Технико-экономические показатели установки каталитического крекинга

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

АТЫРАУСКИЙ ИНСТИТУТ НЕФТИ И ГАЗА

Факультет «Технологический»

Кафедра «Химия и химическая технология»

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: «Технико-экономические показатели установки каталитического крекинга»

Выполнила: Сафарова Азиза

шифр: «050721-Химическая технология органических веществ»

Группа ХТНГ - 09 р/о

Руководитель: пр. Карабасова Н.А.

Атырау - 2012

Содержание

Введение

1. Расчет технико-экономических показателей

1.1 Расчет производства продукции

1.2 Расчет капитальных затрат

1.3 Расчет по труду и заработной плате

1.4 Расчет себестоимости продукции

1.5 Расчет прибыли и рентабельности

1.6 Экономическая эффективность проектируемого объекта

Заключение

Список использованных источников

Введение

Бензины являются одним из основных видов горючего для двигателей современной техники. Автомобильные и мотоциклетные, лодочные и авиационные поршневые двигатели потребляют бензины.

В настоящее время производство бензинов является одним из главных в нефтеперерабатывающей промышленности и в значительной мере определяющим развитие этой отрасли.

Каталитический крекинг -- один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Внедрению каталитического крекинга в промышленность в конце 30-х гг. 20 в. (США) способствовало создание эффективного с большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов (Э. Гудри, 1936 г). Основное достоинство процесса -- большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа, богатого пропиленом, изобутаном и бутенами; сравнительная легкость совмещения с другими процессами, например, с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией и т. д. Такой универсальностью объясняется весьма значительная доля каталитического крекинга в общем объёме переработки нефти.

В настоящее время сырьем каталитического крекинга служит вакуумный газойль - прямогонная фракция с пределами выкипания 350-500°С. Конец кипения определяется, в основном, содержанием металлов и коксуемостью сырья, которая не должна превышать 0,3%. Фракция подвергается предварительной гидроочистке для удаления сернистых соединений и снижения коксуемости. Также у ряда компаний (UOP, IFP) имеется ряд разработанных процессов каталитического крекинга тяжелых фракций - например, мазута (с коксуемостью до 6-8%). Так же в качестве сырья используют остаток гидрокрекинга, возможно использование как компонентов сырья деасфальтизатов.

1. Расчет технико-экономических показателей

Целью этого раздела является определение экономической целесообразности строительства установки. Для этого выполняем следующий расчет.

показатель эффективность установка каталитический крекинг

1.1 Расчет производства продукции

Производственная программа установки рассчитана на год. Исходными данными для расчета программы служат суточная или часовая производительность установки, качественная характеристика сырья и продукции, норма работы и простоев оборудования.

Производительность основного оборудования в единицу времени (сутки) и процент выхода продукции берется из технологической части дипломного проекта на основе материального баланса установки.

Эффективный фонд времени работы оборудования для непрерывного процесса производства определяется следующим образом:

календарный фонд времени минус простои ведущего оборудования в ремонтах согласно графика ППР.

Тэф.=Ткал - (Ткал+Ттек)

где Тэф-эффективный фонд времени работы оборудования;

Ткал - календарный фонд времени;

Ткап - простой оборудования в капитальном ремонте;

Ттек - простой оборудования в текущем ремонте.

Простои оборудования можно принять согласно структуры и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте технологических установок нефтеперерабатывающих производств.

План производства продукции по установке на год определяется произведением суточной производительности и эффективного фонда времени работы оборудования. Производственная программа установки в натуральном выражении условно равна производственной мощности.

Расчет производства продукции сводится в таблицу 1.

Таблица 1 -Материальный баланс установки каталитического крекинга

№	Наименование	Выход, %	Годовая производительность, т/год	Цена за единицу, тенге/т	Стоимость годового выпуска продукции, тенге
1	Взято:фр. 3500-5000 С Тяж.газойль УЗК Всего:	81,35 18,65 100	720000 165000 885000	18000 10000	12960000000 1650000000 14610000000
1	Получено: УВ газ и головка стаб.	17,3	153105	5000	765525000
2	Бензин	43,2	382320	59000	22556880 000
3	Легкий газойль	12,6	111510	59000	679090000
4	Сырье для тех. углерода	10,0	88500	5000	442 500 000
5	Тяжелый газойль	11,6	102660	5000	513 300 000
6	Кокс выжиг.	5,3	46905	1000	46 905 000
	Итого	100	885000		25004200000

1.2 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты на строительство установки складываются из затрат на строительство зданий и сооружений, приобретения, доставки и монтажа аппаратуры и оборудования в соответствии с принятой классификацией основных фондов.

К общей стоимости строительства зданий добавляется стоимость санитарно-технических и электротехнических работ, которая принимается в размере (20-30%) от общей стоимости зданий (или на основе заводских данных). Сметная стоимость строительства зданий и сооружений определяется суммированием её общей стоимости и стоимости сантехнических и электротехнических работ.

При определении стоимости оборудования должны быть учтены все виды оборудования, включенные в спецификацию. Количество едениц основного оборудования определяется на основе прейскурантов оптовых цен на оборудование. Затраты на доставку, устройство фундаментов, монтаж, КИП находятся в % от стоимости аппаратуры и оборудования (30-45%).

Таблица 2 -Капитальные затраты на здания, сооружения, оборудование и сумма амортизационных отчислений

№	Наименование	Кол-во	Сметная стоимость	Амортизация
			Единицы	Общая	Норма,%	Сумма, тг
1	2	3	4	5	6	7
	Здания: Операторная Насосная Административно -бытовой комплекс Компрессорная	1 1 1 1	20000000 25000000 50000000 18000000	20000000 25000000 50000000 18000000	2 2 2 2	400000 500000 1000000 360000
	Итого			113000000		2260000
2	Сооружения: Площадки и автодороги	-	105650000	105650000	3	3169500
3	Внутренние и технические трубопроводы	-	122000000	122000000	3	3660000
4	Водопроводные сети	-	50000000	50000000	3	15000000
5	Канализационные сети	-	20000000	20000000	3	60000000
	Итого			297650000		8929500
6	Оборудование:
	Теплообменник	5	20000000	100000000	4	4000000
	Котел-утилизатор	1	18000000	18000000	4	720000
	Печь	1	60000000	60000000	5	3000000
	Холодильник	5	20000000	100000000	4	4000000
	Реактор кат. крекинга	1	50000000	50000000	5	2500000
	Колонна К1	1	30000000	30000000	5	15000000
	регенератор	1	40000000	40000000	5	2000000
	Отпарная колонна К-2	2	30000000	60000000	5	3000000
	Холодильник-конденсатор	1	20000000	20000000	4	800000
	Сепаратор	2	20000000	40000000	4	1600000
	бункер	1	8000000	8000000	4	320000
	Насосы	4	30000000	120000000	5	6000000
	Итого			646000000		42940 000
	Итого			943650000		51869 500

Сумма затрат на доставку, устройство фундаментов, монтаж, КИП находится как произведение общей стоимости оборудования по оптовым ценам на процент затрат и деленный на 160. Сумма затрат на контрольно-измерительные приборы (КИП) и их монтаж принимается в % от стоимости оборудования в том случае, если их величина в стоимость сооружения не включена. Общая стоимость оборудования определяется как произведение стоимости единицы оборудования на его количество.

Стоимость санитарно-технических и электрических работ (30%): 113 000 000 * 0,3 = 33 900 000 тг.

Затраты на КИП (45%): 646000000* 0,45 =290 700 000 тг.

Затраты на доставку, монтаж, КИП: 646000000+290 700 000 /160 =5 854 375тг.

Затраты на текущий ремонт (4%): 943650000* 0,04 =37 746 000 тг.

Затраты на содержание оборудования (1%): 943650000* 0,01 = 9 436 500тг.

Сумма капитальных вложений: К =9 436 500+37 746 000 +5 854 375+290 700 000 +33 900 000 + 943650000= 1 321 286 875

Расходы на подготовку и освоение производства (15%): 1 321 286 875* 0,15 =198 193 031,25 тг.

Полная стоимость: 1 321 286 875+198 193 031,25 =1 519 479 906,25 тг.

1.3 Расчет по труду и заработной плате

В этом разделе необходимо определить:

а) баланс времени работы рабочего;

б) численность рабочих;

в) фонд заработной платы работающих.

Баланс времени работы одного среднесписочного рабочего составляется на основе графика сменности.

Длительность рабочего дня в нефтеперерабатывающей промышленности 12 часов. Для обеспечения непрерывности производства организована сменная работа. При шестичасовым рабочем дне организуют две смены, при семичасовом рабочем дне организуют три смены по 12 часов, а переработку компенсируют дополнительными днями отдыха.

Средняя календарная продолжительность месяца равна:

30 дней • 24 часа= 720 часов.

тогда необходимое количество бригад равно при:

7-ми часовом рабочем дне 720/175,4=4 бригады

6-ми часовом рабочем дне 720/151=5 бригад.

Зная количество бригад, составляем график сменности.

Пример:

Производство непрерывное

Рабочий день - 8 часов

Рабочая смена - 12 часов

Количество бригад - 4

Период сменооборота (П), т.е. время от начала работы по графику до дня его повторения равно произведению количества бригад на число рабочих дней в неделе для 1 бригады.

В нашем случае П= 4•3=12 дней.

Общее число выходных дней в году равно:

В= 365/12•4=91 день (внести в баланс рабочего времени)

где 12- сменооборот, 4- количество выходных дней за 1 сменооборот.

Определение баланса времени работы рабочего

Баланс рабочего времени устанавливает число дней или часов, подлежащих отработке среднесписочным рабочим в год.

При составлении баланса рабочего времени принимать данные завода, где проводилась преддипломная практика, с учетом снижения невыходов рабочих на работу по болезни в результате улучшения условий труда, медицинского обслуживания т.д.

Зная эффективный фонд рабочего времени, определяем коэффициент пересчета.

Кпер.= Ткал./Тэф.

Кпер.= 365./238 = 1,5.

где Ткал. - календарный фонд времени, Тэф.-эффективный фонд рабочего времени

Таблица 3 -Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Время	Непрерывное производство при 12-часовом рабочем дне
	Дни	Часы
1	2	3
Календарное время	365	4380
Выходные дни (согласно графику)	91	1092
Праздничные дни	-	-
Максимально возможный фонд рабочего времени	274	3288
Невыходы на работу: а) отпуск основной и дополнительный б) время болезни в) отпуск в связи с учёбой без отрыва от производства	28 3 5	336 36 60
Итого невыходов	36	432
Эффективный фонд рабочего времени	238	2856

Расчет численности рабочих.

Расчет ведется в следующей последовательности:

Численность рабочих в смену (Рсм),

Явочная численность рабочих в сутки (Ряв.сут.)

Списочная численность (Рсп.)

Численность рабочих технологических установок определяют на основе нормативов штата, длительности рабочего дня и баланса рабочего времени одного рабочего (на основе заводских данных).

Явочную численность рабочих в сутки расcчитывают умножением явочного числа рабочих в смену на количество смен.

Однако, в данном случае не учитывают регламентированные перерывы в работе (выходные дни, отпуск). Число рабочих необходимых для обеспечения непрерывной работы установки с учетом подмены основного состава на период регламентированных перерывов, характеризует списочную численность рабочих. Ее определяют умножением явочного числа рабочих в смену на коэффициент пересчета.

Расчет необходимо свести в таблицу 4.

Таблица 4 -Расчет численности рабочих

Наименование профессий	Р см	Кол-во смен	Р яв. в сутки	К пер.	Р сп.
1	2	3	4	5	6
Основные производственные рабочие: 1.Оператор установки 6 разряда	2	2	4	1,5	6
2.Старший оператор 5 разряда	3	2	6	1,5	9
3. Оператор 4 разряда	2	2	4	1,5	6
4.Оператор 3 разряда	2	2	4	1,5	6
5.Машинист 6 разряда	1	2	2	1,5	3
6.Машинист 5 разряда	1	2	2	1,5	3
7. Слесарь по РТО 6 разряда	1	2	2	1,5	3
8. Слесарь по РТО 5 разряда	1	2	2	1,5	3
9. Электрогазосварщик 6 разряда	1	2	2	1,5	3
10. Слесарь-водитель	-	-	-	-	1
11. Слесарь-ремонтник	1	2	2	1,5	3

Расчет фонда заработной платы ведется в такой последовательности:

Тарифный разряд принимался по данным завода.

Списочный состав рабочих (Рсп) берётся по расчёту из таблицы 4.

Эффективный фонд рабочего времени (Тэф) проставляется из таблицы 3.

Объём затрат в человеко-часах за год определяется как произведение эффективного фонда времени одного рабочего на списочную численность.

Часовая тарифная ставка принимается согласно приложения 5 или по заводским данным с учетом разряда рабочего, условий оплаты труда.

Тарифный фонд зарплаты определяется умножением часовой тарифной ставки на объём затрат в человеко-часах за год.

7. Доплаты до основного фонда зарплаты принять по заводским данным или в % к тарифному фонду зарплаты:

а) премии - 40%; б) доплаты за работу ночное время - 13,3%; в) доплаты за работу в праздничные дни - 2,5%; прочие доплаты (неосвобожденным бригадирам) - 1,5%.

Например, сумма премии в тенге определяется произведением тарифного фонда зарплаты на размер премии и деленной на 100.

8. Основная заработная плата определяется путем суммирования тарифного фонда заработной платы и доплат к нему (суммы премии, суммы доплат за работу в ночное время и т.д.).

9. Доплата за районный коэффициент определяется в % к основной заработной плате в зависимости от установленного районного коэффициента.

10. Итого основной заработной платы с учетом районного коэффициента определяется путем суммирования основной заро\аботной платы и доплат за районный коэффициент.

11. Дополнительная заработная плата, включающая оплату очередных и дополнительных отпусков, отпуска по учёбе, выполнению государственных обязанностей, принимается в размере 10% от основной заработной платы с учетом районного коэффициента.

10. Годовой фонд заработной платы рабочих определяется суммированием основной зарплаты с учетом районного коэффициента и дополнительной заработной платы.

Штаты, фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Расчёт штатов и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется исходя из типовых нормативов штатов управления и схемы должностных окладов по нефтеперерабатывающей промышленности.

Численность, должностные оклады и надбавки принимаются по заводским данным. Если установлен районный коэффициент, то месячный должностной оклад принимается с учетом районного коэффициента. Всего за месяц определяется суммированием месячного должностного оклада и надбавок. Годовой фонд зарплаты рассчитывается как произведение трёх величин: всего за месяц, численности и количества месяцев в году. Премия в % принимается по заводским данным или примерно 25-40%. Премия определяется как отношение произведения годового фонда зарплаты по окладам на % премии к 100. Итого годовой фонд зарплаты определяется как сумма годового фонда по окладам и премии.

Таблица 6 - Расчет штата и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих установки

Наименование должностей	Число штатных единиц	Месяч. должностной оклад	Надбавки	Всего за месяц	Год. фонд зарплаты по окладу	Премии из ФМП	Итого, годовой фонд зарплаты с учётом премии
			За вредность	Район. коэфф.
Начальник цеха	1	90000	13500	13500	117000	1404000	351000	1755000
Зам. начальника цеха	1	78000	11700	11700	101400	1216800	304200	1521000
Начальник уст.	1	74000	11100	11100	96200	1154400	288600	1443000
Мех-к уст-ки	1	58000	8700	8700	75400	904800	226200	1131000
Уборщица	1	40000	6000	6000	52000	624000	156000	780000
Итого	5							6630000

1.4 Расчет себестоимости продукции

Калькуляция себестоимости продукции должна охватывать все затраты, связанные с осуществлением процесса производства.

Пояснения к расчету таблицы 7.

Годовой расход сырья и полуфабрикатов (5 ст.) принимается согласно мощности установки, из него вычитают потери и отходы безвозвратные, принятые на основе материального баланса установки в тоннах.

Потери уменьшают количество реально перерабатываемого сырья. Потери и отходы безвозвратные не оцениваются, поэтому не влияют на сумму затрат. Сумма затрат по сырью определяется произведением годового расхода сырья на цену.

Нормы расхода (4 ст.) на вспомогательные материалы, топливо и энергию принимаются из расчетов выполненных в технологической части проекта, а также на основе заводских данных.

Годовой расход вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расхода на мощность установки.

Сумма затрат на вспомогательные материалы определяется произведением годового расхода на цену. Таким же образом определяются затраты на топливо и энергию.

Расчет сведен в таблицу 7.

Таблица 7 -Определение стоимости годовой потребности сырья, материалов, топлива, энергии

№	Статьи затрат	Единица измерения	Норма расхода на 1 т.	Годовой расход	Цена единицы	Сумма затрат в тыс. тг
1	Сырьё:	Тонна	-	885000		14610000000
2	Полуфабрикаты: 1)Ув. газ и Головка стабилизации 2)Сырье для тех.углер. 3) Тяжелый газойль 4)Кокс выжиг.	Тонна Тонна Тонна Тонна	- - -	153105 88500 102660 46905	5000 5000 5000 1000	765525000 442 500 000 513 300 000 46 905 000
	Итого затрат			493830		12841770000
3	Вспом. материалы: Катализатор цеолитсодержащий	Тонна	1,1	937500	15000	14062500000
4	Топливо и энергия: а) топливо б) пар в) вода г) электроэнергия	кг Гкал м3 кВт.ч	15 0,15 4 90	13275000 132750 3540000 79650 000	3,25 746 2,775 7,5	43 143 750 99 031 500 9 823 500 597375000
	Итого затраты на топливо и энергии			96597750		749373750
	Итого

Таблица 8 -Затраты на производство по статьям калькуляции

№	Статьи затрат	Сумма, тенге
1	2	3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Сырьё, основные материалы и полуфабрикаты Вспомогательные материалы Топливо технологическое Энергетические затраты Заработная плата производственного персонала (основная и дополнительная) Отчисления на социальное страхование Расходы на подготовку и освоение производства Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе амортизация Затраты на внутризаводские перекачки Цеховые расходы Общезаводские расходы Производственная себестоимость выработанной продукции	12 841 770 000 14062500000 43 143 750 706 230000 71371202 9991968 198 193 031,25 61306000 25000 54513047 109026095 57016

Пояснения к расчету таблицы 8:

Пункты 1,2,3,4 принимаются из расчета таблицы 7 (ст.7)

Заработная плата производственного персонала (основная и дополнительная) суммы ст.17 таблицы 5 и ст.9 табл.6

Отчисления на социальное страхование 14% от ст.17 таблицы 5 и ст.9 таблицы 6

Расходы на подготовку и освоение производства (см. выше)

Расходы на содержание и эксплуатацию производства (см. выше)

Затраты на внутризаводские перекачки принимаются по заводским данным.

Цеховые расходы принять равным 5-6%, а общезаводские расходы 10-11% к сумме эксплуатационных затрат, за вычетом расходов на сырье, основные и вспомогательные материалы.

Сумма всех эксплуатационных расходов составит производственную себестоимость выработанной продукции.

В основном производстве нефтеперерабатывающей промышленности все затраты связаны с технологической установкой, а не с отдельными нефтепродуктами. Поэтому в качестве объекта сбора затрат выступают технологические установки. Объектом калькулирования является основная (целевая) продукция. Единица калькуляции - одна тонна нефтепродуктов.

Себестоимость 1 тонны основной продукции находят делением затрат на основную продукцию на количество выпущенной основной (целевой) продукции.

Таблица 9 - Расшифровка затрат на калькулируемую продукцию

№	Статьи затрат	Ед. измерения	На весь выпуск	На ед. продукции
			Кол-во	цена, тенге	сумма, тыс. тенге
1		3	4	5	6	7
1	Сырье и основные материалы: а) фр. 350-500 б) полуфабрикаты. Итого:	т т	885000 391170	-	14610000000 1768230000	29585 3580 26005
2	Вспомогательный материал: Катализатор	кг	937500	15000	14062500000	28476
3	Топливо технологическое	кг	13275000	3,25	43 143 750	87
4	Энергия на технологические цели в т.числе: Пар Вода Электроэнергия	Гкал м3 кВт.ч	132750 3540000 79650 000	746 2,775 7,5	99 031 500 9 823 500 597375000	200 19 1209
5	Заработная плата производственного персонала	тг	-	-	71371202	145
6	Отчисления на социальное страхование	тг	-	-	9991968	20
7	Расходы на подготовку и освоение производства	тг	-	-	198 193 031,25	401
8	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в т.ч. амортизацию	тг	-	-	61306000	124
9	Затраты на внутризаводские перекачки	тг	-	-	25000	0,05
10	Цеховые расходы	тг	-	-	54513047	110
11	Общезаводские расходы	тг	-	-	109026095	220
12	Производственная себестоимость	тг				57016

1.5 Расчет прибыли и рентабельности

Прибыль от реализации продукции, П. (тыс. тенге)

П= (Ц-С)•Q

где Ц- оптовая цена предприятия (принимается по заводским данным или приблизительно);

С - себестоимость единицы продукции;

Q- годовой объем продукции в натуральном выражении.

П = (59000-57016) • 493830=979758720 тенге

Уровень рентабельности Робщ (%)

Робщ= (П / Фосн+Фоб) •100%

Фосн. - стоимость основных производственных фондов, тыс. тенге

Фоб. - стоимость нормируемых оборотных средств, принимаемых примерно 8-10% от стоимости основных производственных фондов.

Робщ = (979758720/943650000+75492000) •100% = 96,1%

1.6 Экономическая эффективность проектируемого объекта

Производительность труда, (ПТ)-определяется как отношение выработанной целевой продукции на численность персонала установки, т/чел., или отношением чистой продукции на численность персонала установки, тенге/чел.

ПТ= Q/Ч.П

ПТ = 493830/48=10288 т/чел

Фондоотдача определяется отношением стоимости товарной продукции к стоимости основных производственных фондов тенге/тенге.

Ф = 59000/943650000= 6,25

Срок окупаемости капитальных вложений Ток (лет) находим по следующей формуле:

Ток. = К/П или Ток.=К/Э

где К - капитальные вложения; П - прибыль.

Ток = 1 519 479 906,25/979758720=1,6 лет

Таблица 10 -Основные технико-экономические показатели установки каталитического крекинга

№	Наименование показателей	Единицы измерения	По проекту
1	Производительность установки	т/год	885000
2	Выработка целевой продукции: -в натуральном выражении -в стоимости выражении	тонн тенге	493830 23235970000
3	Численность персонала	чел.	48
4	Производительность труда	т/чел.	10288
5	Капитальные вложения	тенге	1 519 479 906,25
6	Фондоотдача	тенге/тенге	6,25
7	Себестоимость единицы продукции	тенге	57016
8	Прибыль	лет	979758720
9	Рентабельность		96,1%
10	Срок окупаемости	%	1,6 лет

Заключение

В данной работе исследован процесс каталитического крекинга с целью получения высокооктанового бензина и компонента дизельного топлива-легкого газойля.

Рассчитан материальный баланс этой установки, а также рассчитаны технико - экономические показатели. По расчетам были получены следующие данные: производительность установки - 885 000 т/год; численность персонала -48 человек; капитальные вложения -1519 479 906,25 тенге; срок окупаемости - 1,6 года; рентабельность - 96,1%.

По данным курсовой работы мы убедились о целесообразности строительства установки каталитического крекинга.

Список использованных источников

1. Рудин И.В., Драбкин А.К. Краткий справочник нефтеперерабочика. Л.1980г.

2. Каталитические процессы в нефтепереработке и нефтехимий. Под ред-ей В.С. Гутыря, Киев 1988 г.

3. Е.В. Смидович, Технология переработки нефти и газа. М. 1996 г.

4. Ластовкина Г.А., Раученко К.Д. «Справочник нефтепереработчика» Л.: Химия, 1986.

5. Дехтерман А.Ш. «Лаборант нефтеперерабатывающего завода» М.: Химия, 1989. 77 с.

6. Малышев Ю.О., Тищенко В.Е., Зимин А.Ф. Экономика, организация и планирование производства на нефтеперерабатывающих предприятиях.

7. Клименко Л. Экономика химической промышленности.

8. Шах А.Д., Погостин С.З. Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности.

Размещено на Allbest.ru

...