Размещено на http://www.allbest.ru/

Кафедра: «Прикладная экономика»

Курсовая работа

на тему: «Оперативно-производственное планирование»

Наименование дисциплины «Оперативно-производственное планирование»



Содержание

Введение

1. Маршрутные карты

2. Оперативно-объемное планирование

2.1 Расчет годовой программы запуска деталей

2.2 Определение типа производства

3. Оперативно-календарное планирование

3.1 Расчет размера партии деталей

3.2 Расчет длительности производственного цикла

3.3 Расчет и построение графика цикловых заделов

4. Оперативно-производственное регулирование

4.1 Расчет опережения выпуска (запуска) детали первой относительно выпуска (запуска) второй детали

4.2 Расчет норматива незавершенного производства

4.3 Разработка сменного суточного задания и контроль за выполнением месячной программы

Вывод

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Планирование деятельности является на каждом предприятии наиболее важной функцией производственного менеджмента. В планах отражаются все принятые управленческие решения, содержатся обоснованные расчеты объемов производства и продаж продукции, проводится экономическая оценка затрат и ресурсов, а также конечных результатов производства.

В ходе составления планов руководители всех звеньев управления намечают общую программу своих действий, устанавливают главную цель и результат совместной работы, определяют участие каждого отдела или работника в общей деятельности, объединяют отдельные части плана в единую экономическую систему, координируют работу всех составителей планов и вырабатывают решение о единой линии трудового поведения в процессе выполнения принятых планов.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) является завершающим этапом внутризаводского планирования. Его особенностью является то, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения.

К задачам планирования как к процессу практической деятельности относятся:

- формулирование состава предстоящих плановых проблем, определение системы ожидаемых опасностей или предполагаемых возможностей развития предприятия;

- обоснование выдвигаемых стратегий, целей и задач, которые планирует осуществить предприятие в предстоящий период, проектирование желаемого будущего организации;

- планирование основных средств достижения поставленных целей и задач, выбор или создание необходимых средств для приближения к желаемому будущему;

- определение потребности ресурсов, планирование объемов и структуры необходимых ресурсов и сроков их поступления;

- проектирование внедрения разработанных планов и контроль за их выполнением.

Главной задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

ОПП слагается из оперативно-объемного планирования, оперативно-календарного планирования и оперативно-производственного регулирования. Данные этапы оперативно-производственного планирования и рассмотрены в данной курсовой работе на примере двух маршрутных карт.



1. Маршрутные карты

Условные обозначения в маршрутных картах:

t_пз - подготовительно-заключительное время, мин.;

t_шт -штучное время, мин.;

N_в - годовая программа выпуска, шт.;

S - число смен;

T_к - планируемый период.

Маршрутная карта №4

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз мин	tшт мин	Примечание
1	Сверлильная	С-25	4	0,32	Nв=25000 S=1 Tк=1 год
2	Фрезерная	6Н11	12	0,48
3	Токарная	1К62	16	0,15
4	Сверлильная	С-25	4	0,28
5	Резьбонарезная	Р130	5	0,27

Маршрутная карта №7

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз мин	tшт мин	Примечание
1	Токарная	1720	4	0,32	Nв=25000 S=1 Tк=1 год
2	Сверлильная	2135	12	0,48
3	Протяжная	7510М	16	0,15
4	Сверлильная	2135	4	0,28
5	Шлифовальная	3Н-16	5	0,27



2. Оперативно-объемное планирование

Некоторые из оперативно-плановых расчетов производятся по одной методике для различных типов производства и вариантов курсовой работы. К ним относятся расчеты программы запуск, определение (предварительное) потребного количества рабочих мест для выполнения заданной детале-операции, расчеты загрузки, пропускной способности оборудования.

2.1 Расчет годовой программы запуска деталей

Расчет годовой программы запуска заданных деталей производится по формуле:

, (1)

где N_зi - годовое планирование запуска деталей, шт i-того наименования, шт.;

N_вi - годовое плановое задание по выпуску деталей i-того наименования, шт.;

б - вероятность технически неизбежного брака на операциях технологического процесса изготовления i-той детали в %, б=0,3-1,5 (=0,7).

Рассчитываем:

1 маршрутная карта - шт.

2 маршрутная карта - шт.



2.2 Определение типа производства

Для определения возможности выполнения производственной программы проводят расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

Тип организации производственного процесса определяется по коэффициенту закрепления детале-операций за рабочими местами К_зо.

Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест рассчитывается по формуле:

, (2)

где - средний коэффициент загрузки оборудования заданной детале-операцией.

Средний коэффициент загрузки определяется по формуле:

, (3)

, (4)

, (5)

, (6)

Где - коэффициент загрузки рабочих мест при обработке деталей данного наименования в плановом периоде;

m - количество операций в данном технологическом процессе;

- расчетное количество рабочих мест на операции «к», необходимое для обработки данных деталей в объеме планового здания на протяжении планового периода;

- принятое число рабочих мест, обслуживающее ту же детале-операцию;

- штучное время обработки i-ой детали на операции «к», мин.;

К₁ - планируемый коэффициент переработки норм, К₁ =1,03-1,08 (=1,05);

- планируемая программа запуска деталей i-ого наименования, шт.;

- действительный фонд времени одного рабочего места на данной детале-операции в часах за плановый период;

- номинальный фонд времени работы оборудования за планируемый период, час. Берется из производственного календаря на предприятии. Для курсовой работы берется F_н=2000 ч.;

S - число рабочих смен в сутки (S=1 - по условию);

- планируемый процент потерь времени в связи с ремонтом, наладками, с регламентированными перерывами (принимаем =8%).

Рассчитываем:

- действительный фонд времени одного рабочего места

ч.

- расчетное количество рабочих мест на операции «к» , принятое число рабочих мест , коэффициенты загрузки рабочих мест при обработке деталей и средний коэффициент загрузки

4 маршрутная карта

1. з_з1=0,07

2. з_з2=0,10

3. з_з3=0,03

4. з_з4=0,06

5. з_з5=0,06

7 маршрутная карта

1. з_з1=0,33

2. з_з2=0,15

3. з_з3=0,30

4. з_з4=0,14

5. з_з5=0,42

Итоги расчетов (по каждой технологической карте) по количеству оборудования, по коэффициентам загрузки заносят в Таблицу 1.

Таблица 1

№ опер.
4 маршрутная карта
1	0,07	1	0,07	0,06
2	0,10	1	0,10
3	0,03	1	0,03
4	0,06	1	0,06
5	0,06	1	0,06
Сумма	0,32	-	0,32
7 маршрутная карта
1	0,33	1	0,33	0,27
2	0,15	1	0,15
3	0,30	1	0,30
4	0,14	1	0,14
5	0,42	1	0,42
Сумма	1,34	-	1,34



Определяем коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест К_зо:

4 маршрутная карта - ;

7 маршрутная карта - .

Ожидаемый тип организации производственных процессов может быть ориентировано определен по Таблице 2.

Таблица 2

Средний коэффициент загрузки оборудования,	Коэффициент закрепления операций,	Ожидаемый тип организации производственных процессов	Пределы значений коэффициента f, %
св.0,5 до 1,05	1 - 2	Массовое производство	8,4
св. 0,1 до 1,0	св. 1 до10	Крупносерийное производство	6-8
св. 0,05 до 0,1	св. 10 до 20	Среднесерийное производство	6-10
св. 0,025 до 0,05	св. 20 до 40	Мелкосерийное производство	4-6
До 0,025	св. 40	Единичное производство	4-6

Исходя из таблицы определяем:

4 маршрутная карта - Среднесерийное производство.

7 маршрутная карта - Крупносерийное производство.



3. Оперативно-календарное планирование

3.1 Расчет размера партии деталей

Размер партии (n) - это количество предметов труда, обрабатываемых непрерывно на одном или нескольких рабочих местах при одной наладке оборудования. Величина размера партии оказывает определенное влияние на себестоимость предмета труда: одни элементы затрат с изменением размера партии растут, другие - снижаются, поэтому при установлении размера партии следует учитывать целый ряд организационно-технических факторов. Учесть все эти факторы и сложно, и трудоемко, к тому же они оказывают противоположное влияние друг на друга. Определение размера партии может осуществляться следующими методами:

- По операции, трудоемкой по наладке, у которой отношение .

Эта операция называется ведущей или главной.

При использовании этого метода определяется минимальный размер партии (n_min) по формуле

, (7)

где - подготовительно - заключительное время на «ведущей» операции, мин;

- штучное время «ведущей» операции, мин.;

- коэффициент соотношения длительности наладки к длительности производственного цикла (Т_ц); зависит от типа производства.

Значения коэффициента приведены в Таблице 3.



Таблица - 3

Тип производства	Значения
Крупно - серийное	0,03
Средне - серийное	0,05
Мелко - серийное	0,1-0,12
Единичное

4 маршрутная карта:

1.

2.

3.

4.

5.

Ведущая операция - токарная (=0,15 мин., =16 мин.).

шт.

Минимальный размер партии подвергается двум корректировкам.

Первая корректировка сводится к тому, чтобы партия равнялась сменной или полусменной выработке. В этом случае обработка партии деталей закончится либо перед обеденным перерывом, либо на стыке рабочих смен. В этом случае наладка оборудования будет производиться наладчиком полностью или частично во время обеденного перерыва или в начале одной из рабочих смен, когда производительность труда понижена и потеря рабочего времени здесь меньше, когда интенсивность труда выше.



Размер партии после первой корректировки

, (8)

где - принятый коэффициент кратности производительности труда на наиболее трудоемкой по наладке операции (ведущей) полусменной или сменной производительности труда.

Рекомендуемые значения коэффициента кратности

= 0,5;1;1,5;2… и т.д.

- сменная выработка на наиболее трудоемкой по наладке операции (штук в смену);

- штучное время на ведущей операции, мин;

- действительная продолжительность смены, мин.

мин, (9)

где - номинальная продолжительность смены, мин. (8ч. =480 мин.)

- процент потерь времени (планируемый) в связи с ремонтом, наладками оборудования.

Корректировку начинают с определения расчетного значения коэффициента кратности по формуле:

(10)

Затем округляют до ближайшего рекомендуемого значения .

Эта корректировка промежуточная.

Рассчитываем:

мин.

шт.

Округляем до = 0,5.

шт.

Вторая корректировка партии называется главной. В результате этой корректировки добиваются того, чтоб принятая величина партии укладывалась бы целое число раз в программу запуска (годовую), т.е.

, (11)

где - годовая программа запуска, шт.

- целое число партий в программе запуска.

Рекомендуемые значения этого коэффициента

Значения в скобках возможны, но нежелательны. Сначала определим расчетные значения

(12)

Величина партии в заготовленных цехах должна либо быть равна () в механическом цехе, либо быть больше в целое число раз.

Рассчитываем:

Округляем до

шт.

По среднему штучному времени, если на всех операциях технологического процесса отношение .

7 маршрутная карта:

1.

2.

3.

4.

5.

Если в техпроцессе нет трудоемкой по наладке операции, то в этом случае размер партии определятся по методу Татевосова К.Г. по формуле



, (13)

где - действительный годовой фонд времени работы рабочего места, час

, (14)

где - число рабочих дней в году (=460дн.);

- принятый на предприятии режим сменности работы; S = 1;

- планируемый процент потерь времени на плановые простои;

- коэффициент сменности работы оборудования; при двухсменном режиме работы ;

- среднее штучное время изготовления детали, мин.

, мин, (15)

где _,, - штучно время по операциям техпроцесса, мин.;

- количество операций по техпроцессу;

- коэффициент закрепления.

7 маршрутная карта



ч

шт.

Расчетный размер партии корректируем вторым способом, т.е.

Предварительно определяется расчетное значение коэффициента

,

а затем это значение округляется до рекомендуемых

Округляем до е_пр=12.

шт.

Период запуска-выпуска (R) устанавливается кратным месячной программе, при этом используется унифицированный ряд значений периодичности, равный от 0,5 смены до 1 года: 0,5 смены, одна смена, сутки, неделя, 0,5 месяца, месяц, квартал, полугодие, год.

Среднедневной выпуск или среднедневное потребление деталей (узлов и т.д.) определяется как отношение программы производства деталей данного наименования к количеству рабочих дней в плановом периоде.

, (16)

где - число рабочих дней в планируемом периоде (=260 дн.)

4 маршрутная карта

шт.

7 маршрутная карта

шт.

Поскольку значение R может быть дифференцировано в достаточно большом диапазоне, полученное значение n_пр, будет учитывать, с одной стороны, экономические требования, а с другой - организационно-технические условия.

Ритм партии (R) - это интервал (промежуток времени) между запуском в производство очередных партий одноименных предметов труда или их выпуском. Рассчитывается по формуле:

(17)



4 маршрутная карта

7 маршрутная карта

3.2 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла (Т_ц) - один из важнейших календарно-плановых показателей представляет собой промежуток времени от запуска исходных сырья и материалов в производство до выпуска готовой продукции из данных сырья и материалов. От его величины зависит величина заделов, которую необходимо знать для расчета сроков запуска-выпуска партий деталей (узлов).

Различают производственный цикл отдельных деталей (простой производственный цикл) и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом - это сложный производственный цикл. Цикл может быть однооперационный или многооперационный. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию.

Расчеты начинаются с определения длительности операционных циклов по формуле

раб. дн., (18)



где - принятый размер партии, шт.;

- сменность;

- продолжительность смены, час;

- калькуляционно - действительное время, i- ой операции, мин.

, (19)

где - штучное время i - ой операции, мин;

- подготовительно - заключительное время i-ой операции, мин;

- принятый размер партии, шт;

- коэффициент выполнения норм времени на i - ой операции;

- принятое число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i - операция.

Рассчитываем:

4 маршрутная карта

1.

2.

3.

4.

5.

7 маршрутная карта

1.

2.

3.

4.

5.

Итоги расчетов по определению длительности операционных циклов сводятся в таблицу 4.

Таблица 4

№ оп.	Исходные данные				Ток
		К1
4 маршрутная карта
1	0,32	1,05	1	4	0,30	0,002	0,31	1,35
2	0,48	1,05	1	12	0,46	0,006	0,46	2,00
3	0,15	1,05	1	16	0,14	0,008	0,15	0,70
4	0,28	1,05	1	4	0,27	0,002	0,27	1,20
5	0,27	1,05	1	5	0,26	0,002	0,26	1,10
Сумма		6,35
7 маршрутная карта
1	3,82	1,05	1	22	3,64	0,026	3,66	6,40
2	1,71	1,05	1	6	1,63	0,007	1,64	2,90
3	3,42	1,05	1	5	3,26	0,006	3,26	5,70
4	1,59	1,05	1	6	1.51	0,007	1,52	2,70
5	4,8	1,05	1	7	4,57	0,008	4,58	8,00
Сумма		25,70

Существуют три вида движения партии деталей (сочетания операций во времени): последовательный, параллельно - последовательный, параллельный.

Последовательный вид движения.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации этого вида движения.

Недостатки: длительность производственного цикла при такой организации работ является наибольшей, что отрицательно сказывается на технико-экономических показаниях участка, цеха, предприятия.

Применяется этот вид движения преимущественно в единичном и мелко - серийном производствах, так как здесь широкая номенклатура изделий; обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

При длительности каждого из операционных циклов не превышающих 2 дня применяется последовательный вид движения партии деталей.

Аналитически длительность производственного цикла при последовательном движении партии деталей определяется по формуле:

, р. дн., (20)

где - длительность операционного цикла i-ой операции, раб. дн.;

- количество операций технологического процесса;

- межоперационное время; раб. дн.;

- время естественного пролеживания, раб. дн. (=0).

Рассчитываем:

4 маршрутная карта.

Определяем межоперационное время:



Производство среднесерийное, следовательно, к_мо=2,2

раб. дн.

Рис. 1. График производственного цикла при последовательном виде движения партии деталей по операциям

Параллельно - последовательный вид движения

Сущность этого вида движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями , а поштучно или транспортными партиями .

Передаточную партию можно передавать на последующую операцию, не дожидаясь окончания работы по другим транспортным партиям.

При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы по каждой операции при изготовлении всей партии .

При параллельно - последовательном движении происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций, за счет чего получается сокращение общей длительности производственного цикла.

При организации параллельно - последовательного движения возможны два варианта совмещения операций:

а) предшествующая операция более производительная, чем последующая. Максимальное совмещение операций можно получить, передавая первую транспортную на последующую операцию сразу же после окончания ее обработки на предыдущей. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения рабочего места на последующей операции.

б) предшествующая операции менее производительна последующей:

(T_oi > T_oi+1)

В этом случае отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней определенного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнить непрерывно.

Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки (А), соответствующей окончанию предыдущей операции, отложить вправо время обработки транспортной партии на последующей операции (), а влево - отрезок, равный продолжительности всех предшествующих транспортных партий.

Достоинства этого вида движения:

1. отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования,

2. значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения,

3. позволяет вести работу большими партиями и при большей трудоёмкости изготовления деталей, благодаря чему, этот вид движения широко используется в серийном производстве.

В общем виде экономия во времени равна:

(21)

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном движении рассчитывается по формуле:

, раб дн., (22)

где - длительность производственного цикла при последовательном движении;

- экономия во времени,

- межоперационное время,

- время естественного пролеживания, (=0);

- число операций в технологическом процессе.

7 маршрутная карта

Определяем межоперационное время:

Производство крупно - серийное, следовательно к_мо=1,5



раб. дн

Рассчитываем экономию по времени:

t_кд^кор =t_кд2 +t_кд2 +t_кд4 +t_кд4 =1,63+1,63+1,52+1,52=6,3

Рис. 2. График технологического многооперационного цикла при параллельно-последовательном сочетании операций

Межоперационное время. Все составляющие формулы расчета длительности производственного цикла, за исключением межоперационного, времени обычно известны. В общей длительности производственного цикла обработки партии деталей в серийном производстве межоперационное время имеет большой удельный вес. Существуют различные способы определения межоперационного времени: аналитический, статистический, графический. В данном случае межоперационное время между двуя смежными операциями рассчитывается с помощью коэффициентов межоперационного времени (к_мо), который зависит от типа производства.

Таблица 5

Тип производства
Массовое непрерывно-поточное производство	1,05…1,15
Поточно-серийное производство	1,1…1,35
Массовое прерывно-поточное производство	1,25…1,5
Крупно - серийное производство	1,5 …2,2
Средне - серийное производство	2,2…3,5
Мелко - серийное производство	3,6…5,5
Единичное производство	6…12

Общая длительность всех межоперационных перерывов в производственном цикле определяется по формуле:

или (23)

Графическое изображение производственного цикла при выбранном виде движения партии деталей в определенном масштабе времени, осуществляемое по известным правилам, должно подтвердить правильность аналитического расчета по формулам.

3.3 Расчет и построение графика цикловых заделов

Для обеспечения бесперебойной работы последующих стадий производства должны поддерживаться определенные величины средних цикловых заделов на данной стадии производства.

Величина цикловых заделов определяется по формуле:



, (24)

где Q_ц - цикловой задел, шт.;

Т_ц(п) - длительность производственного цикла при некотором (n) виде движения партии, раб.дн.;

R_з - ритм запуска партий деталей, раб.дн.

Рассчитываем:

4 маршрутная карта

шт.

Рис. 3. Графическое построение теплового задела - маршрутная карта 4 (R_з> Т_ц(п))

7 маршрутная карта

шт.



Рис. 4. Графическое построение теплового задела - маршрутная карта 7 (R_з> Т_ц(п)))



4. Оперативно-производственное регулирование

4.1 Расчет опережения выпуска (запуска) детали первой относительно выпуска (запуска) второй детали

Опережение запуска и выпуска партий деталей (сборочных единиц) в обобщенном виде - это время, отделяющее сроки выполнения более ранних работ от сроков выполнения более поздних работ. Опережение рассчитывается в днях.

В опережения запуска-выпуска партий деталей включаются длительности производственных циклов изготовления партии деталей по цехам (участкам), межцеховые (межучастковые) перерывы, страховые (резервные) опережения для обеспечения бесперебойной работы последующих цехов (или участков) и перерывы, возникающие вследствие неравенства размеров (ритмов) партий по цехам (участкам). Следовательно, опережение запуска-выпуска партий деталей (сборочных единиц) больше суммы длительности производственных циклов изготовления ее по цехам (участкам).

Различают два вида опережений: опережение запуска (О_зaп) и опережение выпуска (О_вып).

Опережение запуска (О_зaп) - это время с момента запуска предмета труда (или партии предметов труда) в обработку или сборочных единиц на узловую сборку в данном цехе (на участке) до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых были запущены детали в обработку (или сборочные единицы на узловую сборку).

Опережение выпуска (О_вып) - это время с момента выпуска предмета труда (партии предметов труда) из обработки или сборки в данном цехе (на участке) до момента выпуска со сборки всех изделий, для которых были запущены детали в обработку (или сборочные единицы на сборку). Следовательно, О_вып меньше О_зaп на величину Т_ц обработки (сборки) предмета труда (партии предметов труда) в цехе, на участке, для которого рассчитывается опережение.

Нормативы О_зaп и О_вып необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска деталей по цехам, а также для расчета нормативной величины заделов.

При внутрицеховом оперативно-производственном планировании в курсовой работе опережение запуска (выпуска) одной детали определяется относительно выпуска другой детали, более трудоемкой, с большей длительностью производственного цикла. Детали с участка из обработки должны выйти на сборку одновременно.

О^,_ЗА=Т_ЦА+ t_ВЦ+ Т_ЦА (25)

О^,_ВА= Т_ЦА+ t_ВЦ или О^,_ВА= О^,_ЗА- Т_ЦА (26)

О^,,_ЗА= Т_ЦА (27)

О^,_ЗБ=Т_ЦБ+ t_ВЦ+ Т_ЦБ (28)

О^,_ВБ= Т_ЦБ+ t_ВЦ или О^,_ВБ= О^,_ЗБ- Т_ЦБ (29)

О^,,_ЗА= Т_ЦБ (30)

О_ЗА , О,,_ЗА (О,_ЗБ , О,,_ЗБ) - опережение запуска соответственно первой и второй партии детали А (детали Б), дн.

- О,_ВА , О,,_ВА (О,_ВБ , О,,_ВБ) - опережение выпуска соответственно первой и второй партии детали А (детали Б), дн.

- t_ВЦ - время внутрицехового пролеживания, t_ВЦ=2 дня.

Рассчитываем:

4 маршрутная карта:

О^,_ЗБ=14+2+14=30 дн.

О^,_ВБ=14+2=16 дн.

7 маршрутная карта:

О^,_ЗА=19+2+19=40 дн.

О^,_ВА=19+2=21 дн.

Рис. 5. Графическое изображение опережения запуска (выпуска) одной детали относительно другой на участке механического цеха

4.2 Расчет норматива незавершенного производства

Норматив незавершенного производства определяется по времени опережения выпуска с заданной стадии производства, суточной потребности в деталях данного наименования и с учетом страхового задела производства.

(31)

где Н_НЕЗД - объем незавершенного производства (штук деталей i-го наименования), обеспечивающего бесперебойную работу последующей (h=1) стадии производства;

Т_Д - числа рабочих (календарных) в планируемом периоде;

Т_ОВ - опережение выпуска первой партии детали i с заданной стадии производства; (=О^,_ВА, О^,_ВБ)

З_СТР - страховой задел на данной стадии производства.

Рассчитываем:

4 маршрутная карта:

, шт.

7 маршрутная карта:

, шт.

4.3 Разработка сменного суточного задания и контроль за выполнением месячной программы

Планирование на предметно-замкнутых многономенклатурных участках основано на подетально-кооперационных стандарт-планах изготовления деталей. Однако в условиях менее стабильной работы возрастает роль, ежедневно выдаваемых сменно-суточных заданий, где указывается количество деталей, операций, которые должен выполнить рабочий за смену. При этом учитывается не только выполненные месячные задания, но и отставание, которое было допущено в предыдущие периоды.

Сменно-суточное задание по операциям рассчитывается исходя из сменной выработки на главной операции, если она есть в технологическом процессе, или из сменной выработки по среднему штучному времени, если в технологическом процессе нет главной операции.

Главная сменная выработка на главной операции:

, шт (32)

Сменная выработка по среднему штучному времени N_СМср определяется по формуле:

, шт (33)

где F_СМд - действительная продолжительность смены, мин. (480 мин.)

К₁ - коэффициент переработки норм; К₁=1,03-1,08 (=1,05).



Сменно суточное задание по операциям рассчитывается по формуле:

Или

(34)

Рассчитываем:

4 маршрутная карта:

Есть главная операция, шт.

1. шт

2. шт

3. шт

4. шт

5. шт

7 маршрутная карта:

шт.

1. шт

2. шт

3. шт

4. шт

5. шт



Результаты работы заносим в таблицу Сменно-суточное задание

Таблица 6

№ оп	Наименование операции	ФИО рабочего, табельный №	Задание, шт.	Выполнено	Примечание
4 маршрутная карта
1	Сверлильная	Соколов Р.С., 46	10500	10500
2	Фрезерная	Суров А.М., 21	7000	7000
3	Токарная	Иванов А.И., 35	22400	22000	Откл. электроэнергии
4	Сверлильная	Рюмин Н.Д., 40	12000	11500	Вышел из строя станок
5	Резьбонарезная	Адаев Ю.В., 89	12444	12000
7 маршрутная карта
1	Токарная	Иванов А.И., 35	43	43
2	Сверлильная	Соколов Р.С., 46	96	90	Откл. электроэнергии
3	Протяжная	Федоров К.А., 57	48	45	Вышел из строя станок
4	Сверлильная	Рюмин Н.Д., 40	103	98
5	Шлифовальная	Авдеев П.К., 34	34	34

Контроль за выполнением программы в цехе ведется по календарным план-графикам с ежедневной отметкой.

Месячное задание определяется как:

, шт

4 маршрутная карта:

шт

7 маршрутная карта:

шт

План график

Таблица 7

№ тех.к.	Ост на кон мес.	Ост. на нач. мес.	За мес.	Числа месяца
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21
4	23	145	Задано 2098	120	95	110	100	95	90	100	115	100	90	110	90	100	95	120	90	90	105	95	98	90
			Выполнено 1905	87	90	78	57	95	90	95	115	100	90	70	90	100	95	105	90	70	105	95	98	90
7	0	110	Задано 839	40	50	35	35	40	55	45	40	35	30	50	30	40	45	35	40	35	39	40	50	30
			Выполнено 790	40	30	27	30	40	46	43	40	35	25	50	30	40	45	35	40	35	39	40	50	30

Вывод

При анализе выполнения сменно-суточного задания произошли отставания от запланированного задания из-за отключения электроэнергии, неисправности станков, так как осуществлялся непрерывный контроль и оперативное устранение неполадок и сбоев в производственном процессе план-график показал равномерное выполнение производственной программы.



Заключение

оперативный производственный планирование цикл

В курсовой работе проведено внутрицеховое оперативно-производственное планирование в условиях серийного производства.

На этапе оперативно-производственного планирования произведены расчеты годовой программы запуска заданных деталей, определен тип производства каждой маршрутной карты.

На этапе оперативно-календарного планирования произведены расчеты размера партии деталей, расчеты длительности производственного цикла, расчеты и построение графиков цикловых заделов.

На этапе оперативно-производственного регулирования произведены расчеты опережения выпуска (запуска) детали первой маршрутной карты относительно выпуска (запуска) второй маршрутной карты, расчеты норматива незавершенного производства, разработаны сменно суточные задания и произведен контроль за выполнением месячной программы, составлен план-график.

На уровне внутрицехового планирования определена программа запуска по каждой детали, обоснованная объемными расчетами.

Рассмотрены такие понятия как размер партии, ритм, длительность производственного цикла, опережение запуска (выпуска), рассмотрены несколько видов производственного цикла.

Недостатки оперативно-производственного планирования неизбежно отражаются на показателях эффективности работы участка, цеха, предприятия: возникают простои оборудования и рабочих, снижается производительность труда, удлиняются циклы производства.

Важно решение таких задач:

- достижение согласованной работы всех звеньев производства на основе единой цели, предусматривающей равномерный выпуск и сбыт товаров;

- совершенствование всей системы внутрифирменного планирования за счет повышения надежности календарно-плановых расчетов и снижения трудоемкости;

- повышение гибкости и оперативности внутрихозяйственного планирования на основе более полного учета требований потребителей и последующей корректировки годовых планов;

- обеспечение непрерывности в процессе производственного планирования и достижение более тесного взаимодействия стратегических, тактических и оперативных планов;

- создание на каждом предприятии системы оперативного планирования производства, соответствующей современным требованиям рынка и уровню развития конкретного предприятия.

Совершенствование плановых расчетов, укрепление исполнительской дисциплины на основе организованной расстановки работников и контроля одна из главных задач управления деятельностью предприятия.

Результатом совершенствования оперативно-производственного планирования на отечественных предприятиях явится подъем производства и рост его эффективности в условиях действующих рыночных отношений.



Список использованной литературы\

1. Загородников С.В. Оперативно производственное планирование. Учебное пособие. - М. Изд - во Данилов и Ко. - 2008.

2. Одинцова Л.А. Планирование на предприятии. - М:МИР, 2008 - 578 с.

3. Ильин В.В. Планирование на предприятии. - С - П : Дрофа, 2003. - 320 с.

4. Кобец Е.А. Панирование на предприятии. Учебное пособие. - Таганрог. Изд-во ТРТУ, 2006

5. Афитов Э.А. Планирование на предприятии. - Минск, Высшая школа, 2001. - 284с.

6. Царев В.В. Внутрифирменное планирование. - Питер 2002. - 494с.

7. Ильин А.И. Планирование на предприятии: Учебник. - Минск, 2003. - 635 с.

8. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учебное - методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2002. - 390с.

9. Соколицин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. - Л.: Машиностроение 1988. - 528 с.

10. Тюленев Л.В. Организация и планирование машиностроительного производства: учебное пособие. СПб.: Бизнес - пресс, 2001

11. Лекции по курсу «Оперативно-производственное планирование»

12. Методические указания для выполнения курсовых работ для студентов вечернего и заочного отделения специальности 080502, Ужаровская Г.Д. Пенза 2010г.

13. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства/ Под ред. Скворцова Ю.В. и Л.А. Некрасова - М. Высшая школа 1990.

Размещено на Allbest.ru

...