Организация ремонта на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Курсовая работа является завершающим этапом изучения дисциплины «Экономика организации».

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний, приобретение опыта использования экономических нормативных и литературных данных.

Экономика - наука, изучающая ведения хозяйства, а также это особая форма общественной жизни, основной задачей которой является производство, распределение и потребление различных благ, необходимых для удовлетворения потребностей людей.

Экономика как наука включает в себя два взаимосвязанных процесса:

· макроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне мирового хозяйства;

· микроэкономику - рассматривает экономические явления и процессы на уровне отдельно хозяйствующих субъектов.

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной многооперационной обработке заготовок с одной установки и т.п. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, что в сумме уменьшает себестоимость продукции, которая выпускается на предприятиях Республики Беларусь.

В данной курсовой работе рассмотрим следующие задачи:

1. Структура ремонтного хозяйства.

2. Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования.

3. Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования.

4. Составление графика ППР.

5. Определение трудоемкости ремонтных работ.

6. Расчет численности работающих.

1. Организационная часть

1.1 Исходные данные

1. Наименование станка - 16к20ф3

2. Масса станка - до 10 т.

3. Класс точности - повышенный

4. Габаритные размеры - 3360х1710х1750

5. Коэффициент выполнения норм - 1,1

6. Категория ремонтной сложности:

· механическая часть - 14.5

· электрическая часть - 29

· электронная часть - 71

7. Нормативный фонд времени работы оборудования:

· количество смен работы предприятия - 2

· продолжительность смены(часов) - 8

8. Процент потерь рабочего времени по уважительной причине - 17%

9. Процент потерь на ремонт оборудования - 4.5%.

10. Процент дополнительной заработной платы - 14%.

11. Процент премии - 35%.

1.2 Структура ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов - типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.



Рисунок 1 - Структура ремонтной службы предприятия

Ремонтная служба предприятия решает следующие задачи:

1. паспортизацию и аттестацию оборудования;

2. разработку нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

3. планирование планово-предупредительных ремонтов;

4. планирование потребности в запасных частях;

5. организацию планово-предупредительных ремонтов и планово-предупредительного обслуживания, изготовления или закупки и хранения запчастей;

6. модернизацию оборудования;

7. оперативное планирование и надзор за выполнением сложных ремонтных работ;

8. организацию работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

9. организацию работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

10. разработку проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

11. разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

12. контроль качества ремонтных работ;

13. надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;

14. совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

· ремонтные циклы и их структура;

· длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

· категории сложности ремонта;

· нормативы трудоемкости;

· нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с последующим учетом затрат на производство продукции.

1.3 Задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях играет важнейшую роль в современных экономических условиях, характеризующихся кризисными явлениями и высоким уровнем конкуренции. Любые неисправности и поломки оборудования - это вынужденные простои, выпуск некачественной продукции и дополнительные потери времени, денежных средств. Поэтому рациональная организация, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении успешной хозяйственной деятельности.

Организация любого процесса предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата. В свою очередь предприятие, отдельные его службы и подразделения имеют собственную структуру. Структура должна соответствовать целям, задачам организации, подразделения и должна быть приспособлена к ним.

Таким образом, можно заключить, что организация технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии предполагает создание и функционирование специализированных структурных подразделений, реализующих функции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, а также необходимой документации (стандартов, нормативов, правил), регламентирующей создание и работу данных подразделений. Структура служб технического обслуживания и ремонта на современных предприятиях должна соответствовать их размерам, специализации, масштабам деятельности, имеющимся ресурсам и специфическим особенностям. В зависимости от параметров предприятия (масштаб, специализация, форма организации производства), на нем может быть организован как небольшой отдел технического обслуживания, так и достаточно крупная служба оборудования. В большинстве случаев, на малых и некоторых средних предприятиях техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно за исключением текущих обслуживающих операций и мелкого ремонта) осуществляют специализированные сторонние организации, а также поставщики оборудования (гарантийный и послегарантийный ремонт). На крупном машиностроительном предприятии для реализации функций по техобслуживанию и ремонту организуются общезаводские и цеховые обслуживающие и ремонтные подразделения. Среди них можно выделить отдел главного механика, который включает в себя конструкторское бюро по ремонту оборудования, производственно-плановое бюро, ремонтный и инструментальный цеха, отдельные склады запасных частей и материалов, ремонтные участки в отдельных цехах, диспетчерское бюро и некоторые другие подразделения (в зависимости от специфики предприятия). Данный отдел выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства предприятия. В ремонтном цехе формируются бригады по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Их основные задачи - осуществлять профилактическое обслуживание оборудования и в случае поломки оборудования и его остановки - явиться на участок сразу после вызова и как можно быстрее устранить выявленные неисправности.

Действующие в настоящее время организационные структуры ремонтных служб промышленных предприятий в основном были сформированы еще в 60-70 годах прошлого века и с тех пор практически не претерпели изменений.

Исторически сложились три принципиальные схемы организации ремонтных служб предприятия: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При использовании централизованной организационной структуры служб технического обслуживания и ремонта оборудования все виды работ выполняются силами специализированных цехов, которые входят в состав основного производства.

При децентрализованной структуре все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования производятся силами ремонтных и обслуживающих подразделений (отделов и участков), входящих в состав цехов основного производства.



Рисунок 2 - Централизованная организационная структура ремонтных служб предприятия

Рисунок 3 - Децентрализованная организационная структура ремонтных служб предприятия

При смешанной структуре данных служб часть работ выполняется силами специализированных цехов, а другая часть - ремонтными и обслуживающими подразделениями, в составе цехов основного производства.

Рисунок 4 - Смешанная организационная структура ремонтных служб предприятия

Инженерно-технические службы, занимающиеся техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, в большинстве случаев, имеют смешанную структуру.

Данная структура имеет свои преимущества и недостатки. Среди ее преимуществ можно выделить следующее:

1. четкое распределение полномочий и ответственности за выполнение отдельных функций (например, за работоспособность технологического оборудования отвечает главный механик, энергетического - главный энергетик и т.п.);

2. оперативность принятия и реализации решений, так как любой линейный руководитель каждого уровня управления обладает всеми необходимыми ресурсами для принятия и реализации практически любых решений, связанных с обеспечением работоспособности оборудования;

3. функциональную специализацию обслуживающих и ремонтных подразделений, которая предусматривает четкое разделение подразделений для быстрого решения определенного вида задач.

К недостаткам относятся:

1. разрыв между службами главных специалистов и соответствующих им инженерно-технических работников в цехах основного производства;

2. проблему контроля за деятельностью специалистов в цехах основного производства со стороны главных специалистов (отдел главного механика);

3. функциональную специализацию, которая затрудняет персонификацию ответственности за решение комплексных задач;

4. недостаточную управляемость процессом технического обслуживания и текущего ремонта оборудования из-за двойного соподчинения;

5. большой разрыв в уровнях механизации, автоматизации и технической оснащенности ремонтных служб и подразделений основного производства.

Несмотря на преимущества смешанной формы организации обслуживающих и ремонтных служб современных машиностроительных предприятий, ее недостатки приводят к существенным материальным потерям и снижению эффективности работы данных служб. Для устранения вышеназванных структурных недостатков в общем случае необходим комплекс мероприятий, связанных с разделением задач по управлению производственными процессами и обеспечению работоспособности оборудования, а также организацией и проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания.

1.4 Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл - это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

При изображении структуры цикла в виде последовательности букв дополнительно указывают величины межосмотрового и межремонтного периодов.

Межосмотровой период - это период работы оборудования между двумя последовательными профилактическими осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Т_ц= Т1 * k_см * k_ми * k_тс * k_кс * k_в * k_д (1)

где: Т1 - продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой 10 тонн;

k_см - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь - 1, прочее - 0,75);

k_ми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1, абразив - 0,8);

k_тс - коэффициент, учитывающий класс точности (Н - 1; П - 1,5; В, А, С - 2);

k_кс - коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т - 1; от 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7);

k_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

k_д - коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Продолжительность ремонтного цикла в часах составит:

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

F_д=F_н· (1- л /100), час (2)

где: F_н - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

л - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (3-5%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_ц(год)=Т_ц/F_д (3)

Межремонтный период - период работы оборудования между двумя последовательными ремонтами или от начала эксплуатации до первого ремонта.

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

t_м.п.=(Т_ц(год)*12)/(n_с+n_т+1) (4)

где n_с, n_т - количество средних и текущих ремонтов.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_м.о.= (Т_ц(год)*12) / (n_с+n_т+n_о+1) (5)

где n_о - количество осмотров.

1.5 Составление графика планово-предупредительного ремонта

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

· планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

· подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;

· проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

· проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

· систематической очистки оборудования;

· систематической смазки оборудования;

· систематического осмотра оборудования;

· систематической регулировки работы оборудования;

· смены деталей с малым сроком эксплуатации;

· ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания - это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован для того, чтобы:

· кардинально продлить период работы оборудования;

· сохранить отличное качество работы;

· сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

· отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;

· проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;

· каждодневной чистке и смазке;

· своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Данный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе оборудования.

2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.

3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов

Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, чтобы разобрать узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающего использования оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.

Средний этап планово-предупредительного ремонта включает в себя ремонт, в котором нормативно-технической документацией устанавливается цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котором находится оборудование.

Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, остается мало шансов на то, что оборудование выйдет из строя.

4. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования, проверки оборудования с дотошным осмотром «внутренностей», испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок, в результате чего проводится модернизация оборудования. Капитальный ремонт обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик оборудования.

Капитальный ремонт оборудования проводится только после межремонтного периода. Для его осуществления необходимо проведение следующих этапов:

· составление графиков выполнения работ;

· проведение предварительного осмотра и проверки;

· подготовление документации;

· подготовление инструментов, запчастей;

· выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.

Капитальный ремонт оборудования заключается:

· в замене или восстановлении изношенных деталей;

· модернизации каких-либо деталей;

· выполнении профилактических измерений и проверок;

· осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.

Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.

Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительного ремонта, которая регламентируется правилами технической эксплуатации.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:

· Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат.

· Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту).

· Годовой цикличный план-график ремонта оборудования.

· Годовая план-смета капитального ремонта оборудования.

· Месячный план-отчет ремонта оборудования.

· Приемо-сдаточный акт на проведение капитального ремонта.

· Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования.

· Выписка из годового графика ППР.

На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам. Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.

Годовой график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.

На основании плана-отчета в бухгалтерию предоставляется отчет о произведенных затратах по капитальному ремонту, а руководителю - отчет о выполнении номенклатурного плана ремонтов по годовому план-графику ППР.

В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), влияющие на предупреждение износа оборудования и сокращение сроков ремонта оборудования, уменьшение затрат на ремонт, также способствует повышению эффективности эксплуатации электрооборудования.

Таблица 1 - Составление графика ППР:

Годы	2013	2013	2013	2013
Месяцы	Январь	Июнь	Ноябрь	Декабрь
Виды ремонтных работ	ТО, ТР	ТО	ТО	ТР

1.6 Определение трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость - время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Т_мех. + Т_{электр.} + Т_{электрон.} (6)

где Т_мех. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Т_{электр.} - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Т_{электрон.} - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Т_мех., Т_{электр.}, Т_{электрон.} рассчитываются следующим образом:

Т_мех. = ЕРС_мех. * Н1 (7)

Т_{электр.} = ЕРС_{электр.} * Н2 (8)

Т_{электрон.} = ЕРС_{электрон.} * Н3 (9)

где ЕРС_мех. - единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС_{электр.} - единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРС_{электрон.} - единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 - нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

· механическая часть - 14.5

· электрическая часть - 29

· электронная часть - 71

Определим общую трудоемкость капитального ремонта:

1.7 Расчет численности работающих

Работники предприятия могут быть постоянными, временными, сезонными или принятыми для выполнения разовых работ. В числе показателей, характеризующих численный состав работников, в первую очередь следует назвать общую и списочную численность. Общая численность работников - это общее количество физических лиц, включенных в трудовые отношения с работодателем. Списочная численность выражает количество работников предприятия за какой-то период с учетом времени их работы. Она определяет потребность в работниках для полного укомплектования рабочих мест и замены работников, отсутствующих по уважительным причинам. Иногда в списочной численности выделяют еще понятие явочной численности работников. Явочная численность - это необходимое количество работников с учетом числа рабочих мест и нормы времени их работы.

Определение потребности в трудовых ресурсах включает расчет численности как в целом по предприятию, так и по категориям промышленно - производственного персонала, определение дополнительной потребности и источников ее покрытия.

Численность работников в целом по предприятию определяется укрупнено, исходя из объема производства продукции и производительности труда в плановом периоде либо дифференцированно по категориям промышленно-производственного персонала.

Для определения численности предварительно составляется баланс рабочего времени для каждой группы рабочих, имеющих один график работы и равную продолжительность очередных отпусков. Он разрабатывается с учетом режима работы предприятия и планируемых потерь рабочего времени.

Планирование численности персонала основано на установлении зависимости численности персонала и основных экономических показателей работы предприятия. Основными из них являются объем производства продукции и производительность труда.

Планирование численности руководящих работников, специалистов и других служащих производится на основе типовой схемы управления предприятием и нормативов управляемости. Расчеты ведутся по каждой управленческой функции, исходя из важнейших факторов, влияющих на объем работы, связанной с выполнением той или иной функции. Нормативы разрабатываются и по отдельным видам работ (учетные, графические, вычислительные и др.) по должностям специалистов и служащих (конструкторы, технологи, бухгалтеры). Затем составляется штатное расписание, которое отражает специфику управления предприятием.

Общая численность работников определяется путем суммирования численности по всем категориям промышленно - производственного персонала.

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность.

Для определения численности работников, занятых выполнением капитального ремонта станка необходимо определить действительный фонд работы работника на предстоящий год.

По производственному календарю на 2013 год номинальный фонд времени составляет 2008 часов.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

F_д = F_н * (1-л /100), (10)

где F_д - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

л - процент потерь рабочего времени по уважительным причинам.

Определим численность работников по профессиям:

Ч = Т/(Fд*k_н), (11)

где Ч - численность рабочих,

Т - трудоемкость выполнения капитального ремонта каждой из частей;

k_н - планируемый коэффициент выполнения норм выработки, k_н=1,1.

Таким образом для выполнения капитального ремонта необходима бригада из 3-х человек.

2. Экономическая часть

2.1 Определение годового фонда заработной платы

Под оплатой труда понимается объём поступивших в распоряжение работника жизненных благ, обеспечивающих нормальное существование его и его семьи.

Важнейшие направления реформы оплаты труда определены Постановлением Совета Министров Республики Беларусь «О совершенствовании механизма оплаты труда в отраслях экономики». Их основу составляют совершенствование тарифной системы, методы государственного регулирования заработной платы, внедрение таких форм и систем оплаты труда, которые бы стимулировали повышение квалификации работников.

Тарифная система является главным инструментом в руках государства при осуществлении им единой в стране политики в области заработной платы. Она отражает такие факторы дифференциации заработной плата, как квалификацию и условия труда.

Регулирование уровня, форм и систем оплаты труда на предприятиях ставится в зависимости от конкретных результатов, для чего используется заключение коллективных договоров, тарифных соглашений между администрацией и трудовым коллективом.

Реформа оплаты труда должна проводится на основе разработки положений, рекомендаций и других документов, относящихся к становлению новой системы. Её реформирование позволяет усилить стимулирующую роль заработной платы.

Организация оплаты труда - комплекс мер, позволяющих объективно оценить количество и качество вложенного работником труда и рассчитать размер материального вознаграждения.

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Фонд основной заработной платы - это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.

Фонд дополнительной зарплаты - это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т.д.

ФОТ=ФЗП_осн+ФЗП_доп (12)

где ФЗП_осн - фонд основной заработной платы, рассчитывается по формуле:

ФЗП_осн=С_ч * Т * (1+П/100) (13)

где С_ч - часовая тарифная ставка;

Т - трудоемкость капитального ремонта;

П - процент премии.

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

С_ч=ЧТС₁*К_т*К_ур (14)

где ЧСТ₁ - часовая тарифная ставка первого разряда, устанавливается государством (предприятием);

К_т - тарифный коэффициент к разряду (берется из единой тарифной сетки);

К_ур - коэффициент, учитывающий уровень работы, К_ур=1.1;

Часовая тарифная ставка будет равна:

Определим заработную плату для механиков, электроников и электриков:

9867978.7 (руб.)

4849406.6 (руб.)

7316887.5 (руб.)

Рассчитаем фонд основной заработной платы:

Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:

ФЗП_доп=(б/100)*ФЗП_осн (15)

где б - процент дополнительной заработной платы по предприятию.

Рассчитаем фонд дополнительной заработной платы ():

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

2.2 Определение затрат на основные материалы

К материальным затратам предприятия следует относить все покупные материалы используемые для обеспечения технологического процесса включая упаковку продукции и материалы расходуемые на другие производственно-хозяйственные нужды (содержание и эксплуатация оборудования, зданий и сооружений, испытания, контроль и т.д.). Сюда же относятся приспособления, инвентарь, лабораторное оборудование и другие средства труда не отнесенные к основным фондам.

В материальные затраты предприятия включаются:

1. стоимость сырья и материалов, приобретаемых на стороне;

2. стоимость покупных полуфабрикатов и комплектующих;

3. стоимость работ и услуг, которые выполняла сторонняя организация;

4. стоимость топлива всех видов приобретаемого со стороны;

5. стоимость энергоресурсов всех видов;

6. комиссионные вознаграждения, оплата брокерских и иных посреднических услуг.

Все вышеперечисленные элементы входят в структуру себестоимости, за вычетом стоимости реализуемых отходов.

Таблица 2 - Расчет затрат на материалы

№ п/п	Статьи затрат	Порядок расчета	Стоимость, руб
1	Сырье и основные материалы	60% ФЗПосн	13220563.7
2	Топливо и энергия	0.1% ФЗПосн	22034.27
Итого материальных затрат	?п1-п2	13242598

2.3 Расчет себестоимости капитального ремонта

Периодически на предприятиях проводится капитальный ремонт основных фондов. Капитальный ремонт - полная разборка объекта, замена или восстановление изношенных конструктивных элементов. Капитальный ремонт ведёт к обновлению основных фондов предприятия. Затраты на его проведение носят единовременный характер. Капитальный ремонт предусматривает восстановление полного ресурса работы станков путём замены изношенных узлов и деталей. Во время ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательной остановкой станка и с передачей их в РМЦ на время ремонта.

Себестоимость - это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального ремонта станка. Расчет себестоимости производится по калькуляционным статьям расходов.

Содержание калькуляционных статей расходов:

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время: оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанностей, кормящим матерям. Определяется в процентах от основной заработной платы.

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «цеховые расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

Таблица 3 - Расчет себестоимости капитального ремонта

№ п/п	Статьи затрат	Порядок расчета	Стоимость руб.
1	Материальные затраты	п. 2.2	13242598
2	Основная заработная плата		п. 2.1.	22034272.8
3	Дополнительная заработная плата		п. 2.1.	3084798.168
4	Отчисления в фонд соц. защиты населения	34%(ФЗПосн+ФЗПдоп)	8540484.14
5	Отчисления в Белгосстрах	1.98%(ФЗПосн+ФЗПдоп)	497357.6
6	Цеховые расходы	30% ФЗПосн	6610281.84
Итого заводская себестоимость	п1-п6	54009792.6

2.4 Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта станка

Цена - денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации.

Существует два основных подхода к ценообразованию: затратный и ценностный.

Затратный подход объединяет группу методов ценообразования, принимающих в качестве отправной точки фактические затраты фирмы на производство и организацию сбыта товара. В рамках затратного подхода выделяют определённые методы расчёта цен, а сами цены, определённые таким образом, получили название - «цены с ориентацией на издержки».

Ценностное ценообразование - установление цен таким образом, чтобы это обеспечивало фирме получение большей прибыли за счёт достижения выгодного для неё соотношения «ценность товара / затраты на товар».

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

ОЦ=С_п+П+НДС (17)

где: С_п - заводская себестоимость капитального ремонта;

П - плановые накопления; НДС - налог на добавленную стоимость.

Таблица 4 - Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ по порядку	Статья затрат	Расчет	Сумма
1	Заводская себестоимость капитального ремонта (Сп).	Пункт 2.3	54009792.6
2	Плановые накопления(П)	10% от П1	5400979.26
3	Цена без НДС	Сумма П1+П2	59410771.86
4	НДС	20% П3	11882154.4
5	Свободно - отпускная цена капитального ремонта (ОЦ).	П3+П4	71292926,26

3. Результирующая часть

Таблица 5 - Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Ед. изм.	Метод определения	Значение
1	2	3	4
1 Ремонтная сложность: - механической части - электрической части - электронной части		исходные данные	14.5 29 71
2 Трудоёмкость рем. работ за год в т.ч. - механической части - электрической части - электронной части	Н-ч.	см. п. 1.6	1133.2 507.5 249.4 376.3
4 Заработная плата основная на выполнение капитального ремонта станка	руб.	см. п. 2.1
5 Себестоимость капитального ремонта	руб.	см. п. 2.3	54009792.6
6 Цена капитального ремонта станка с НДС	руб.	см. п. 2.4	71292926,26
7 НДС	руб.	см. п. 2.4	11882154.4
8 Прибыль от проведённого капитального ремонта	руб.	ОЦ - Сп-О1-О2-НДС	5400979.26
9 Рентабельность	%	(П / Сп).100%	10
10 Затраты на трудоёмкость капитального ремонта	р/р	Сп/ОЦ.ндс	0.75

Заключение

Курсовая работа является завершающим этапом изучения дисциплины «Экономика организации». В данной курсовой работе были произведены расчеты следующих показателей:

- свободно-отпускной цены капитального ремонта;

- годового фонда заработной платы;

- затрат на основные материалы;

- численности работающих.

Также рассмотрены вопросы по организации ремонтной службы на предприятии, закреплены вопросы по составлению графика ППР, определены трудоемкость ремонтных работ, ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровой периоды по заданному станку. Важной частью курсовой работы также является составление сметы затрат на выполнение капитального ремонта станка 16к20Ф3 с УЧПУ «НЦ-31». Благодаря курсовой работе мы закрепили знания, полученные во время лекций и практических занятий.

Из полученных расчётов можно сделать следующие выводы:

1. Капитальный ремонт является важнейшим фактором который непосредственно влияет на производительность.

2. Капитальный ремонт ведёт к обновлению основных фондов предприятия.

3. Капитальный ремонт предусматривает восстановление полного ресурса работы.

Каждое предприятие должно разрабатывать мероприятия по улучшению использования имеющегося оборудования.

Для повышения эффективности использования оборудования (основных средств), требуется разработка и реализация целевых программ по интенсификации и развитию производства. Имеющаяся на большинстве производственных предприятий техника, оборудование и другие фонды по всем основным параметрам сильно устарели и уже давно нуждаются в модернизации.

1. Для повышения эффективности использования оборудования и уменьшения степени их износа предприятие может использовать такие пути:

2. увеличение сменности работы оборудования;

3. сокращение внутрисменных простоев;

4. повышение квалификации рабочих;

5. повышение уровня организации ухода за фондами;

6. своевременное проведение капитального ремонта, а также планово-предупредительных мероприятий;

7. повышение качества трудовой дисциплины;

8. оптимальный состав станочного парка;

9. обеспечение производства необходимым числом рабочих.

ремонт оборудование трудоемкость обслуживание

Литература

1. Зайцев, Н.Л. Экономика промышленного предприятия / Н.Л. Зайцев. Мн., ИНФРА-М., 1998;

2. Клягин, В.И., Сабиров, Ф.С. Типовая система технического обслуживания ремонта метало и дерево обрабатывающего оборудования / В.И. Клягин, Ф.С. Сабиров. М., Машиностроение, 1988.

3. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учебное пособие. Под редакцией Н.А. Лисицына. Мн.: Вышэйшая школа, 1990

4. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учебное пособие. Под редакцией Карпей Т.В., Лазученковой Л.С. Мн.: Дизайн про, 2001;

5. Экономика предприятия. Под редакцией Горфинкеля В.Я., Швандара В.А. Учебник Мн.: Банки и биржи, 1998;

6. Экономика предприятия. Под редакцией Волкова О.И. Мн.: ИНФРА-М., 1997;

7. Экономика предприятия. Под редакцией Хрипача В.Я. Мн.: Экономпресс, 2003.

Размещено на Allbest.ru

...