Анализ деятельности ОАО "Лузинский комбикормовый завод"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Теоретическая часть

1.1 Введение

1.2 Технико-экономическая характеристика предприятия

2. Расчетная часть

2.1 Расчет единовременных капитальных затрат

2.2 Расчет производственной программы в натуральном и стоимостном выражении

2.3 Расчет себестоимости товарной продукции с определением затрат на 1 рубль товарной продукции

2.4 Расчет изменяющихся статей затрат

2.5 Расчет условно-годовой экономии

2.6 Расчет прибыли от реализации продукции, уровня общей рентабельности, уровня производительности труда и темпа ее прироста

3. Анализ технико-экономических показателей предприятия

3.1 Сводная аналитическая таблица

3.2 Вывод по результатам анализа

1. Теоретическая часть

1.1 Введение

Комбикормовая промышленность России сравнительно новая и быстроразвивающаяся отрасль, которая входит в аграрно-промышленный комплекс страны. Появилась она в результате специализации и обособления наиболее сложной части кормоприготовления - производства комбикормов. Этому в значительной степени способствовало интенсивное развитие пищевой промышленности и зернового хозяйства, которые стали основными поставщиками сырья для комбикормовых заводов. Задача комбикормовой промышленности обеспечить производство для животных всех видов и половозрастных групп полноценных продуктов кормления. От того, какой корм будут получать птицы, свиньи, поросята, коровы, телята, кролики, олени, домашние, декоративные, медицинские животные, поголовье промышленного звероводства, рыбы, в том числе аквариумные культуры, и другие зависят их продуктивность, устойчивость к различным заболеваниям, сохранность животных, экономный расход компонентов, особенно зерновых, входящих в комбикорм. По мере развития промышленного животноводства возрастают роль комбикормов и требования к их качеству.

Основным требованием к комбикормовой промышленности является полная сбалансированность рационов, которая достигается путем оптимизации рецептов (формулы) комбикормов. Это связано с тем, что при производстве комбикормов используется до 100 видов разнообразного сырья, определяющими из которых являются зерновые компоненты, а также бобовые, крупяные и масличные культуры.

Научные разработки в области кормления позволили в настоящее время широко использовать в комбикормах для сельскохозяйственных животных высокоурожайные культуры злаковых и бобовых растений, перспективные гибриды, нетрадиционные виды сырья.

Для кормления животных продолжают оставаться актуальными, и в ряде случаев необходимыми, растительные корма, например, зеленые «трава пастбищ и зеленых подкормок), грубые (сено, солома, мякина, веточный и древесный корм), сочные (силос, сенаж, корнеплоды, клубнеплоды, бахчевые и другие сочные плоды); корма животного происхождения (молоко, молочная сыворотка, в том числе сухая, молочные продукты, вторичные продукты молочной и мясной промышленности); отходы технических производств (спиртовой, сахарной, консервной, пищевой, масложировой и др.); синтетические азотосодержащие добавки (синтетическая мочевина - карбамид), минеральные и витаминные добавки.

Зоотехнической наукой и практикой доказано, что наиболее эффективно скармливать животным не отдельные корма, а их смеси, состоящие из различных компонентов. В этом случае продуктивность животных повышается до 20%. а расход кормов сокращается. При современном интенсивном развитии промышленного животноводства всех его отраслей (птицеводство, свиноводство, скотоводство, коневодство, рыбоводство, пушное звероводство и т.д.) практически все вещества, необходимые для нормальной жизнедеятельности, животные, находясь на клеточном и станковом содержании, получают с комбикормами.

Комбикормовая промышленность на основе высоких технологий и современного оборудования способна обеспечить эффективное использование многочисленных компонентов и гарантировать выпуск качественной продукции.

Современное состояние комбикормовой промышленности. К 90-м годам XX в. комбикормовая промышленность достигла уровня высокоорганизованного индустриального производства, владеющего конкурентоспособными технологиями. В комбикормовой промышленности России к этому времени насчитывалось около 350 предприятий, способных производить 35-40 млн. т комбикормов в год.

Техническая база предприятий определялась самым различным уровнем механизации и автоматизации, в том числе компьютеризации.

Структура современной комбикормовой промышленности включает следующие типы предприятий: самостоятельные комбикормовые заводы; комбикормовые заводы и цеха в составе комбинатов хлебопродуктов; комбикормовые заводы и цеха в составе хлебоприемных предприятий и элеваторов; комбикормовые заводы и цеха в составе птицефабрик и животноводческих комплексов; межхозяйственные комбикормовые цеха. В последнем десятилетии собственные комбикормовые заводы и цеха на раде птицефабрик и крупных животноводческих комплексах суммарно производят 2,5-3 млн. т комбикормов. При этом лишь небольшая часть из них отвечает современным технологическим требованиям. Они выпускают более дешевые комбикорма (на 10 - 15%), главным образом за счет снижения налоговых платежей и затрат на производство. Функционируют эти предприятия в основном за счет использования белково-витаминно-минеральных концентратов и собственного зернофуража.

К 1991 г. отрасль достигла пика своего развития - для нее были характерны полная механизация, автоматизация, электронное управление смесеприготовлением. Однако с этого периода и до 2000 г. комбикормовая промышленность стала постоянно снижать объемы производства. Этому способствовали новые экономические взаимоотношения в стране, потеря централизованного распределения сырья, его возросшая стоимость. С увеличением цены на сырье резко возросли и цены на комбикорма. Сложилось так, что птицефабрики не могли покупать комбикорма на государственных заводах и начали строить свои кормоцеха.

Однако неподготовленная материально-техническая база, отсутствие кадров привели к тому, что, с одной стороны, разрушалась важнейшая отрасль - комбикормовая промышленность, а с другой - создавались наскоро и непрофессионально цеха с примитивными технологиями и оборудованием в отраслях животноводства и птицеводства.

Многие регионы за прошедший с 1991 г. период остались, по существу, без комбикормовой промышленности. Устоять от разрушения помогло интегрирование. Заводы начали объединяться с птицефабриками и животноводческими комплексами, стали возрождаться предприятия в самых различных регионах. Создавались холдинги и другие формы интеграции предприятий. Все это способствовало началу возрождения комбикормовой промышленности. Наметились тенденции динамичного развития. Изменилось отношение к собственному кормопроизводству, хозяйства научились взвешенно рассчитывать свои возможности в организации кормоцехов, в совершенствовании и реконструкции уже построенных. В 2002 г на комбикормовых предприятиях птицефабрик, животноводческих комплексов было выработано около 3 млн. т. комбикормов.

1.2 Технико-экономическая характеристика предприятия

прибыль себестоимость рентабельность затрата

Лузинский комбикормовый завод основан в июле 1988 года. В состав комбикормового завода входят следующие основные производства:

1. Комбикормовый цех с плановой производительностью 650 тонн в сутки.

2. Цех предварительной смеси (ЦСП) со складом напольного хранения ёмкостью 2900 тонн.

3. Силосный корпус сырья №1 (СКС) - общей ёмкостью 5944 тонны, в т.ч. 12 силосов для хранения шротов емкостью 950 тонн, 41 силос для мучнистого сырья - 2966 тонн, 13 силосов для зернового сырья - 1690 тонн, 2 силоса под лузгу на линии шелушения емкостью 79 тонн, 2 силоса для ядра 269 тонн. Силосный корпус сырья № 2 (СКС) - общей емкостью 8700 тонн, в т. ч. 12 силосов для шрота - 950 тонн, 58 силосов для зернового сырья - 7750 тонн. Элеватор - СКС № 3-4 общей емкостью 30100 тонн.

4. Силосный корпус общей емкостью 2886 тонн единовременного хранения готовой продукции.

Кроме перечисленных основных производств на предприятии имеются вспомогательные производства:

* Хранилище для мелассы емкостью 400 м³.

* Склад для хранения и подготовки жира в производство.

* Прием зернового сырья с ж/д.

* Прием зернового сырья с автотранспорта.

* Прием мучнистого сырья с ж/д.

* Прием мучнистого сырья с автотранспорта.

* Хранилище горючесмазочных материалов, общей емкостью 200 м³.

* Производственно- вспомогательный корпус (ПВК), где размещены: механический цех, электроцех, стройцех, производственная лаборатория, пожарное депо, бытовые помещения.

* Административно- вспомогательный корпус (АВК), где размещены: весовая, центральная лаборатория, ветбаклаборатория, буфет, административное помещение.

* Визировочная, где размещена зерновая лаборатория.

* Материальный склад и гараж.

* Водонасосная станция.

* Канализационнонасосная станция.

* Тепловозное депо.

Водоснабжение осуществляется присоединением к сетям Лузинского свинокомплекса. Теплоснабжение и пароснабжение осуществляется от котельной совхоза «Лузинский».

Во время строительства комбикормового завода была проведена корректировка проекта, где предусматривалась реконструкция технологических линий; было предусмотрено: замена пневмотранспорта на мехтранспорт с установкой дробилок на 2м этаже производственного корпуса, линия предвари тельного дозирования зернового и гранулированного сырья, две линии основного дозирования компонентов, что дало возможность вырабатывать комбикорма по двум рецептам одновременно. В силосном складе сырья №1 были заменены винтовые разгрузители А1-ДРВ на металлические конуса, силосов для хранения шрота и мучнистого сырья.

Технологическая схема комбикормового завода включает в себя следующие технологические линии:

- Линия перекачки зернового сырья с элеватора.

- Линия шелушения пленчатых культур.

- Линия приема и размещения в СКС №1 мучнистого сырья с ж/д.

- Линия приема мучнистого сырья с автотранспорта.

- Линия предварительного дозирования зернового и гранулированное сырья.

- Линия подготовки минерального и белкового сырья.

- Линия подачи мучнистого сырья.

- Линия подачи шротов.

- Линия дробления зернового сырья.

- Две линии основного дозирования компонентов.

- Линия гранулирования.

- Линия ввода мелассы в рассыпные комбикорма.

- Линия ввода жира в рассыпные комбикорма.

- Линия затаривания рассыпных и гранулированных комбикормов мешкотару.

В июле 1988 года комбикормовый завод сдан в эксплуатацию и приступи к выработке комбикормов по рецептам ПК-1, ПК-4, К-80. Было выработано 3226 тонн комбикормов, среднесуточная производительность составила 17 тонн в сутки.

Перед коллективом завода в период освоения стояла основная задача добиться стабильной работы всех технологических линий, полного освоения всего технологического процесса и организованной работы всех цехов, участков, смен и вспомогательных служб, о рекордных выработках вопрос никогда не ставился.

За период освоения на комбикормовом заводе было проведено ряд реконструкций технологических линий. Так проведена реконструкция линии подач шрота в производство. До реконструкции шрот подавался, минуя линию дробления. На линии дробления зернового сырья дробилки А1-ДМР-12 были установлены на дополнительные виброоторы. Установлена дополнительно дробилка для дробления мела в ЦСП. Реконструирована линия подачи соли в производственном корпусе ЦСП. Проведена частичная замена вентиляторов ЦП7-40 № 5 на ВЦП-5. Полная мощность комбикормового завода освоена за 9 месяцев и к 01.04.89г. составила 650 тонн в сутки.

С января 1990 года комбикормовый завод начал вырабатывать спецкомбикорма для ПО «Омский бекон» по рецептам СК-1,2,3,4,5,6,7.

За период освоения с июля 1988 года до апреля 1989 года было выработано 85045 тонн комбикормов, в т.ч. по рецептам СК-45224 тонны. Реконструкция отдельных линий продолжались и после освоения проектной мощности. В 1989 году на линии дробления зерносмеси установлено два электромагнита и просеивающая машина нового для нас типа. На линии гранулирования дополнительно установлена магнитная защита. Реконструирована линия подачи зернового сырья с элеватора. Планом оргтехмероприятий в 1990 году предусматривается реконструкция линии гранулирования с заменой рассева ЗРШ на просеивающую машину. Установка бункеров на складе напольного хранения сырья в ЦСП. Замена нории 2х100/60 на норию П-175/68, в силосном корпусе №1 на линии приема и размещения мучнистого сырья с ж/д.

Реконструкция аспирационных сетей в СКС №1 и СКС №2, приема мягкого сырья с ж/д. Реконструкция линии приема зернового сырья с автотранспорта, замена автоподъемника У15-УРВС на АВС-50. Установка дополнительной термометрии в силосах мучнистого сырья СКС №1. Реконструкция линии подачи мела из склада напольного хранения в производственный корпус ЦСП, замена нории П-20/30 и ленточного транспортера на норию П-50/30 и цепной конвейер К-УТФ-200.

В настоящее время предприятие работает стабильно, месячные плановые задания выполняются и перевыполняются, ассортимент выдерживается полностью. Практически сняты вопросы по качеству комбикормов. Основной вопрос сегодня стоит о бакзагрязненности. Цеховая лаборатория ведет контроль технологического процесса, проводит технические анализы готовой продукции и определение поваренной соли в комбикормах. В центральной лаборатории предприятия проводятся следующие технологические анализы сырья и готовой продукции:

- определение содержания сырого протеина, сырой клетчатки, фосфора, кальция, поваренной соли, влажности, крупноты размола, содержание металломагнитной, сорной и зерновой примесей, остаточный бензин в шротах. Все анализы проводятся в соответствии с нормативно-технической документацией.

Ветбаклаборатория проводит анализы входящего сырья и комбикормов согласно ГОСТ-25311-82:

- определение бактерий группы кишечной палочки, анаэробов, сальмонеллы, протея.

Корма животного происхождения исследуются на общую бакобсемененность по ГОСТ-13496, 7-87. Определяется общая грибковая токсичность по ГОСТ-13496,19-86 определяется содержание нитратов и нитритов.

В штате лаборатории работает 14 человек, в т.ч. 4 сменных техника-лаборанта, 4 техника-химика II категории, 1 техник-химик I категории, 2 ветеринарных врача. Имеется виварий.

Большинство специалистов ПТЛ прошли стажировку в лаборатории совхоза «Лузинский», в лабораториях комбикормовых предприятий Омской области и курсы повышения квалификации в Москве.

На предприятии ежемесячно проводится «День качества». Разработаны и внедрены положения об оплате труда и материального стимулирования в основных и вспомогательных бригадах.

Таблица №1. Технико-экономические показатели предприятия

Наименования показателей	Ед. измер.	Показатели
Рабочий период	дни	302
Суточная производительность	т/сут.	250
Численность промышленно-производственного персонала	чел.	20
Норма выхода готовой продукции из единицы сырья: СК - 2 СК - 4 СК - 5	% % %	30 35 35
Затраты на 1 рубль товарной продукции	коп	88
Основной и оборотный капитал	тыс. руб.	277949,7
Трафик за 1 кВт/час	руб.	3,9
Коллективная расценка за выработку 1 тонну продукции	руб.	8,3
Районный коэффициент (по Омской области)	%	1,15
Размер доплат к заработной плате: Доплата за работу в ночное время Доплата за вредные условия труда	% %	20 4
Процент премии	%	30
Норма расхода электроэнергии	кВт	3,5

2. Расчетная часть

2.1 Расчет единовременных капитальных затрат

Таблица №2. Подбор оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Единицы измерения	Кол-во
Оборудования на демонтаж
1	Датчик подпора МДУ3М	шт.	3
2	Реле времени ВС-10-31	шт.	5
3	Кабель силовой АВВГ 4х10	м	200
4	Кабель силовой АВВГ 4х150	м	100
5	Кабель контрольный АКВВГ 14х2,5	м	1700
6	Датчик верхнего уровня СУ - 1Ф	шт.	2
7	Трансформатор ТМ - 630	шт.	2
Оборудования на монтаж
8	Датчик подпора МДУ3М	шт.	3
9	Реле времени ВС-10-31	шт.	5
10	Кабель силовой АВВГ 4х10	м	200
11	Кабель силовой АВВГ 4х150	м	100
12	Кабель контрольный АКВВГ 14х2,5	м	1700
13	Датчик верхнего уровня СУ - 1Ф	шт.	2
14	Трансформатор ТМ - 1000	шт.	2

Таблица №3. Смета на демонтаж оборудования

Наименование оборудования	Кол-во	Вес, кг.	Стоимость монтажа	Матер. ресурсы	Осн. з/пл.	демонтаж, руб.
		Ед-ца	всего				Ед-цы	Всего
Датчик подпора МДУ3М	3	-	-	1500	200	300	520	1560
Реле времени ВС-10-31	5	-	-	500	100	70	160	800
Кабель силовой АВВГ 4х10	200	0,05	10	13	8	10	1,5	300
Кабель силовой АВВГ 4х150	100	0,1	10	15	8	10	2,1	210
Кабель контрольный АКВВГ 14х2,5	1700	0,07	119	13	8	10	1,5	2550
Датчик верхнего уровня СУ - 1Ф	2	-	-	1500	200	300	520	1040
Трансформатор ТМ - 630	2	-	-	2000	300	200	680	1360
Итого:			139					7820

Определяем стоимость демонтажа по формуле:

(1)

где Д - стоимость демонтажа, руб;

М - стоимость монтажа, руб;

Р_м - затраты на материальные ресурсы, руб;

К - коэффициент назначения оборудования;

0,4 - для оборудования, подлежащего реализации;

0,3 - для оборудования, подлежащего сдачи в лом.

Определяем стоимость металлолома по формуле:

(2)

где С_м - стоимость металлолома, руб;

В - вес оборудования, кг;

Ц - цена за 1 кг металлолома, руб.

Таблица №4. Смета на реализуемое оборудование

Наименование оборудования	Кол-во	Первоначальная стоимость	% износа	Остаточная стоимость
				единицы	всего
Датчик подпора МДУ3М	3	4530	20	3624	10872
Реле времени ВС-10-31	5	1510	20	1208	6040
Датчик верхнего уровня СУ - 1Ф	2	4530	20	3624	7248
Трансформатор ТМ - 630	2	22200	20	17760	35520
Итого:					59680

Определяем первоначальную стоимость по формуле:

(3)

где С_п - первоначальная стоимость, руб;

Ц - покупная цена оборудования, руб;

Т - транспортные расходы, руб.

Определяем остаточную стоимость по формуле:

(4)

где С_о - остаточная стоимость, руб;

Таблица №5. Смета на монтаж оборудования

Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость единицы	Стоимость всего, руб
		обор-ния	монтаж	з/пл	обор-ния	монтаж	осн. з/пл
Датчик подпора МДУ3М	3	4000	2000	50	12000	6000	150
Реле времени ВС-10-31	5	2000	1000	50	10000	5000	250
Кабель силовой АВВГ 4х10	200	25	13	10	5000	2600	2000
Кабель силовой АВВГ 4х150	100	32	12	12	3200	1200	1200
Кабель контрольный АКВВГ 14х2,5	1700	22	12	11	37400	20400	18700
Датчик верхнего уровня СУ - 1Ф	2	4000	2000	50	8000	4000	100
Трансформатор ТМ - 1000	2	40000	3500	4000	80000	7000	8000
Итого:					155600	46200	30400

Выполняем начисления к смете на монтаж.

Определяем накладные расходы в размере 80% от зарплаты с учетом районного коэффициента 1,15 по Омской области по формуле:

(5)

где Н_р - накладные расходы, руб;

З_п - заработная плата, руб.

Определяем транспортно-складские расходы в размере 2% от стоимости оборудования по формуле:

 (6)

где Т_ср - транспортно-складские расходы, руб;

С_об - стоимость оборудования, руб.

Определяем прямые затраты по формуле:

(7)

где П_з - прямые затраты, руб.

Определяем плановые накопления в размере 30% от прямых затрат по формуле:

(8)

где Н_п - плановые накопления, руб.

Определяем общую сумму капитальных затрат по формуле:

(9)

где ОСКЗ - общая сумма капитальных затрат, тыс.руб.

2.2 Расчет производственной программы в натуральном и стоимостном выражении

Определяем производственную программу в натуральном выражении до внедрения нового оборудования по формуле:

(10)

где ПП - производственная программа в натуральном выражении, т;

Р_п - рабочий период, сутки;

С_пп - суточная плановая производительность, т/сутки;

Н_в - нома выхода готовой продукции, %.

Определяем оптовую цену по формуле:

(11)

где Ц - оптовая цена, руб;

С_с - стоимость сырья, руб;

1,01 - коэффициент учитывающий 1% производственных потерь;

1,15 - коэффициент учитывающий 15% рентабельности производства;

1,25 - коэффициент учитывающий 25% издержек производства.

Таблица №6. Рецепт СК - 2

Компоненты	% ввода	Цена, руб	Стоимость, руб
Ячмень	29,23	1727	504,8
Пшеница	30	1727	518,1
Овес	5	1260	63
Отруби пшеничные	10	909	90,9
Шрот соевый	13	5909	768,2
Масло подсолнечное	2,95	10000	295
Соль поваренная	0,5	580	290
Мел кормовой	0,4	283	1,13
Лизин	0,07	48167	33,7
Премикс КС-1	1	42146	421,5
Фосфат дефтор	0,8	3042	24,3
Белотин	3	4742	142,3
Белковый корм сухой	4	3967	158,7
Масло растительное	0,05	10000	5
Стоимость сырья	100	-	3316,6

Таблица №7. Рецепт СК - 4

Компоненты	% ввода	Цена, руб	Стоимость, руб
Пшеница	30	2100	630
Ячмень б/п	43,35	2406	1043
Сахар	1	12727	127,27
Шрот соевый	10	5891	589,1
Рыбная мука	5	18138	906,9
Масло подсолнечное	0,5	9091	45,46
Соль поваренная	0,4	682	2,73
Лизин	0,05	56600	28,3
Премикс КС-3	1	43865	438,6
Фосфат дефтор	1,4	3167	44,34
Прелак	2	16509	330,18
Кальволак - эко	5	18867	943,35
Масло растительное	0,1	9091	9,09
Нифулин	0,2	78202	156,4
Стоимость сырья	100	-	5294,77

Таблица №8. Рецепт СК - 5

Компоненты	% ввода	Цена, руб	Стоимость, руб
Ячмень	38,3	682	261,21
Пшеница	20	682	136,4
Ячмень б/п	20	718	143,6
Шрот соевый	11,2	3200	358,4
Шрот подсолнечный	3	1105	33,15
Рыбная мука	3	10909	327,27
Масло подсолнечное	1,2	12727	152,72
Соль поваренная	0,5	416	2,08
Премикс КС-3	1	9700	97
Фосфат дефтор	1,8	1980	35,64
Стоимость сырья	100	-	1547,47

Определяем производственную программу в стоимостном выражении до внедрения нового оборудования по формуле:

(12)

где ТП - производственная программа в стоимостном выражении, тыс.руб

В результате замены старого оборудования на новое увеличилась суточная производительность на 1,5 тонны:

(13)

Определяем производственную программу в натуральном выражении после внедрения нового оборудования пол формуле:

Определяем производственную программу в стоимостном выражении после внедрения нового оборудования по формуле:

Все полученные данные сводим в таблицы №9 и №10.

Таблица №9. Производственная программа до внедрения

Наименование оборудования	Норма выхода, %	Количество, т	Оптовая цена, руб	Товарная продукция, тыс. руб
СК-2	30	22650	4815,3	109066,5
СК-4	35	26425	7687,3	203136,9
СК-5	35	26425	2246,7	59369
Итого:	100	75500		371572,4

Таблица №10. Производственная программа после внедрения

Наименование оборудования	Норма выхода, %	Количество, т	Оптовая цена, руб	Товарная продукция, тыс. руб
СК-2	30	22785,9	4815,3	109720,9
СК-4	35	26583,55	7687,3	204355,7
СК-5	35	26583,55	2246,7	59725,3
Итого:	100	75953		373801,9

2.3 Расчет себестоимости товарной продукции с определением затрат на один рубль товарной продукции

В результате замены старого оборудования на новое изменятся следующие статьи затрат:

Амортизационные отчисления;

Затраты на ремонт;

Стоимость электроэнергии;

Общий фонд оплаты труда;

Отчисление на социальные страхования.

Определяем себестоимость товарной продукции до внедрения нового оборудования по формуле:

(14)

где С/ст - себестоимость товарной продукции до внедрения, тыс. руб;

З_1ртп - затраты на 1 рубль товарной продукции, коп.

Определяем сумму амортизации по формуле:

(15)

где А - сумма амортизации, руб;

Н_а - норма амортизации, %.

до внедрения:

после внедрения:

Определяем затраты на ремонт в размере 25% от суммы амортизации по формуле:

(16)

где Р - затраты на ремонт, руб.

до внедрения:

после внедрения:

Определяем фонд оплаты труда по формуле:

(17)

где ФОТ - фонд оплаты труда, руб;

Р_колл - коллективная расценка, руб.

Определяем доплату за работу в ночное время по формуле:

(18)

где Д_нв - доплата за работу в ночное время, руб.

Определяем доплату за вредные условия труда по формуле:

(19)

где Д_ву - доплата за вредные условия труда, руб.

Определяем сумму премии по формуле:

(20)

где П_р - сумма премии, руб.

Определяем общий фонд оплаты труда по формуле:

(21)

где ОФОТ - общий фонд оплаты труда, руб.

Определяем отчисление на социальное страхование в размере 30,2% от общего фонда оплаты труда по формуле:

(22)

где О_сс - отчисление социального страхования, руб.

Определяем стоимость электроэнергии по формуле:

(23)

где Э_э - стоимость электроэнергии, руб;

З - норма расхода на электроэнергию, кВт;

Т - тариф за 1 кВт в час электроэнергии, кВт.

2.4 Расчет изменяющихся статей затрат

Все полученные данные сводим в таблицу №11

Таблица №11. Изменяющиеся статьи затрат

Наименование статей затрат	Сумма, тыс.руб	Изменения +,- тыс.руб
	До внедрения	После внедрения
Амортизационные отчисления	9,4	19,9	10,5
Затраты на ремонт	2,3	4,5	2,2
Стоимость эл.энергии	-	6,2	6,2
Общий фонд оплаты труда	-	6,9	6,9
Отчисления на соц. страхование	-	2,1	2,1
Итого:	11,7	39,6	27,9

2.5 Расчет условно-годовой экономики

Определяем себестоимость товарной продукции после внедрения нового оборудования по формуле:

(24)

где С/ст₂ - себестоимость товарной продукции после внедрения, тыс.руб;

И_зм - итог графы 4 таблицы №11.

Определяем затраты на 1 рубль товарной продукции после внедрения нового оборудования по формуле:

(25)

где З_1ртп2 - затраты на 1 рубль товарной продукции после внедрения, коп.

Определяем условно-годовую экономию по формуле:

(26)

где Э_уг - условно-годовая экономия, тыс.руб.

2.6 Расчет прибыли от реализации продукции, уровня общей рентабельности, уровня производительности труда и темпа ее прироста

Определяем прибыль от реализации продукции по формуле:

(27)

где П - прибыль от реализации продукции, тыс. руб.

до внедрения:

после внедрения:

Определяем уровень общей рентабельности до внедрения нового оборудования по формуле:

(28)

где У_ор1 - уровень общей рентабельности до внедрения, %;

ОПФ+НОС - среднегодовая стоимость основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств, тыс. руб.

Определяем уровень общей рентабельности после внедрения нового оборудования по формуле:

(29)

где У_ор2 - уровень общей рентабельности после внедрения, %.

Определяем экономическую эффективность по формуле:

(30)

где Э - экономическая эффективность.

Определяем срок окупаемости по формуле:

(31)

где Т_ок - срок окупаемости, год.

Определяем производительность труда по формуле:

(32)

где ПТ - производительность труда, тыс. руб/чел;

Ч_ппп - численность промышленного производственного персонала, чел.

до внедрения:

после внедрения:

Определяем темп прироста производительности труда по формуле:

(33)

где Т_прир - темп прироста производительности труда, %.

3. Анализ технико-экономических показателей предприятия

3.1 Сводная аналитическая таблица

Таблица №12. Анализ технико-экономических показателей

Наименование показателей	Ед. измер.	количество	отклонения
		До внедрения	После внедрения		%
Объем товарной продукции	тыс. руб	371572,4	373801,9	2229,5	0,6
Численность персонала	чел.	20	20	-	-
Производительность труда	тыс.руб/чел	18578,6	18690	111,4	0,59
Себестоимость	тыс. руб	326983,7	327011,6	27,9	0,008
Затраты на 1 рубль ТП	коп	88	87,4	-0,6	-0,7
Прибыль	тыс. руб	44588,7	46790,3	2201,6	4,9
Рентабельность	%	16	16,8	0,8	5

3.2 Вывод по результатам анализа

В результате замены старого оборудования на новое на ОАО «Лузинский комбикормовый завод» произошли следующие изменения:

Объем товарной продукции увеличился на 2229,5 тыс. руб., численность персонала осталась на прежнем уровне, что привело к увеличению производительности труда на 111,4 тыс. руб/чел. Затраты на 1 рубль товарной продукции снизились на 0,6 коп. Прибыль увеличилась на 2201,6 тыс. руб. Общая сумма капитальных затрат 226,3 тыс. руб. Окупятся затраты через 1,02 года.

Считаю что данное мероприятие проводить целесообразно.

Размещено на Allbest.ru

...