Разработка рациональной организации производства деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Определение производственной программы

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

3. Определение количества потребного оборудования

4. Определение типа производства

5. Определение размера партии деталей

Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

7. Составление сметы затрат на производство

8.Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка

Заключение

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Одной из важнейших целей организации производства является повышение эффективности производства, что обеспечивается увеличением рентабельности инвестиций, повышением качества и конкурентоспособности продукции, ростом производительности труда. Для достижения намеченных целей необходимо осуществление широкого комплекса мероприятий, среди которых значительную роль играют организационно-технические решения и повышение качества менеджмента.

Рыночная экономика по своей сущности является средством, стимулирующим рост производительности труда, повышение эффективности производства. В этих условиях важным является определение принципов рациональной организации производства для повышения эффективности деятельности предприятия и его подразделений.

Рациональная организация производства включает комплекс мероприятий по эффективному сочетанию трудовых процессов с материальными элементами производства, осуществляемый в конкретных социально-экономических условиях в целях производства продукции с установленными качественными показателями при экономичном использовании ресурсов.[5]

Сокращение длительности производственных процессов представляет собой одну из наиболее важных задач организации современного производства, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная рентабельная работа.

Производственный цикл как неотъемлемая часть производственного процесса широко используется в планировании при составлении оперативных планов, определении нормативов незавершенного производства и других планово-производственных расчетах. Сокращение производственного цикла даёт возможность предприятию ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. [4]

Целью выполнения данной курсовой работы является разработка рациональной организации производства деталей на основе применения общих принципов организации производственного процесса - специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности и ритмичности.

К основным задачам, решаемым в ходе курсовой работы, относятся:

выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке и разработка мероприятий по их ликвидации;

сокращение длительности производственного цикла;

расчет потребности предприятия в материалах различных видов;

поиск путей экономии энергии.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Выполнение расчетов начинают с определения программы запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из программы выпуска (Nвып), применяемости детали в изделии (Кпрi) и процента брака (х), принимаемого в работе равным 3 %.

(1)

Результаты расчетов заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Программа запуска-выпуска деталей цехом

Номер детали	Программа выпуска изделий, шт	Применяемость деталей на изделие	Программа выпуска деталей, шт	Программа запуска деталей, шт
01 деталь	6800	1	6800	7004
02 деталь	6800	2	13600	14008
03 деталь	6800	1	6800	7004
04 деталь	6800	3	20400	21012
Итого				49028

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год, в форме таблицы 2.

Таблица 2 - Баланс рабочего времени оборудования

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	365	х
2.Количество нерабочих дней, всего: в т. ч. выходные, праздничные	Тнр	113	х
3. Номинальный фонд времени (с.1 - с.2)	Фном	252	х
4. Продолжительность смены	d	х	8
5. Время технологических остановок	Тто	12,6	101
6. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	1,96	16
7. Эффективный фонд времени (с.3 - с.6 - с.7)	Фэф	237	1900

*Примечание: при расчете данных таблицы 2, студент должен указать количество смен в сутки (С).

Для расчета номинального фонда времени используется производственный календарь шестидневной или пятидневной рабочей недели (по заданию преподавателя).

Время технологических остановок принимается в расчете в размере 0,5 % от номинального фонда времени работы оборудования.

Отсюда,

То = 504*0,5% = 2,5 дн.

Величина простоев в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла (прил. 2) и расчету продолжительности межремонтных периодов. Вид станка, по которому будет осуществляться расчет, определяется студентом самостоятельно, исходя из значимости различных видов станков для протекания технологического процесса (прил. 3), например, по наибольшему числу операций, выполняемых на данном участке, наибольшей продолжительности обработки, наибольшей стоимости станка и т. д. (прил. 3, 4)

Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от вида обрабатываемого материала (коэффициент b1), применяемого инструмента (коэффициент b2); класса точности оборудования (коэффициент b3); возраста и долговечности (коэффициент b4); категории массы (коэффициент b5), а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 ч.

Тцр = 24000 * в1 * в 2 * в 3 * в 4 * в 5 , ч (2)

Отсюда,

Тцртокарн = 24000*0,8*0,75*0,85*0,8*1,1 = 10771 час.

Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле

(3)

где r - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (прил. 2);

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования в часах (табл. 2).

План ремонтов на текущий год составляется, исходя из предположения, что ремонт, указанный в прил. 2 как последний, проводился в месяц рождения студента, в году, предшествующем расчетному году. План ремонта составляется в виде таблицы. План ремонтов для фрезерного станка при Тмр = 5 мес. и дне рождения в марте дан в таблице 3.

Таблица 3 - План ремонтов на текущий год

Месяцы	Виды ремонтов
	В предыдущем году	В расчетном году
Январь	=	=
Февраль
Март	2Т	ЗТ
Апрель
Май
Июнь
Июль
Август
Сентябрь	1С	4Т
Октябрь
Ноябрь
Декабрь

Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем)

, сут (4)

где Кс - категория ремонтной сложности (прил. 2);

Нр - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут (табл. 4);

l - количество ремонтов в текущем году.

Таблица 4 - Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)

Вид ремонта	При работе ремонтных бригад
	в одну смену	в две смены	в три смены
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,60	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,00	0,54	0,41

Таким образом, продолжительности простоя оборудования в ремонте составят:

Т рем3Т = 0,14*7 = 0,98

Т рем4Т = 0,14*7 = 0,98

Т рем = 0,98+0,98 = 1,96



3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-того вида оборудования по формуле:

(5)

где mpj - расчетное количество оборудования j-того вида;

tштij - норма штучного времени на обработку i-той детали на j-том виде оборудования, мин. (прил. 4);

g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-том виде оборудования;

h - число операций обработки i-той детали на данном виде оборудования;

Квн -- коэффициент выполнения норм на участке (в расчете принять равным 1,0);

Фэф - эффективный фонд работы оборудования, ч.

Принятое количество рабочих мест на i-той операции (mpj) определяется путем округления расчетного количества рабочих мест до целого числа в большую сторону. Расчет потребного количества оборудования оформляется в табл. 5.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования.

(6)

Загруженность оборудования для наглядности представить с помощью графика.

Таблица 5 - Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
		токарно-винторезный (ТВ)	токарно-револьверный (ТП)	горизонтально-фрезерный (ФЗ)	сверлильный	верстак (СТ)
					(СК)
		tшт., мин	на программу, ч	tшт., мин	на программу, ч	tшт., мин	на программу, ч	tшт., мин	на программу, ч	tшт., мин	на программу, ч
1	7004		0	45	315180			12	84048	6	42024
2	14008	9	126072					12	168096
3	7004	18	126072			45	315180	9	63036
4	21012	15	315180			18	378216			9	189108
Количество рабочих мест:
- расчетное	4,98	2,77	6,08	2,77	2,03
-принятое	5	3	7	3	3
К-т загрузки оборудования	0,996	0,922	0,869	0,922	0,676

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:

массовое - 1;

крупносерийное - 1 - 10;

среднесерийное - 10-20;

мелкосерийное - 20 - 40;

единичное - более 40,

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значение коэффициента загрузки рабочего места будет следующее:

массовое - 0,85 и более;

крупносерийное - 0, 09 - 0,85;

среднесерийное - 0,04- 0,09;

мелкосерийное - 0,02- 0,04;

единичное - 0,02 и менее.

При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого производятся расчеты в следующей последовательности:

а) определяется расчетное количество рабочих мест для каждой детале-операции по формуле:

(7)

где Ni - программа запуска деталей данного наименования, шт.;

tштij - штучное время по i-той детали на j-той операции, мин (исходные данные из прил. 4);

Фэф - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

б) определяется принятое количество рабочих мест mpij по правилам, изложенным в разделе 3.

в) определяется коэффициент загрузки рабочего места детале-операцией по формуле:

(8)

производственный оборудование себестоимость деталь

Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в табл. 6. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.

Таблица 6 - Расчет загрузки рабочих мест

Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, tшт мин.	mpij	mnpij	Коэффициент загрузки, Кд
1.Токариая	36	2,2	3	0,737
2. Токарная	9	0,6	1	0,553
3. Сверлильная	12	0,7	1	0,737
4. Слесарная	6	0,4	1	0,369
				0,599
Деталь 2 , программа запуска 14008 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, tшт мин.	mpij	mnpij	Коэффициент загрузки, Кд
1. Токарная	9	1,1	2	0,553
2. Сверлильная	12	1,5	2	0,737
3. Сверлильная	3	0,4	1	0,369
				0,553
Деталь 3 , программа запуска 7004 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, tшт мин.	mpij	mnpij	Коэффициент загрузки, Кд
1. Фрезерная	45	2,8	3	0,922
2. Токарная	18	1,1	2	0,553
3. Сверлильная	9	0,6	1	0,553
				0,676
Деталь 4 , программа запуска 21012 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, tшт мин.	mpij	mnpij	Коэффициент загрузки, Кд
1 . Фрезерная	18	3,3	4	0,830
3. Токарная	15	2,8	3	0,922
4. Слесарная	9	1,7	2	0,830
				0,860

Таким образом, производство наших деталей можно отнести к крупносерийному

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

В курсовой работе необходимо произвести расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с наибольшим соотношением tпз/tшт на ведущих группах оборудования.

nmin=(1-s) * tпз /(s* tшт), шт (9)

где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин; (см. прил. 4);

s- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета nmin составляется вспомогательная табл. 7, где рассчитывается соотношение tпз/tшт.

Таблица 7 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь	Операция	tпз	tшт	tпз/tшт
01 деталь	4. Слесарная	25	36	0,7
02 деталь	2. Сверлильная	15	12	1,3
03 деталь	2. Токарная	30	45	0,7
04 деталь	2. Токарная	30	18	1,7

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%.

Периодичность (R) характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях

R =nmin/Nсут, дней, (10)

где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования.

Nсут=Ni/Фэф, шт (11)

где Фэф - эффективный фонд времени, сут.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей должна быть унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: при шестидневной рабочей неделе - 3, 6, 12, 24. При пятидневной рабочей неделе - 2,5; 5; 10; 20 сут. Это будет соответствовать выпуску 8, 4, 2, 1 партии в мес.

Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определяется по формуле

пн = Rу * Nсут, шт (12)

Условные обозначения периодичности в днях 3; 6; 12; 24 (2,5; 5; 10; 20) следующие: М/8; М/4; М/2; М.

Для деталей одного и того же изделия следует по возможности устанавливать одинаковую периодичность запуска-выпуска.

Результаты расчетов заносятся в табл. 8.

Таблица 8 - Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция	tпз , мин	tшт, мин	Размеры партии деталей
				nmin	пн	периодичность
01 деталь	4. Слесарная	25	36	264	590	20
02 деталь	2. Сверлильная	15	12	88	147	2,5
03 деталь	2. Токарная	30	45	330	590	20
04 деталь	2. Токарная	30	18	132	221	2,5

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание.

(13)

где Ттех - время выполнения технологических операций (продолжительность технологического цикла), сут;

т - количество видов оборудования;

tмо - межоперационное время между двумя смежными операциями;

Те - длительность естественных процессов, принимается равной нулю.

Межоперационное время - это время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции, в течение которого выполняются контрольные операции, транспортировка деталей к рабочему месту для выполнения следующей операции.

В курсовой работе выполняется укрупненный расчет tмо по каждой паре смежных операций по формуле К. Г. Татевосова:

 (14)

где - среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.

Величина определяется по формуле:

(15)

где КДj - коэффициент загрузки рабочего места на i-той операции;

KДj+1 - коэффициент загрузки на последующей операции.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 9.

Таблица 9 - Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки, КДj	Средне значение коэффициента загрузки,	tмо ,ч	tмо ,сут
01 деталь	1.Токариая	0,737	0,461	-1,726	-0,108
02 деталь	2. Сверлильная	0,737	0,553	-1,930	-0,121
03 деталь	1. Фрезерная	0,922	0,737	-2,185	-0,137
04 деталь	1 . Фрезерная	0,830	0,830	-2,270	-0,142

При малом значении значение tмо будет отрицательным. В этом случае необходимо применить параллельно-последовательный вид движения деталей на участке. При положительном значении tмо применяется последовательный вид движения.

В нашем случае необходимо применить параллельно-последовательный вид движения деталей на участке.

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

В последующих разделах курсовой работы необходимо рассчитать себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

материальные затраты;

затраты на оплату труда;

отчисления на социальные нужды;

амортизация основных средств и нематериальных активов;

прочие затраты.

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые можно рассчитать по формуле

(20)

где k - число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5-8 % от цены материала), руб./кг;

Нi - норма расхода материала (масса заготовки на i-тую деталь), кг;

Цo - цена возвратных отходов данного материала, руб./кг; ;

Нoi - норма возвратных отходов на одну деталь i-того наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов
принимаемые в работе равными 5 % от стоимости основных материалов;

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические
и хозяйственные нужды.

Зм = (101-4,4)*7004+(39-17,1)*14008+(39-5,7)*7004+(91-11,4)*21012 =

= 35809351 тыс.руб.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле

(21)

где Цэл - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб./кВт-ч. Принимается по действующему тарифу для промышленных предприятий;

Му - установленная мощность одного станка, кВт;

Квр - коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8;

S1, S2 - коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Результаты расчетов cводятся в таблицу 12.

Таблица 12 - Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка	Количество станков	Эффективный фонд времени станков	Параметры	Цена 1 кВт-ч	Стоимость электроэнергии, руб.
			Му	Кзобj	Квр
тп	3	1900	2	0,921811826	0,8	1028	8640134
ск	3	1900	3,5	0,921811826	0,8	1028	5040078
ст	3	1900		0,675995339	0,8	1028	0
тв	5	1900	3,5	0,995556772	0,8	1028	16329854
ФЗ	7	1900	7	0,869136865	0,8	1028	28512444
Всего							58522510

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определяются укрупненно в размере 3 - 5 % от расходов энергетических ресурсов на технологические нужды.

Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды = 58522510* 4% = 2340900 тыс.руб.

Расходы на оплату труда определяются по группам:

а) заработная плата основных рабочих:

3о = 3пр + Здоп, руб., (22)

где 3пр - заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле

(21)

где Чр - часовая тарифная ставка р-того разряда, руб. Она определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки из установленной месячной тарифной ставки, рекомендаций по применению действующей Единой тарифной сетки работников РБ».

Зо = 9724419 тыс.руб.

б) заработная плата вспомогательных рабочих:

(23)

где w - число квалификационных разрядов вспомогательных рабочих;

Вр - количество вспомогательных рабочих р-того разряда, работающих в течение суток;

Фраб - эффективный фонд времени работы одного работника, определяемый как:

, ч (24)

где Драб - количество рабочих дней в году;

f - коэффициент потерь рабочего времени (0,10-0,15);

Фраб = 16 *477 * (1-0,13) = 654,2 час

Отсюда,

Зв = 654,2*1*2937,5*1,27 + 654,2*1*2937,5*1,36+654,2*1*2937,5*1,57=

= 8071193 тыс.руб.

в) зарплата управленческого персонала:

, руб. (25)

где v - число квалификационных разрядов управленческого персонала;

О0 - оклад а-той категории ИТР, определяемой в ЕТС;

Иа - численность а-той категории ИТР;

Зупр = 12 * (1*3700000+0,5*2900000+1*2100000) = 87000 тыс.руб.

г) премиальный фонд рабочих и служащих (30%):

Пр = 0,3 (3о + Зв + Зупр), руб; (26)

Пр = 0,3 * (9724419+8071193+87000) = 5364783 тыс.руб.

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составляет от 10 до 15 % размера оплаты труда, рассчитанного в пунктах а - г.

Дзп = (17882612+5364783)*10% = 2324740 тыс.руб.

Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством. Включают следующие виды отчислений:

- отчисления в Фонд социальной защиты населения;

обязательное страхование от несчастных случаев на производстве.

Ставки отчислений принять согласно действующего законодательства на момент выполнения курсовой работы.

Отч = 25572135 * (34%+1%) = 8950247 тыс.руб.

Амортизация основных средств определяется по каждой группе основных производственных средств, исходя из линейных годовых норм амортизационных отчислений (Наj) и амортизируемой стоимости (АCj).

, руб. (27)

В качестве амортизируемой принимается первоначальная стоимость основных производственных средств. Первоначальная стоимость j-го вида оборудования определяется по формуле:

, руб. (28)

где Цобj - стоимость оборудования j-того наименования;

Ктр, Кф, Км - коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05 - 0,10), затраты на устройство фундамента (0,02 - 0,08); затраты на монтаж оборудования (0,05 - 0,15).

Расчет выполняется в таблице 13.

Таблица 13 - Расчет стоимости оборудования

		Цена оборудования 01.01.2013, тыс.руб.			Первоначальная стоимость оборудования, тыс.руб.
Наименование оборудования	Количество станков		Действующая цена, тыс.руб.
тп	3	241000	241000	1,17	845910
ск	3	67500	67500	1,17	236925
ст	3	196000	196000	1,17	687960
тв	5	334000	334000	1,17	1953900
ФЗ	7	428000	428000	1,17	3505320
Всего:	21				7230015

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупненно - в процентах от общей стоимости оборудования:

-здания-30%;

транспортные средства- 10-15 %;

инструмент и инвентарь - 1-10%.

Сзд = 7230015* 30% = 2169004 тыс.руб.

Стр = 7230015* 10% = 723001 тыс.руб.

Синст = 7230015* 5% = 361501 тыс.руб.

Линейные нормы амортизации по группам основных средств соответственно 2, 11, 15 %. Расчет амортизационных отчислений сводится в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет амортизационных отчислений

Группа основных средств	Первоначальная стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизаци-онных отчислений, руб.
тп	845910	10	84591
ск	236925	10	23692,5
ст	687960	8	55036,8
тв	1953900	12	234468
ФЗ	3505320	12	420638,4
Всего			818426,7

Азд = 2169004 *2% = 43380 тыс.руб.

Атр = 723001 * 11% = 79530 тыс.руб.

Аинст = 361501 * 15% = 54225 тыс.руб.

В состав прочих затрат включают:

а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:

, руб. (29)

где Трем - время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен;

Срем - условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3 % от первоначальной стоимости основных производственных средств;

Zрем = 16 * (0,3%*7230015) = 347041 тыс.руб.

б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы принять на уровне 1% от фонда заработной платы работников.

Расчеты затрат на производство продукции оформляются в таблице 15.

Таблица 15 - Смета затрат на производство продукции

Наименование элементов затрат	Сумма, тыс. руб.
1. Материальные затраты	35809351
2. Расходы на оплату труда	25572135
3. Отчисления на социальные нужды	8950247
4. Амортизационные отчисления	177135
5. Прочие затраты	347041
ИТОГО:	70855909

8.ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ КОМПЛЕКТА ДЕТАЛЕЙ, РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ УЧАСТКА

Для определения себестоимости комплекта деталей используется следующая формула:

, руб. (30)

где Зобщ - сумма затрат на производство деталей, руб.

ССком = 70855909/6800 = 10420 тыс.руб.

Цена комплекта деталей определяется затратным методом по следующей формуле:

, руб., (31)

где R - нормативная прибыль, определяется исходя из рентабельности; НДС - налог на добавленную стоимость, определяется согласно действующему законодательству.

R = 10420 *10% = 1042 тыс.руб.

НДС = (10420+1042)*20% = 2292 тыс.руб.

Р = 10420+1042+2292 = 13754 тыс.руб.

Отсюда выручка от реализации произведенной продукции составит:

ВырРП = 13754 * 6800 = 93527200 тыс.руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Главной задачей машиностроения является обеспечение всех операций высокоэффективными механизмами и оборудованием. Необходимо, чтобы производительность машин была более высокая, а стоимость единицы мощности - низкая.

Для обеспечения процесса машиностроительной промышленности необходимо:

1. Создать качественно новые орудия труда, новые материалы и более современную технологию.

2. Ускорить темпы обновления и замены устаревшей техники.

3. Налаживать ритмичность производства.

4. Повышать квалификацию работников.

5. Механизировать трудоемкие работы.

6. Снизить количество бездействующего оборудования.

7. Снизить внутрисменные и целодневные простои оборудования.

8. Совершенствовать технологические процессы.

9. Повышать уровень технического состояния и обеспечения основными средствами.

10. Техническое перевооружение отдельных цехов.

Все это означает, что технологический процесс следует проектировать, определяя организацию производства. Поэтому при изучении способов обработки деталей и сборки машин, необходимо учитывать комплекс экономических вопросов, связанных с машиностроением.

При изготовлении деталей в машиностроении главной задачей является установление наиболее эффективных и наименее трудоемких технологических процессов. Для этого обработка деталей должна обеспечивать выполнение требований их нормальной работы. При увеличении объема выпуска деталей и уменьшении времени на обработку необходимо применять быстродействующие приспособления и высокопроизводительное оборудование. Применение средств контроля является средством предупреждения и исключения брака, установления активных режимов резания, обеспечивающих высокую производительность при высоком качестве обрабатываемых поверхностей и отклонение форм в пределах допуска. Также необходимо активно внедрять новейшие достижения науки в производстве.

Все это служит для повышения производительности труда, уменьшения трудоемкости при изготовлении деталей, для повышения сбыта продукции на рынках труда, а также для снижения себестоимости деталей.

Из полученных данных можно сделать вывод, что изготовление и производство деталей технологично для машиностроения.

ЛИТЕРАТУРА

Алексеенко, В. Б. Организация и управление промышленным предприятием, учеб, пособие/В. Б. Алексеенко.-М.: Изд-во РУДН, 2001.-92 с.

Дубровский, Н. А. Организация производства: учеб.-метод. Комплекс для студентов экономических специальностей / Н. А. Дубровский. - Новополоцк: ПТУ, 2006. - 368 с.

Золотогоров, В. Г. Организация производства и управление предприятием: учеб, пособие / В. Г. Золотогоров - Минск: Книжный дом «Мисанта», 2005. - 444 с,

Короткевич, В. Г. Практикум по экономике, организации производства и маркетингу на предприятии: учеб, пособие / В. Г. Короткевич, Р. А. Лазакова, С. И. Прокопенко. - Минск: Высш. шк,, 2004. - 257 с.

Организация и планирование машиностроительного производства / под ред. М. И. Платова, В. И. Постникова, М. К. Захаровой. - М., 1998. - 376 с.

Пасюк, М. Ю. Организация производства: учеб.-практическое пособие. / М. Ю. Пасюк, Г. Н. Далинина, А. А. Шабуня, - Минск: УФ Минформ, 2002. - 76 с.

Синица, Л. М. Организация производства: учеб, пособие для студ. вузов.- 2-е издание, перераб. и доп.- Минск: ИВЦ Минфина, 2004. -521 с.

Фатхутдинов, Р. А. Организация производства: учеб. / Р. А. Фатхутдинов - М.: ИНФРА-М, 2000. - 672 с.

Феденя, А. К. Организация производства и управление предприятием: учеб. пособие / А.К. Феденя-Минск: Тетра-Системс, 2004. - 192 с.

Размещено на Allbest.ru

...