Расчет экономической эффективности промышленного оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Расчёт экономической эффективности промышленного оборудования



Введение

Экономика - это область человеческой деятельности, которая служит удовлетворению человеческих потребностей, и хотя конечной целью экономической жизни является потребление, важнейшей сферой экономики является производство.

Производство материальных благ состоит из основного и вспомогательного процессов.

Значение и задачи вспомогательного хозяйства предприятия в рыночных условиях экономики трудно переоценить:

- особое внимание уделяется ремонтной службе, ее влиянию на качество и количество выпускаемой продукции;

- конкурентоспособность выпускаемой продукции напрямую связана с качеством ремонтных и обслуживающих работ;

- особое влияние деятельность ремонтных служб оказывает на снижение себестоимости выпускаемой продукции.

Статистика свидетельствует, что существует значительный дефицит квалифицированных рабочих кадров и, в частности, в ремонтных службах. В то же время трудоустройство подготовленных СПО специалистов не превышает 50 процентов.

Современный бизнес требует от системы профессионального образования, чтобы выпускники сразу, без адаптационного периода могли включаться в производство и качественно выполнять специфические профессиональные обязанности.

Молодой специалист должен быть не только теоретически подготовленным, но главное, уметь решать проблемы, возникающие в процессе профессиональной деятельности. В этом ему в значительной степени помогут навыки расчетов, полученных в процессе курсового проектирования, в основание которого поставлен вопрос расчета экономической эффективности ремонта промышленного оборудования. Умение вести такие расчеты позволит молодому специалисту в дальнейшем эффективно выполнять свои профессиональные обязанности и адаптироваться к нынешнему динамичному производству.



1. Общая часть

1.1 Эскиз детали, подлежащей восстановлению

- функциональное назначение детали;

устройство для перемещения в продольном или поперечном направлениях резцов или приспособлений. Суппорт состоит из каретки, перемещающейся по направляющим станины, и поперечных салазок, перемещающихся перпендикулярно направлению движения каретки.

- возможные дефекты детали;

При работе основной износ суппорта приходит на верхнюю среднюю и нижнюю часть.

- выделить устраняемый дефект.

Износ нижней части суппорта.

1.2 Краткая характеристика базового предприятия

- название предприятия, на котором студент проходил практику;

1.3 Технико-экономический критерий восстановления детали

Св К х Сн =1*15700=15700

деталь восстановление экономический амортизационный

где Св - стоимость восстановленной детали;

К - коэффициент долговечности;

Сн - стоимость соответствующей новой детали.

При К = 1, т.е. при равной долговечности новой и восстановленной детали рациональность применения любого из способов восстановления будет зависеть только от себестоимости восстановления детали. Чем меньше единицы коэффициент долговечности детали, тем ниже должна быть себестоимость ее восстановления. И наоборот, при коэффициенте долговечности больше единицы рациональными могут оказаться способы восстановления с высокой себестоимостью.

Для расчетов данного курсового проекта коэффициент долговечности принимаем равным единице.



2. Расчетная честь

Расчет экономической эффективности восстановления детали методом наплавки дефектной шпонки и нарезки новой шпонки на вале.

Для расчета экономической эффективности необходимо знать стоимость новой детали и полную стоимость его восстановления дефектной детали, которая рассчитывается по формуле:

С_полн=З_м+З_э+З_пл+А_р+Р_ц+Р_общ+Р_в,

Где, З_м - затраты на материалы, руб.

З_э - затраты на электроэнергию, руб.

З_пл - затраты на оплату труда, руб.

А_р - сумма амортизационных отчислений, руб.

Р_ц - цеховые накладные расходы, руб.

Р_общ - общехозяйственные накладные расходы

Р_в - внепроизводственные расходы

2.1 Расчет материальных затрат

Для расчета материальных затрат необходимо знать количество каждого вида материала и его цену за единицу.

Расчет требуемого количества материалов для восстановления детали

Потребное количество основных материалов сведено в таблице 1

Таблица 1 Потребное количество материалов для восстановления одной детали

Наименование материала	Единица измерения	Количество
1. Шабер. 2. Индикатор ИЧО2. 1/100=0.0100 3. Набор щупов. 1/20=0.05 4. Лазурь железная 5. Уровень брусковый 1/20	Шт. Шт. Шт. Кг Шт	1 0.0100 0.05 0.0012 0.05
Примечание: 1. Средняя норма использования шабера 1 шт. на деталь; 2. Норма использования индикатора 1 шт. на 100 деталей; 3. Средняя норма набор щупов 1 шт. на 20 деталей; 4. Лазурь железная по норме 0.0012 кг на деталь; 5. Средняя норма уровень брусковый 1 шт. на 20 деталей.

Расчет стоимости материалов

Таблица 2 Расчет стоимости материалов

Наименование материала	Ед. изм.	Потреб. кол-во на рем. Единицу	Годовой объем произ-ва	Цена за единицу, руб.	Стоимость материала, руб.
				оптовая	Трансп. расходы	Склад. расходы	Итого
								Для 1 дет.	На годовой объем
Основные материалы 1. Шабер. 2. Индикатор ИЧО2. 3. Набор щупов. 4. Лазурь железная 5. Уровень брусковый	Шт. Шт. Шт. Кг Шт.	1 0.0100 0.05 0.0012 0.05	390 390 390 390 390	1000 1500 200 500 200	150 225 30 75 30	80 120 16 40 16	1230 1845 246 615 246	1230 18.45 12.3 0.7 12.3	496762 479700 7195 4797 273 4797
Вспомогательные материалы									34773
Всего								531535
Примечание: 1. Транспортные расходы составляют 15 процентов оптовой цены; 2. Складские расходы составляют 8 процентов оптовой цены; 3. Вспомогательные материалы составляют 7 процентов стоимости основных материалов



- расчетная цена за единицу материала, Ц_ед, руб.

Ц = Ц_опт + Ц_тр + Ц_скл

Где, Ц_опт - оптовая цена материала, руб.

Ц _тр - стоимость транспортных расходов, руб.

Ц _скл - стоимость складских расходов, руб.

Ц₁₌1000+150+80=1230

Ц₂=1500+225+120=1845

Ц₃=200+30+16=246

Ц₄=500+75+40=615

Ц₅=200+30+16=246

- стоимость материала данного вида для одной ремонтной единицы, С_ед, руб. рассчитывается по формуле:

С_ед = Ц * Р_ед

С_ед1=1230*1=1230

С_ед2=1845*0.0100=18.45

С_ед3=246*0.05=12.3

С_ед4=615*0.0012=0.7

С_ед5=246*0.05=12.3

- стоимость материала данного вида на годовой объем работ, С_дв, руб.

С_дв = С_ед * П_дет

С_дв1=1230*390=3900

C_дв2=18.45*390=7195

C_дв3=12.3*390=4797

С_дв4=0.7*390=273

С_дв5=12.3*390=4797

- общая стоимость материалов, С_г, руб. определяются по формуле:

С_г = М_о + М_вс

С_г=479700+34773=531535

2.2 Расчет трудовых затрат

Расчет трудовых затрат ведется с помощью нормирования затрат времени в процессе производства. Нормативные затраты труда дает возможность более эффективно использовать оборудование, выявлять потери рабочего времени, что в свою очередь оказывает влияние, на снижение себестоимости выполняемых работ. Для целей нормирования продолжительность рабочего времени делится на нормируемое и ненормируемое.

Нормируемое время состоит из подготовительно-заключительного, оперативного и дополнительного времени. Оперативное время складывается из основного и вспомогательного времени. Основное - это время, в течении которого происходит изменение форм, размеров, свойств, предметов труда. Вспомогательное - время, затрачиваемое на определенные действия, связанные с выполнением основной работы, а именно: установка, крепление, снятие де6тали, перестановка инструмента, замеры, подача детали к месту работы, поворот детали при сварке, наплавки и т.д.

Для восстановления вала методом наплавки старой дефектной шпонки и нарезания новой шпонки необходимо выполнить комплекс основных и вспомогательных операций, а именно:

Снятие детали -20.4 мин

Перенос на рабочее место -4.8 мин

Подготовка поверхности -10.2 мин

Промывка -12.6 мин

Дефектация -16.2 мин

Установка детали -12 мин

Шабрение -60 мин

Расчет штучно-калькуляционного времени

Общая трудоемкость восстановления детали равна сумме затрат времени на каждую операцию, которая определяется как штучно-калькуляционное время. Штучно-калькуляционное время складывается из штучного и подготовительно-заключительного времени. Штучное время состоит из оперативного (основное + вспомогательное) и дополнительного времени.

Штучно-калькуляционное время на каждую операцию определяется по формуле:

t_шк = t_о + t_вс + t_д + Т_пз / n_п

T_шк=60+76.2+20.4+1=157.7 мин

Где, t_шк - штучно-калькуляционное время;

t_о - основное время;

t_вс - вспомогательное время;

t_д - дополнительное время;

t_д=(t_o+t_ac)*15/100=20,4

Т_пз - подготовительно-заключительное время на всю партию деталей;

n_п - количество деталей в партии.

T_ПЗ=T_П/N_П=10/10=1



Расчет общей трудоемкости восстановления детали

В условиях единичного и мелкосерийного производства затраты рабочего времени значительно выше, нежели в условиях средне и крупносерийного производства при которых рассчитывается штучно-калькуляционное время. Поэтому к времени всех расчетных операция добавляется время, неучтенное в расчетах, которое по данным предприятия составляет в среднем, 20% от штучно-калькуляционного времени (Табл.3)

Таблица 3 Общая трудоемкость работ

Наименование операций	Обозначение	Трудоемкость
		Расчетная	Неучтенная мин. ч/сас	Общая
		На ед. мин	На год. мин		Мин. час	Ч.час час
Шабрение Снятие детали Перенос на рабочие место Промывка Подготовка поверхности Дефектация Установка детали	Tшк1 Tшк2 Tшк3 Tшк4 Tшк5 Tшк6 Tшк7	60.0 20.4 4.8 12.6 10.2 16.2 12	23400 7956 1872 4914 3978 6318 4680	4680 1591 374 982 795 1263 936	28080 9547 2246 5896 4773 7581 6616	468 159 37 98 79 126 93
Итого:		76.2				1060.0

Неучтенная трудоемкость Тн, ч.час., определяется по формуле:

Тн = Тр * Кт

Где, Тр - трудоемкость расчетная годовая, мин.

T_H=60*390=23400

T_H2=20.4*390=7956

Т_Н3=4.8*390=1872

Т_н4=12.6*390=4914

Т_н5=10.2*390=3978

Т_н6=16.2*390=6318

Т_Н7=12*390=4680

Общая трудоемкость, Тобщ, ч.час., определяется по формуле:

Тобщ = Тн / ч

Тобщ=28080/60=468

Тобщ=9547/60=159

Тобщ=2246/60=37

Тобщ=5896/60=98

Тобщ=4773/60=79

Тобщ=7581/60=126

Тобщ=6616/60=93

Где ч = 60 мин.

Общая трудоемкость на весь объём(65 станков)

Тобщ=Тобщ.д*Пдет=76,2 *390 =29718

2.3 Расчет затрат на электроэнергию

Шабрение это операция выполненная при помощи ручных инструментов без затрат на электроэнергию. По этому затраты на электроэнергию равны 0.

2.4 Расчет суммы амортизационных отчислений

Шабрение это операция выполненная при помощи ручных инструментов без применения станков, по этому затраты амортизационные отчисления равны 0.



2.5 Расчет затрат на оплату труда

Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих

Расчет фонда оплаты труда производится в таблице 8

- Тарифный фонд оплаты труда, Ф_т,руб.

Фт = Ст.час* Тэф

Где Ст.час - часовая тарифная ставка;

Ч - количество человек

Фт_слес = 1060*52.5=55650

- Доплата за работу в вечернее время t_{в. см, руб.}

При скользящем графике работы в каждую смену рабочий попадает 1/3 часть рабочего времени, tcм, час.

Tв. См=Тчел/3

Тв. См=1060/3=353

Двеч=Ст.час*tв.см*Квеч

Двеч=52.5*353*0.2=3706.5

Где tв.см-количество часов работы в вечернюю смену. час;

Квеч=0.2=коэффициент доплаты за работу в вечернюю смену

- Общая сумма доплат, Добщ, руб.

Добщ=Дпр+Двеч+Дбр17

Добщ_слес=22260+3706.5+8347=34313.5

- Основной фонд оплаты труда, Фосн, руб.



Фосн=фт+Добщ

Фосн.слес=55650+34313.5=89963.5

- Общий фонд оплаты труда, Фобщ, руб.

Фобщ=Фосн+Дф

Фобщ.слес=89963.5+10795.62=100759.12

Таблица 4 Расчет затрат на оплату труда ремонтных рабочих, в рублях

Профессия

Тарифный разряд

Часовая тарифная ставка

Количество часов работы

Тарифный фонд оплаты труда

Доплата

Основной фонд опл. труда

Дополнительный фонд оплаты труда

Общий фонд опл. труда

Отчисления в фонд соц. назначения

Премия

За работу в веч. вр

За руков. бриг.

Итого

Очередной отпуск

Гос. обязанности

Учебный отпуск

Итого

Слесарь

6

52.5

1060

55650

22260

3706.5

8347

34313.5

89963.5

10795.62

100759.12

34258.1

Итого:

34258.1

Примечания: 1 Размер премиальных доплат установки на предприятии - 40% тарифного фонда зарплаты; 2 За руководство бригадой установлена доплата в размере 15% тарифного фонда; 3 Отчисления в фонд социального назначения - 34% общего фонда оплаты труда; 4 Дополнительный фонд оплаты труда составляет 12% основного фонда зарплаты.

Таблица 5. Калькуляция себестоимости

Статьи затрат	Сумма затрат, руб
1 Сырье и материалы - основные - вспомогательные 2 Затраты на электроэнергию 3 Затраты на оплату труда основных производственных рабочих 4 Отчисления в социальные фонды 5 Амортизационные отчисления	531535 496762 34773 - 100759.12 34258.1 -
Итого прямые расходы 6 Цеховые накладные расходы общепроизводственные)	666552.22 328610.24
Итого цеховая себестоимость 7 Общезаводские (общехозяйственные расходы	995162.46 349273.4
Итого производственная себестоимость 8 Внепроизводственные расходы	1344435.82 32266.46
Итого полная себестоимость	1376702.28
- Себестоимость восстановления одной ремонтной единицы	3530
Примечания: 1 Цеховые накладные расходы по данным базового предприятия составляют 49,3% прямых расходов; 2 Общезаводские расходы 52,4% прямых расходов; 3 Внепроизводственные расходы 2,4% производственной себестоимости; 4 Цеховая себестоимость определяется как сумма статей с 1 по 6; 5 Производственная себестоимость равна статей с 1 по 7; 6 Полная себестоимость - сумма всех статей калькуляции.

2.6 Расчет экономической эффективности восстановления детали

Понятие экономической эффективности многопланового и заключается в экономии финансовых ресурсов, снижении трудоемкости, улучшении техники безопасности, повышении производительности труда и других факторах. Для целей данного курсового проекта рассчитаем экономическую эффективность от экономии денежных средств предприятия и снижение себестоимости восстановления детали.

Расчет снижения себестоимости восстановления детали собственными силами предприятия.

Определим себе стоимость восстановления одной детали и зная себестоимость соответствующей новой детали можем определить снижение.

Эп = (С₁ / С₂ - 1) * 100,

Где Эп - превышение стоимости новой детали под себестоимостью восстановления аналогичной детали в процентах.

С₁ - стоимость новой детали. Стоимость направляющих задней бабки 15700 руб.

С₂ - себестоимость восстановления дефектной детали.

Эп= (15700/3530-1)*100=344.8

Расчет годовой экономии от снижения себестоимости

Зная затраты на восстановление детали, стоимость соответствующей новой детали и годовой объем производства работ, рассчитаем годовую сумму экономии от снижения себестоимости по формуле, Эг, руб.

Эг = (С₁ - С₂) * Пдет

Где Эг - экономия от снижения себестоимости

Эг= (15700-3530)*390=4746300



Заключение

деталь восстановление экономический амортизационный

Результаты проделанных расчетов показали, что цели поставленные в начале работы достигнуты. Основной целью данного проекта является практическое применение расчетов для определения экономической эффективности ремонта промышленного оборудования, а в частности ремонта детали, собственными силами предприятия.

При этом получена экономия финансовых ресурсов в сумме 4746300 за год.

При выполнение производственной программы ____ деталей в год. Кроме того, такой способ организации ремонтов оборудования позволяет получить и другие экономические эффекты, такие как высокое качество ремонтов, что ведет к повышению конкурентоспособности предприятия и улучшению качества выпускаемой продукции и другие.



Список литературы

Основная литература:

1. Сафронов Н.А. Экономика организации (предприятия) 2-е издание с изменениями; М. 2009

2. Кнышова Е.Н. Экономика организации. М. 2007

Дополнительная литература:

1. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: М. 2002

2. Горфинкель В.Я. Экономика предприятия. М. 2004

Учебно-методическая литература:

1. Методические рекомендации по курсовому проектированию;

2. Методические рекомендации по выполнению практических работ.

Размещено на Allbest.ru

...