праздничные дни: 365-117=248.

2. Неявки на работу по уважительной причине = Очередной отпуск + отсутствие по болезни + выполнение государственных обязанностей: 28+8+2=38.

3. Эффективный ФРВ = Номинальный ФРВ - Неявки на работу по уважительной причине: 248-38=210.

Баланс рабочего времени:

1. 365 365*7,2=2628 365*8=2920

2. 117 117*7,2=842,4 117*8=936

3. 365-117=248 (номинальный фон рабочего времени),

248 248*7,2=1785,6 248*8=1984

4. 28+8+2=38 (неявки на работу по уважительной причине),

38 38*7,2=273,6 38*8=304

а). 28 28*7,2=201,6 28*8=224

б). 8 8*7,2=57,6 8*8=64

в). 2 2*7,2=14,4 2*8=16

5. 248 -38=210 (эффективный фонд рабочего времени),

210 210*7,2=1512 210*8=1680.

Таблица 2 Штатное расписание установки

№п/п

Наименование структурного

подразделения, должностей и

профессий

Категория

должностей и

профессий

Кол-во

штатных

единиц

Категория

квалификации или разряд

1

Начальник установи

Руководители

1

-

2

Механик установки

Специалисты

1

-

3

Оператор технологических

Установок

Рабочие

5

6

4

Оператор технологических

Установок

Рабочие

15

5

5

Оператор технологических

Установок

Рабочие

5

4

6

Машинист технологических

Насосов

Рабочие

10

5

7

Слесарь по ремонту

технологических установок

Рабочие

2

5

Итого по участку 39

из них

Руководители 1

Специалисты 1

Рабочие 37

Таблица 3 Перечень окладов и тарифных ставок установки ЭЛОУ-АВТ-2

При 40 ч. рабочей неделе

Должность

Оклад, руб.

Начальник установки

12 000

Механик установки

11 000

При 36 ч. рабочей неделе

Должность

Разряд

Тарифная ставка, руб/час

Оператор технологических Установок

6

35,30

Оператор технологических Установок

5

30,36

Оператор технологических Установок

4

27,20

Машинист технологических насосов

5

30,36

Слесарь по ремонту

технологических установок

5

32,87

3.2 Расчет фонда заработной платы и фонда оплаты труда по профессиям и должностям

1. Тарифный фонд заработной платы:

ФЗП тариф = Численность*Баланс времени*Тарифная ставка

ФЗП тариф = 5*1512*35,30 = 266 868,0(руб.)

ФЗП тариф = 15*1512*30,36 = 688 564,8 (руб.)

ФЗП тариф = 5*1512*27,20 = 205 632,0 (руб.)

ФЗП тариф = 10*1512*30,36 = 459 043,2 (руб.)

ФЗП тариф = 2*1680*32,87 = 110 443,2 (руб.)

2. Доплата за ночное время составляет 60% от тарифной ставки рабочего:

Дноч. = Баланс времени/3*Тарифная ставка*0,60*Числен. Работ.

Дноч. = 1512 /3*35,30*0,60*5 = 53 373,6 (руб.)

Дноч. = 1512 /3*30,36*0,60*15 = 137 713,0 (руб.)

Дноч. = 1512 /3*27,20*0,60*5 = 41 126,4 (руб.)

Дноч. = 1512 /3*30,36*0,60*10 = 91 808,6 (руб.)

3. Доплата за вечернее время составляет 40% от тарифной ставки рабочего:

Двеч. = Баланс времени/3*Тарифная ставка*0,40*Числен. работ.

Двеч. = 1512 /3*35,30*0,40*5 = 35 582,4 (руб.)

Двеч. = 1512 /3*30,36*0,40*15 =91 808,6 (руб.)

Двеч. = 1512 /3*27,20*0,40*5 = 27 417,6 (руб.)

Двеч. = 1512 /3*30,36*0,40*10 = 61 205,8 (руб.)

4. Премия составляет 70% от тарифной заработной платы с учетом всех доплат:

Премия = (ФЗП тариф + Дноч. + Двеч.)*0,70

Премия = (266 868,0 + 53 373,6 + 35 582,4) * 0,70 = 249 076,8 (руб.)

Премия = (688 564,8 + 137 713,0 + 91 808,6) * 0,70 = 642 660,5 (руб.)

Премия = (205 632,0 + 41 126,4 + 27 417,6) * 0,70 = 191 923,2 (руб.)

Премия = (459 043,2 + 91 808,6+ 61 205,8) * 0,70 = 428 440,3 (руб.)

Премия = 110 443,2 * 0,70 = 77 310,2 (руб.)

5. Надбавки для рабочих 6 разряда рассчитываются в процентах от тарифного ФЗП (процент надбавки рабочего 6 разряда условно составляет 10%):

Надбавки = ФЗП рабочего 6 разряда * 10%

Надбавки = 266 868,0 * 0,10 = 26 686,8

6. Основной фонд заработной платы:

ФЗП осн. = ФЗП тариф + Д ноч. + Д веч. + Премия + Надбавки

ФЗП осн. = 266 868,0+53 373,6+35 582,4+249 076,8+26 686,8 = 631 587,6 (руб.)

ФЗП осн. = 688 564,8+137 713,0+91 808,6+642 660,5 = 1 560 746,9 (руб.)

ФЗП осн. = 205 632,0+41 126,4+27 417,6+191 923,2 = 466 099,2 (руб.)

ФЗП осн. = 459 043,2+91 808,6+61 205,8+428 440,3 = 1 040 497,9 (руб.)

ФЗП осн.= 110 443,2+77 310,2 = 187 753,4 (руб.)

7. Фонд дополнительной оплаты за отпуск:

ФДО отпуска = ФЗП осн. / (29,6 * 11) * Кол-во дней отпуска

где, 29,6 - среднее количество дней оплачиваемых в месяц;

11- количество рабочих месяцев.

ФДО отпуска = 631 587,6/(29,6*11) * 28 = 54 313,4 (руб.)

ФДО отпуска =1 560 746,9/(29,6*11) * 28 = 134 216,6 (руб.)

ФДО отпуска = 466 099,2/(29,6*11) * 28 = 40 082,2 (руб.)

ФДО отпуска = 1 040 497,9/(29,6*11) * 28 = 89 477,7 (руб.)

ФДО отпуска = 187 753,4/(29,6*11) * 28 = 16 145,9 (руб.)

8. Фонд дополнительной оплаты за неявки:

ФДО неявки = ФЗП осн./Баланс времени в часах * Кол-во часов неявок

ФДО отпуска = 631 587,6/1512*(57,6+14,4) = 30 075,6(руб.)

ФДО отпуска =1560746,9/1512*72 = 74 321,3 (руб.)

ФДО отпуска = 466 099,2/1512*72 = 22 195,2 (руб.)

ФДО отпуска = 1040497,9/1512*72 = 49 547,5 (руб.)

ФДО отпуска = 187753,4/1680*(64+16) = 8 940,6(руб.)

9. Общий фонд заработной платы:

ФЗП общий = ФЗП осн. + ФДО отпуск + ФДО неявки

ФЗП общий = 631 587,6 + 54 313,4 + 30 075,6 = 715 976,6 (руб.)

ФЗП общий = 1 560 746,9 + 134 216,6 + 74 321,3 = 1 769 284,8 (руб.)

ФЗП общий = 466 099,2 + 40 082,2 + 22 195,2 = 528 376,6 (руб.)

ФЗП общий = 1 040 497,9 + 89 477,7 + 49 547,5 = 1 179 523,1 (руб.)

ФЗП общий = 187 753,4 + 16 145,9 + 8 940,6 = 212 839,9 (руб.)

Заработная палата ИТР рассчитывается на основании оклада:

1. Тарифный фонд заработной платы:

ФЗП тариф = Оклад за месяц * 11 месяцев * Численность ИТР

ФЗП тариф = 12 000 * 11 * 1 = 132 000 (руб.)

ФЗП тариф = 11 000 * 11 * 1 = 121 000(руб.)

2. Премия составляет 70% от тарифной заработной платы с учетом всех доплат:

Премия = ФЗП тариф * 0,70

Премия =132 000 * 0,70 = 92 400 (руб.)

Премия = 121 000 * 0,70 = 84 700 (руб.)

3. Основной фонд заработной платы:

ФЗП осн. = ФЗП тариф + Премия

ФЗП осн. = 132 000 + 92 400 = 224 400 (руб.)

ФЗП осн. = 121 000 + 84 700 = 205 700(руб.)

4. Фонд дополнительной оплаты за отпуск:

ФДО отпуска = ФЗП осн. / (29,6 * 11) * Кол-во дней отпуска

ФДО отпуска = 224 400 / (29,6 * 11) * 28 = 19 297,3 (руб.)

ФДО отпуска = 205 700 / (29,6 * 11) * 28 = 17 689,2 (руб.)

5. Фонд дополнительной оплаты за неявки:

ФДО неявки = ФЗП осн. / Баланс времени в часах * Кол-во часов неявок

ФДО неявки = 224 400 / 1680 * 80 = 10 685,7 (руб.)

ФДО неявки =205 700 / 1680 * 80 = 9 795,2 (руб.)

6. Общий фонд заработной платы:

ФЗП общий = ФЗП осн. + ФДО отпуск + ФДО неявки

ФЗП общий = 224 400 + 19 297,3 + 10 685,7 = 254 383,0 (руб.)

ФЗП общий = 205 700 + 17 689,2 + 9 795,2 = 233 184,4 (руб.)

Таблица 5 Отчисления на социальные нужды

Внебюджетные фонды РФ

% отчислений от заработной платы работников

Сумма отчислений на социальное страхование

Пенсионный фонд

20

978 713,7

Социальное страхование

3,2

156 594,2

Обязательное медицинское страхование

2,8

137 019,9

Итого

26

1 272 327,8

Отчисление на соц. нужды = ФЗП общий * % отчислений

Отчисление на соц. нужды = 4 893 568,4* 26 % =1 272 327,8 (руб.)

Пенсионный фонд = 4 893 568,4* 20% = 978 713,7 (руб.)

Социальное страхование = 4 893 568,4 * 3,2% = 156 594,2 (руб.)

Обязательное медицинское страхование = 4 893 568,4*2,8% = 137 019,9 (руб.)

3.3 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Балансовая стоимость установки ЭЛОУ-АВТ-2 составляет 270 000 000 тыс. руб.

Таблица 6 Определение стоимости основных фондов по группам

№

п\п

Основные фонды производственного назначения

Доля стоимости ОФ в общем объёме всех ОФ%

Среднегодовая стоимость основных фондов

1.

Здания, сооружения

49%

132 300 000

2.

Машины, технологические и энергетическое оборудование

41%

110 700 000

3.

Легковой малотоннажный транспорт, мебель, компьютеры

10%

27 000 000

4.

ИТОГО основных фондов

(Балансовая стоимость установки)

100%

270 000 000

Среднегодовая стоимость основных фондов = балансовая стоимость * %доли.

1. 270 000 000 * 49%= 132 300 000 (руб.)

2. 270 000 000 * 41% = 110 700 000 (руб.)

3. 270 000 000 * 10% = 27 000 000 (руб.)

4. 132 300 000 + 110 700 000 + 27 000 000 = 270 000 000 (руб.)

Таблица 7 Расчет амортизационных отчислений ОФ

№ п\п

Основные фонды

Среднегодовая стоимость основных фондов

Норма амортизации % в год

Сумма амортизации

1.

Здания, сооружения

132 300 000

5

6 615 000

2.

Машины, технологическое и энергетическое оборудование

110 700 000

15

16 605 000

3.

Легковой и малотоннажный транспорт, мебель, компьютеры

27 000 000

25

6 750 000

4.

ИТОГО амортизации ОФ производственного назначения

270 000 000

-

29 970 000

Сумма амортизации = среднегодовая стоимость ОФ * норма амортизации

1. 132 300 000 * 5 % = 6 615 000 (руб.)

2. 110 700 000 * 15% = 16 605 000 (руб.)

3. 27 000 000 * 25% = 6 750 000 (руб.)

4. 6 615 000 + 16 605 000 + 6 750 000 = 29 970 000 (руб.)

нефть фракция себестоимость рентабельность

Таблица 8 Состав затрат на цеховые расходы

Содержание статей

% затрат на цеховые расходы

Сумма (руб.)

Пояснения к расчету

Заработная плата работников установки

-

4 893 568,4

Таблица 4

Отчисления на социальные нужды

26

1 272 327,8

26 % от заработной платы работников

Содержание зданий, сооружений, оборудования и инвентаря

5

6 615 000

5 % от стоимости зданий

Текущий ремонт зданий, сооружений

3

3 969 000

3 % от стоимости зданий

Амортизация зданий, сооружений

-

6 615 000

Таблица 7 (стр.1)

Расходы по охране труда

10

489 356,8

10 % от заработной платы работников

Прочие расходы

1

238 542,5

1 % от суммы затрат

ИТОГО:

-

24 092 795,5

-

1. Отчисления на соц. нужды = заработная плата * % затрат

4 893 568,4 * 26 % = 1 272 327,8

2. Содержание зданий, сооружений, оборудования и инвентаря составляет = стоимость зданий и сооружений * % затрат

132 300 000 * 5% = 6 615 000

3. Текущий ремонт зданий, сооружений = стоимость зданий и сооружений * % затрат

132 300 000 * 3% = 3 969 000

4. Расходы по охране труда = заработная плата работников * % затрат:

4 893 568,4 * 10% = 489 356,8

5. Прочие расходы = сумма затрат * % затрат

23 854 253,0 * 1% = 238 542,5

Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования и транспортных средств

Таблица 9

Содержание статей

% затрат

Сумма (руб.)

Пояснения к расчету

Расходы по эксплуатации оборудования и транспортных средств

2

2 754 000

2-5 % от стоимости оборудования

Текущий ремонт оборудования и транспортных средств

5

6 885 000

5 % от стоимости оборудования

Амортизация оборудования и транспортных средств

-

2 3355 000

Таблица 7 (стр.2+стр.3)

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

7

2 309 580

5-10 % от суммы затрат

ИТОГО:

-

35 303 580

-

1. Расходы по эксплуатации оборудования и транспортных средств = стоимость оборудования * % затрат

(110 700 000 + 27 000 000) * 2% = 2 754 000 (руб.)

2. Текущий ремонт = стоимость оборудования * % затрат

(110 700 000 + 27 000 000) * 5% = 6 885 000 (руб.)

3. Прочие расходы = сумма затрат * % затрат

(2 754 000 + 6 885 000 + 23 355 000) * 7% = 2 309 580 (руб.)

3.4 Расчет материальных затрат

Таблица 10 Топливо и энергия на технологические цели

Наименование

Ед.

измерения

Кол-во

Стоимость за 1 т.

(руб.)

Сумма (руб.)

Топливо

т.н.

62450

373

23 293 850

Пар

г/кал.

81650

293

23 923 450

Вода оборотная

т.м3

5300

989

5 241 700

Электроэнергия

кВт/ч

15590753

0,73

11 381 249,7

Сжатый воздух

м3

4421100

0,09

397 899

ИТОГО:

-

-

-

64 238 148,7

Таблица 11 Себестоимость сырья, поступающего на данную установку

Наименование

Единица измерения

Количество

Цена, руб.

Сумма, руб.

Сырая нефть

тонна

2 000 000

980,40

1 960 800 000

ИТОГО:

-

-

-

1 960 800 000

Таблица 12 Себестоимость вспомогательных материалов, поступающих на данную установку

Наименование

Единица измерения

Кол-во

Цена, руб.

Сумма, руб.

Деэмульгатор

Тонна

810 500

ИТОГО:

-

-

-

810 500

Годовой выпуск продукции.

Сложить калькулируемую продукцию:

60 000+20 000+220 000+480 000+180 000=960 000 (тонн).

Расчет себестоимости 1 тонны продукции по статьям калькуляции рассчитывается по следующей формуле:

Себестоимость = Сумма затрат на годовой / Годовой выпуск 1 т. продукции выпуск продукции

1.Себестоимость сырья и материалов: 1 960 800 000/960000=2042,5(р.);

2.Себестоимость вспомогательных материалов: 810500/960000=0,8(р.);

3.Себестоимость. Топлива и энергии: 64 238 148,7/960 000 = 66,9 (руб.);

4.Топливно-энергетическая себестоимость расходов: = 2025848649/960000 = 2110,2 (руб.);

5.Себестоимость расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и транспортных средств: 35 303 580 / 960 000 = 36,8 (руб.);

6.Себестоимость цеховых расходов: 24 092 795,5 / 960 000 = 25,1 (руб.);

7.Цеховая себестоимость: 2 085 245 025 / 960 000 = 2172,1 (руб.);

8.Себестоимость общепроизводственных расходов:

312 786 753,7 / 960 000 = 325,8 (руб.);

9.Полная себестоимость: 2 398 031 779 / 960 000 = 2497,9 (руб.);

3.5 Стоимость товарной продукции

Цена товарной продукции рассчитывается по следующей формуле:

Цена = Себестоимость 1т. продукции * (1 + % желаемой прибыли от продажи продукции), где % желаемой прибыли продукции = 25%.

2497,9 * (1 + 0,25) = 3122,4

Таблица 14 Расчет себестоимости продукции по видам продукции

Наименование товарной продукции

Кол-во, тонн

Себестоимость 1 тонны, руб.

Цена

1 тонны, руб.

Стоимость всего выпуска (выручка от продажи продукции), руб.

Фр. НК-620С

60 000

2497,9

3122,4

187 344 000

Фр. 62-1050С

20 000

2497,9

3122,4

62 448 000

Фр. 85-1800С

220 000

2497,9

3122,4

686 928 000

Фр. 200-3200С

480 000

2497,9

3122,4

1 498 752 000

Атм.газойль

180 000

2497,9

3122,4

562 032 000

Расчет стоимости продукции по видам продукции.

Выручка = кол-во тонн х цена 1 тонны;

60 000х3122,4 = 187 344 000 (руб.);

20 000х3122,4 = 62 448 000 (руб.);

220 000х3122,4 = 686 928 000 (руб.);

480 000х3122,4 = 1 498 752 000 (руб.);

180 000х3122,4 = 562 032 000 (руб.);

Итого: 2 997 504 000 (руб.).


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены