Мероприятия по повышению эффективности использования технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Ликвидация оборудования

В интересах обеспечения более рационального использования действующих основных производственных фондов, улучшения их структуры и повышения эффективности от использования основных средств руководству цеха и объединения в целом, даны права на проведение хозяйственных операций с основными средствами. К хозяйственным операциям такого рода относятся:

· консервация оборудования;

· продажа (реализация) объекта юридическому или физическому лицу;

· списание в случае морального и (или) физического износа;

· передача по договорам мены, дарения объектов основных средств;

· сдача в аренду и списание объектов основных средств, ранее сданных в аренду с правом выкупа, в момент перехода права собственности на указанные основные средства к арендатору;

· модернизация оборудования;

· другие операции.

Для определения целесообразности и непригодности объектов основных средств к дальнейшему использованию, невозможности или неэффективности его восстановления, а также для оформления документации на списание указанных объектов в цехе (объединении) приказом руководителя может быть создана постоянно действующая комиссия, в состав которой входят соответствующие должностные лица, в том числе главный бухгалтер и лица, на которых возложена ответственность за сохранность основных производственных средств.

В компетенцию данной комиссии входит:

· осмотр объекта, подлежащего списанию с использованием необходимой технической документации, а также данных бухгалтерского учета, установление непригодности объекта к восстановлению и дальнейшему использованию;

· установление причин списания объекта (физический и моральный износ, реконструкция, нарушение условий эксплуатации, аварии, стихийные бедствия и иные чрезвычайные ситуации, длительное не использование объекта для производства продукции, выполнения работ и услуг либо для управленческих нужд);

· выявление лиц, по вине которых произошло преждевременное выбытие объектов основных средств из эксплуатации, внесение предложений о привлечении этих лиц к ответственности, установленной действующим законодательством;

· возможность использования отдельных узлов, деталей, материалов списываемого объекта и оценка исходя из цен возможного использования, контроль за изъятием из списываемых основных средств цветных и драгоценных металлов, определение веса и сдача на соответствующий склад;

· составление акта на списание основных средств.

Результаты принятого комиссией решения оформляются актом на списание или другим соответствующим документом, с указанием данных, характеризующих объект (дата принятия объекта к бухгалтерскому учету, год изготовления, время ввода в эксплуатацию, срок полезного использования, первоначальная стоимость и сумма начисленной амортизации по данным бухгалтерского учета, проведенные ремонты, причины выбытия с обоснованием причин нецелесообразности использования и невозможности восстановления, состояние основных частей, деталей узлов и т.п.).

Из выше предложенных вариантов ликвидации оборудования выберем несколько наиболее целесообразных для реализации на ФГУП «ПО Севмаш», ими являются:

· консервация технологического оборудования;

· списание оборудования с баланса цеха, с передачей внутри предприятия, другому подразделению;

· модернизация технологического оборудования.

Обстоятельства, изложенные в выводе при анализе использования технологического оборудования, образовали в механических цехах объединения свободные производственные мощности с низким научно-техническим потенциалом, неспособным производить конкурентоспособную продукцию.

Отягощение основных производственных фондов неэффективно используемым оборудованием влияет на увеличение накладных расходов по таким статьям как заработная плата вспомогательных рабочих с отчислениями в фонды обязательного социального страхования; амортизационные отчисления; расходы на текущий и капитальный ремонт и т.п., в конечном итоге увеличивается себестоимость выпускаемой продукции.

Для повышения уровня эффективного использования технологического оборудования и для совершенствования структуры основных производственных фондов в данной работе предлагается произвести ликвидацию малоэффективно используемого оборудования.

Для повышения загрузки оборудования и устранения внутрицеховых потерь, связанных с необходимостью обслуживания оборудования, которое не используется в производстве, произведем консервацию оборудования.

В первую очередь необходимо рассчитать, учитывая эффективный фонд времени работы, количество оборудования (Sпр) необходимого для выполнения планового годового объема производства.

Расчет произведем по следующей формуле [17, с.652].

Sпр = П / Тпл, (1.)

где П - плановый объем производства в 2007 году, в нормочасах;

Тпл - плановый (эффективный) фонд времени работы оборудования, в часах.

Рассчитываем количество необходимого оборудования:

Sпр = 535201 / 2880 = 198 ед.

На следующем этапе произведем расчет коэффициента загрузки для принятого количества технологического оборудования по формуле [2, с.342]:

Kз = Sпр / Sфак, (2.)

Кз = 198/363 = 0,51

где Sпр, Sфак - соответственно принятое и фактическое количество оборудования, в ед.

Как видим из полученных результатов, принимаемое количество оборудования загружено недостаточно, поэтому для повышения эффективности использования производственного оборудования, коэффициент загрузки примем равным - 0,95.

Далее определив количество оборудования необходимого (Sн), в ед., для выполнения годового объема производства, при коэффициенте загрузки - 0,95, по формуле [17,с.652]:

Sн = Sпр / Кз, ()

Sн = 198 / 0,95 = 188 ед.

Теперь рассчитаем количество оборудования которое простаивает (Sп), в ед.

Расчет производится следующим образом [17, с.652].

Sп = Sф - Sн, (4.)

Sл= 363 - 188 = 175 ед.

Из произведенных расчетов видно, что в механических цехах простаивает 175 единицы технологического оборудования. Из данного числа исключим оборудование, участвующее в промежуточных производственных процессах, так как на данном оборудовании установлены специальная оснастка и приспособления для определенных видов работ по строительству основных заказов.

Ликвидировать данное оборудование не рекомендуется, для сохранения производственно-технологической структуры цехов. По перечню бюро технологической подготовки производства такого оборудования в механических цехах - 141 единиц. Также в цехах имеется оборудование в количестве 26 единиц, которое используется для производственного обучения практикантов профессионально-технических училищ.

Следовательно, количество ликвидируемого оборудования становиться равным 8 единицам. Законсервируем шесть единиц металлорежущего оборудования и две единицы подъемно-транспортного, которые имеют наименьшую загрузку.

Таблица 1

Количество ликвидируемого оборудования

Группа оборудования	Количество оборудования	Причины ликвидации
Металлорежущее оборудование	6	Простои оборудования
Подъемно - транспортное оборудование	2	Простои оборудования
Всего	8	-

Рассчитаем затраты на консервацию оборудования. При этом следует учесть, что нормы расхода вспомогательных материалов рассчитываются исходя из степени сложности ремонта оборудования и его ремонтных особенностей, которые оцениваются коэффициентом ремонтной сложности (КРС). КРС оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. Чаще всего для расчета годовых затрат на ремонт отдельного вида оборудования принимается годовой суммарный коэффициент ремонтной сложности данного вида оборудования.

С учетом вышеизложенного принимаем следующие исходные данные (отраслевой системный справочник технологического обслуживания и ремонта оборудования/ОСТОРО):

· годовой суммарный КРС металлорежущего оборудования - 168;

· годовой суммарный КРС подъемно-транспортного оборудования -24;

· норма смазочных материалов на единицу КРС - 52,5 гр. (0,052кг);

· стоимость 1кг смазки - 38 руб.;

· норма керосина на единицу КРС - 100 гр. (0,1кг);

· стоимость 1кг керосина - 43 руб.;

· норма ветоши на единицу КРС - 100 гр. (0,1кг);

· стоимость 1кг ветоши - 22 руб.;

· норма времени на консервацию металлорежущего оборудования на единицу КРС - 0,50 н/ч.;

· норма времени на консервацию подъемно-транспортного оборудования на единицу КРС - 0,50 н/ч.;

· стоимость 1 нормо-часа рабочего 3 разряда - 22,12 руб.;

· ЕСН - 26% и 2,8 % - размер страхового тарифа по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний по основной деятельности, итого общий размер отчислений составляет 28,8%.

Рассчитаем затраты на консервацию оборудования.

Металлорежущее оборудование:

Затраты на смазочные материалы = 0,0525кг * 168 * 38 руб. = 335,16 руб.

Затраты на керосин = 0,1кг * 168 * 43 руб. = 722,4 руб.

Затраты на ветошь = 0,1кг * 168 * 22 руб. = 396,6 руб.

Трудоемкость работ на консервацию металлорежущего оборудования = 0,50 н/ч. * 168 = 84 н/ч.

Заработная плата обслуживающих рабочих = 84 н/ч * 22,12 руб. * 2,2 * 1,5 = 6132 руб. ЕСН, 28,8% = 6132 руб. * 28,8% = 1766 руб.

Всего затрат по металлорежущему оборудованию = 335,16 + 722,4 + 396,6 + 6132 + 1766 = 9352 руб.

Подъемно - транспортное оборудование:

Затраты на смазочные материалы = 0,0525кг * 24 * 38 руб. = 47,88 руб.

Затраты на керосин = 0,1кг * 24 * 43 руб. = 103,2 руб.

Затраты на ветошь = 0,1кг * 24 * 22 руб. = 52,8 руб.

Трудоемкость работ на консервацию металлорежущего оборудования = 0,50 н/ч. * 24 = 12 н/ч.

Заработная плата обслуживающих рабочих = 12 н/ч * 22,12 руб. * 2,2 * 1,5 = 876 руб.

ЕСН, 28,8% = 1003,4 руб. * 28,8% = 252 руб.

Всего затрат по подъемно - транспортному оборудованию = 47,88 + 103,2 + 52,8 + 876 + 252 = 1332 руб.

Данные расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2

Затраты на консервацию оборудования, руб.

Статьи затрат	Сумма
Металлорежущее оборудование
Смазочные материалы	335,16
Керосин	722,4
Ветошь	396,6
Заработная плата	6132
ЕСН	1766
Всего затрат по металлорежущему оборудованию	9352
Подъемно - транспортное оборудование
Смазочные материалы	47,88
Керосин	103,2
Ветошь	52,8
Заработная плата	876
ЕСН	252
Всего затрат по подъемно - транспортному оборудованию	1332
Всего затрат по всем видам оборудования	10684

Рассчитаем экономию от консервации оборудования, которая складывается из сумм уменьшения фонда оплаты труда рабочих, обслуживающих данное оборудование и сумм экономии вспомогательных материалов. Расчет экономии от консервации производится по каждому виду оборудования.

Металлорежущее оборудование:

Расчет экономии за счет снижения фонда оплаты труда.

Исходные данные:

Годовой суммарный КРС металлорежущего оборудования - 168;

Коэффициент на осмотр и чистку - 0,57;

Коэффициент на текущий ремонт - 1,23;

Стоимость 1 нормо-часа рабочего 3 разряда - 22,12 руб.;

Тогда, Годовой фонд времени на обслуживание металлорежущего оборудования = 168 * (0,57 + 1,23) = 302,4 ч.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование, уменьшится на сумму 28431,3 руб. ((302,4 * 22,12*2,2*1,5) + 6357,3), с учетом ЕСН - 6357,3 руб. (28,8%).

Расчет экономии за счет снижения расхода вспомогательных материалов.

Размер расхода материалов берется в процентах к фонду оплаты труда, без учета ЕСН, который равен 22074 руб. (28431,3 - 6357,3).

Исходные данные:

Расход материалов на обслуживание оборудования - 12%;

Расход материалов на текущий ремонт - 35%;

Тогда, Расход вспомогательных материалов составит 3143,87 руб., а именно:

на обслуживание оборудования - 802,69 руб.;

на текущий ремонт - 2341,18 руб.

По всему металлорежущему оборудованию экономия составит 31575,2 руб. (28431,3 + 3143,87)

Подъемно - транспортное оборудование:

Расчет экономии за счет снижения фонда оплаты труда.

Исходные данные:

Годовой суммарный КРС подъемно - транспортного оборудования - 24;

Коэффициент на осмотр и чистку - 0,53;

Коэффициент на текущий ремонт - 1,03;

Стоимость 1 нормо-часа рабочего 3 разряда - 22,12 руб.;

Тогда, Годовой фонд времени на обслуживание подъемно - транспортного оборудования = 24 * (0,53 + 1,03) = 37,44 ч.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование, уменьшится на сумму 3520 руб. ((37,44 * 22,12*2,2*1,5) + 787), с учетом ЕСН - 787 руб. (28,8%).

Расчет экономии за счет снижения расхода вспомогательных материалов.

Размер расхода материалов берется в процентах к фонду оплаты труда, без учета ЕСН, который равен 2733 руб. (3520 - 787).

Исходные данные:

Расход материалов на обслуживание оборудования - 12%;

Расход материалов на текущий ремонт - 47%;

Тогда, Расход вспомогательных материалов составит 488,63 руб., а именно:

на обслуживание оборудования - 99,38 руб.;

на текущий ремонт - 389,25 руб.

По всему подъемно - транспортному оборудованию экономия составит 4008,63 руб. (3520 + 488,63)

Общая годовая экономия от консервации по всем видам оборудования составит 35584 руб. (31575,2 + 4008,63)

Данные расчета сведем в таблицу

Таблица 3

Экономия затрат от консервации оборудования, руб.

Статьи затрат	Сумма
Металлорежущее оборудование
Заработная плата	22074
Отчисления на социальные нужды	6357,3
Вспомогательные материалы	3143,87
Всего экономия затрат по металлорежущему оборудованию	31575,2
Подъемно - транспортное оборудование
Заработная плата	2733
Отчисления на социальные нужды	787
Вспомогательные материалы	488,63
Всего экономия затрат по подъемно - транспортному оборудованию	4008,63
Всего экономия затрат по всем видам оборудования	35584

Списание оборудования с баланса цеха, с передачей внутри предприятия, другому подразделению

Эффект от списания производственного оборудования с баланса цеха складывается аналогично консервации оборудования, то есть из экономии фонда оплаты труда вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование с учетом обязательных отчислений в социальные фонды и экономии вспомогательных материалов за вычетом фонда оплаты труда рабочих занятых демонтажем оборудования.

Для расчета затрат связанных с демонтажем оборудования, примем следующие исходные данные [20, с. 399]:

· норма времени на демонтаж металлорежущего оборудования на единицу КРС - 1,7;

· норма времени на демонтаж подъемно - транспортного оборудования на единицу КРС - 1,25.

Соответственно, с учетом данных норм времени и величин, принятых в консервации оборудования, фонд заработной платы вспомогательных рабочих занятых демонтажем оборудования буден равен:

Металлорежущее оборудование - 26851,6 руб. ((1,7*168)*22,12*2,2*1,5) + 6004), с учетом ЕСН - 6004 руб. (28,8%).

Подъемно - транспортное оборудование - 2821 руб. ((1,25*24)*22,12*2,2*1,5) + 631), с учетом ЕСН - 631 руб. (28,8%).

Следовательно, экономический эффект от списания металлорежущего оборудования с баланса цеха составит 4723,6 руб., а подъемно - транспортного оборудования - 1187,6 руб.

Общая годовой эффект по всем видам оборудования от списания их с баланса цеха составит 5911 руб. (4723,6 + 1187,6)

В результате ликвидации оборудования произойдет снижение амортизации оборудования, а именно с 3053,1 тыс. руб. до 2747,79 тыс. руб.

Таблица 4

Эффект от ликвидации оборудования двумя методами

Наименование показателей	Консервация оборудования	Списание с баланса цеха
Экономия на обслужтвание, руб. в т.ч.	35584	35584
Заработная плата рабочих обслуживающих оборудование	24807	24807
ЕСН	7144	7144
Вспомогательные материалы	3633	3633
Затраты на ликвидацию всего, руб. в т.ч.	10684	29673
Заработная плата рабочих обслуживающих оборудование	7008	23038
ЕСН	2018	6635
Вспомогательные материалы	1658	-
Сумма эффекта, руб.	24900	5911

2. Модернизация оборудования

С экономической точки зрения, наилучшие результаты, как правило, дает замена устаревшего оборудования. Но из-за недостатка финансирования, цех не может полностью удовлетворить потребность в замене. Поэтому большое значение должно придаваться модернизации действующего парка для поддержания оборудования на уровне технико-производственных требований с минимальными затратами и в короткие сроки. Модернизация - это обновление оборудования с целью полного или частичного устранения морального износа второй формы и повышения технико-экономических характеристик до уровня аналогичного оборудования более совершенных конструкций [9, с. 16].

Модернизация оборудования может поводиться по нескольким направлениям:

* усовершенствование конструкций действующих машин, повышающее их режимные характеристики и технические возможности;

* механизация и автоматизация станков и механизмов, позволяющие увеличить производительность оборудования;

* перевод оборудования на программное обеспечение.

Произведем на станках с ЧПУ замену перфолент на блоки памяти. Ввод технологических программ в станки с ЧПУ старого поколения осуществляется с помощью перфолент или ручного ввода. В такой системе управляющая программа подготавливается на ПЭВМ и в соответствующем коде, через интерфейсный блок, к которому подключен перфоратор, записывается на перфоленту. Перфолента является носителем информации с длительным сроком хранения. Использование перфоленты в качестве носителя информации вносит определенные трудности. Износившееся оборудование, требующее постоянного ремонта, трудности в приобретении комплектующих и расходных материалов доставляют немало проблем при их обслуживании. Применение данного комплекса позволяет полностью отказаться от использования фотосчитывающих устройств (ФСУ), перфораторов и перфоленты.

К недостаткам этой системы ввода можно отнести:

* низкую надежность перфораторов и фотосчитывающих устройств;

* недостаточную прочность и долговечность носителя информации (перфоленты);

* потребность в высококвалифицированных специалистах для технического обслуживания перфораторов и фотосчитывающих устройств;

* высокая эксплуатационная стоимость подобных систем.

Бесперфоленточное устройство ввода управляющей программы предназначено для ввода информации в станки с ЧПУ вместо традиционных фотосчитывающих устройств.

Преимущества данной системы:

* электронный блок питания может использоваться для длительного хранения информации объемом до 512кБ и имеет неограниченное количество циклов чтения, что позволяет проверять и оперативно вносить изменения в хранимую информацию;

* использование блоков памяти не требует перестройки системы организации производства, при этом не нужны никакие дополнительные кадры, практически не требуется никакая переподготовка имеющихся специалистов;

* блок памяти обеспечивает решение сегодняшних проблем дефицита перфоленты и других, снятых с производства носителей информации, а также запасных частей и деталей для снятых с производства устройств ввода-вывода и корректоров;

* увеличивается надежность работы УЧПУ и его ремонтопригодность за счет использования современной элементной базы;

* для ввода-вывода технологических программ на плате имеется интерфейс подключения внешних модулей памяти;

* высокая скорость ввода управляющей программы;

* рассчитано на длительную работу в цеховых условиях;

* средний срок службы - не менее 10 лет;

* электронный блок памяти выполнен в виде малогабаритного переносного прибора, который позволяет длительно хранить несколько управляющих программ;

* снижается брак;

* снижается трудоемкость в обслуживании станка.

Рассчитаем затраты на модернизацию станков с ЧПУ.

Принимаем следующие исходные данные:

* количество модернизируемого оборудования - 15 ед.;

* стоимость одного блока памяти - 4900 руб.;

* стоимость 1 нормо-часа рабочего 4 разряда - 23,33 руб.;

* трудоемкость работ на установку 1 блока памяти, в среднем - 4 н/ч;

Тогда, стоимость всех устанавливаемых блоков памяти - 73500 руб. (15 * 4900руб.).

Общая трудоемкость работ на установку блоков памяти = 15*4 н/ч = 60 н/ч.

Заработная плата рабочих, устанавливающих блоки памяти = 60н/ч * 23,33руб.*2,2*1,5 =4619,3 руб.

ЕСН, 28,8% = 1399,8 * 28,8% = 1330,4 руб.

Затраты на доставку = 3300 руб.

Затраты на обучение персонала = 2500 руб.

Всего затрат на модернизацию станков с ЧПУ = 73500 + 4619,3 + 1330,4 + 3300 + 2500 = 85250 руб.

Сведем затраты на модернизацию в таблицу 5

Таблица 5

Затраты на модернизацию, руб.

Затраты	Сумма
Стоимость 15 блоков памяти	73500
Доставка	3300
Установка	5950
Обучение персонала	2500
Всего	82250

Рассчитаем экономию от модернизации оборудования, которая складывается из сумм снижения затрат на покупку перфолент и уменьшения фонда заработной платы рабочих, обслуживающих станки, а также экономии за счет снижения времени на ввод управляющей программы.

Расчет экономии за счет снижения затрат на покупку перфолент.

Принимаем следующие исходные данные:

* стоимость одной перфоленты - 225 руб.

* количество станков с ЧПУ - 15ед.

* одна перфолента в среднем используется один месяц.

Тогда, годовая экономия за счет снижения затрат на покупку перфолент = 15ед.* 12 мес. * 225 руб. = 40500 руб.

Расчет экономии за счет уменьшения фонда оплаты труда, в связи со снижением разряда рабочих, обслуживающих станки.

Исходные данные:

* годовой суммарный КРС станков с ЧПУ - 875,5

* коэффициент на осмотр и чистку - 0,55;

* коэффициент на текущий ремонт - 1,23

* стоимость 1 нормо-часа рабочего 4 разряда = 23,33 руб.

Годовой фонд времени на обслуживание станков с ЧПУ = 875,5 * 0,55 * 1,23 = 592,3 н/ч.

Фонд заработной платы рабочих, обслуживающих станки, до модернизации = 592,3 н/ч * 23,33 руб.*2,2*1,5 = 45601 руб.

ЕСН, 28,8% = 45601 * 28,8% = 13133 руб.

После проведения модернизации станки с ЧПУ, будут обслуживать рабочие 3 разряда (стоимость 1 нормо-часа рабочего 3 разряда - 22,12 руб.).

Фонд заработной платы рабочих, обслуживающих станки, после модернизации 592,3 н/ч * 22,12 руб.*2,2*1,5 = 43235,5 руб.

ЕСН, 28,8% = 43235,5 * 28,8% = 12452 руб.

Тогда, экономия за счет снижения фонда заработной платы рабочих, обслуживающих станки = 58734 руб. - 55687,5 руб. = 3046,5 руб.

Расчет экономии за счет сокращения времени ввода управляющей программы.

До проведения модернизации время ввода управляющей программы было - 35мин. (0,58 ч.).

После проведения модернизации, при длине управляющей программы 64кБ и скорости ввода 2 кБ/сек., оно составит, 32 сек. (0,009ч.).

Значит, время ввода управляющей программы сократиться на 0,571 ч. в месяц.

В год эта экономия составит = 0,571 ч. * 12 мес. = 6,852 ч.

Далее, рассчитаем прирост выпуска продукции за счет сокращении времени вводу управляющей программы, умножив резерв времени на часовую выработку.

ВП = 6,852 ч. * 0,00089 тыс. н/ч * 15ед. = 0,09 тыс. н/ч. или 91,47н/ч.

При стоимости одного нормо-часа 18,31 руб., экономия за счет сокращения времени ввода управляющей программы составит 1674,82 руб.

Общая экономия от модернизации станков с ЧПУ составит 45220,3 руб. (40500 руб. + 3045,5 руб. + 1674,82 руб.)

Рассчитаем срок окупаемости затрат по формуле:

Ток = З / Э, лет, (5.)

где 3 - затраты на модернизацию оборудования, руб.

Э - годовая экономия, получаемая от модернизации станков, руб.

Ток = 82250 руб. / 45220,3 руб. = 1,82 года.

Затраты на проведение модернизации включаются в план обновления основных производственных фондов предприятия на следующий год.

технологическое оборудование консервация

3. Снижение простоев оборудования

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются [22, с. 184]:

- сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами, обеспечения производства рабочей силой;

- сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы.

Полное использование целосменного фонда времени работы действующего парка оборудования позволяет без дополнительных капитальных вложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость. Увеличение времени работы отдельных станков, аппаратов способствует росту выпуска продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является «узким местом» в общей технологической «цепочке». Но последнее зависит, главным образом, от того, как или за счет чего будут сокращаться простои оборудования.

Одним из центральных направлений в повышении эффективности использования парка основного технологического оборудования является увеличение времени его фактической работы за счет сокращения целосменных простоев, что обеспечивает рост коэффициента сменности оборудования [8, с. 150].

Потенциальный резерв времени в расчете на сутки, образованный в результате эффективного использования целосменного времени работы оборудования, рассчитывается по формуле [8, с. 150].

?Фэф.с. = Фэс. * (Ксм - Ксм.ф.) * (1 - впп), (6.)

где Фэс. - количество часов, приходящихся на одну смену, час;

Ксм - максимально возможный коэффициент сменности;

Ксм.ф. - фактический коэффициент сменности;

впп - внутрисменные плановые потери, принимаем 10%.

?Фэф.с. = 8 * (1 - 0,80) * (1 - 0,10) = 1,44ч.

Это составляет 18% сменного времени оборудования (1,44ч./8ч.)

Резерв времени, образованный в результате эффективного использования целосменного времени работы оборудования, за год:

?Фэ.г. = Тп - Тф, (7.)

где Тп - плановый фонд времени, час;

Тф - фактический фонд времени, час.

?Фэ.г. = 2860 - 1875 = 985ч.

Чтобы снизить простои из - за нехватки рабочих, можно произвести наем нового персонала или применить совмещение профессий.

Рассчитаем, сколько основного производственного персонала требуется для выполнения планового годового объема продукции в 2007 году по формуле [8, с. 158]:

Росн. = П / (Тпл.раб. * Кв), (8.)

где П - плановый годовой выпуск продукции в 2007 году;

Тпл.раб. - плановый фонд времени рабочих, час;

Кв - средний коэффициент перевыполнения норма выработки (1,1).

Тпл.раб. = Тр * (1 - q / 100), (9.)

где Тр - режимный фонд времени в 2007 году, час;

q - планируемый процент невыходов на работу, (20%)

Тпл.раб. = 3200 * (1 - 20 / 100) = 2520 ч.

Росн. = 535201 / (2520 * 1,1) = 199 чел.

Количество необходимых рабочих = 199 - 192 = 7чел.

Таблица 6.

Численность основных производственных рабочих по категориям

Категория персонала	Численность, чел.
Основные производственные рабочие, в том числе	192
слесари:	47
- 4 разряда	10
- 3 разряда	16
- 2 разряда	14
- 1 разряда	7
токари:	61
- 5 разряда	4
- 4 разряда	19
- 3 разряда	23
- 2 разряда	15
фрезеровщики:	58
- 5 разряда	2
- 4 разряда	18
- 3 разряда	15
- 2 разряда	21
- 1 разряда	2
сварщики:	11
- 4 разряда	4
- 3 разряда	5
- 2 разряда	2
операторы станков с ЧПУ:	15
- 6 разряда	4
- 5 разряда	3
- 4 разряда	3
- 3 разряда	5

Из - за недостаточного финансирования наем новых рабочих невозможен, чтобы удовлетворить потребность в персонале, для выполнения планового объема производства, применим совмещение профессий. Это более выгодно, чем нанимать новый персонал, так как при совмещении профессий к тарифной ставке рабочего прибавляется 50%.

Основные рабочие, производящие продукцию - токаря и фрезеровщики. Из таблицы видно, что наибольшую численность в цехе имеют токаря, значит можно, чтобы они выполняли также работу и фрезеровщиков.

Рассчитаем затраты, связанные с совмещением профессий:

· Количество рабочих, совмещающих профессии: - 3 разряда - 4 чел.;

- 4 разряда - 3 чел.

· Месячная тарифная ставка рабочего: - 3 разряда - 1903,75 руб.

- 4 разряда - 2135,24 руб.

Рассчитаем на сколько увеличится зарплата рабочих 3 разряда:

Месячная заработная плата рабочего 3 разряда = 1903,75 * 2,2 * 1,5 = 6282,4 руб.

Доплата за совмещение профессий = 6282,4 * 50% = 3141,2 руб.

Годовой фонд заработной платы 4 рабочих увеличится на 150778 руб. (3141,2 * 4 чел. * 12 мес.)

ЕСН = 150778 * 28,8% = 43424 руб.

Увеличение зарплаты рабочих 4 разряда:

Месячная заработная плата рабочего 4 разряда = 2135,24 * 2,2 * 1,5 = 7046,3 руб.

Доплата за совмещение профессий = 7046,3* 50% = 3523,2 руб.

Годовой фонд заработной платы 3 рабочих увеличится на 126835 руб. (3523,2 * 3 чел. * 12 мес.).

ЕСН = 126835 * 28,8% = 36529 руб.

Всего затрат на совмещение профессий = 150778 руб. + 43424 руб. + 126835 руб. + 36529 руб. = 357566 руб.

Чтобы снизить простои, связанные длительностью сроков ремонта необходимо соблюдать график предупредительно-плановых работ, повышать качество ремонта, заинтересовывать ремонтный персонал в уменьшении сроков ремонта, стимулировать работу отделов снабжения и финансовых отделов.

Для стимулирования всех служб, отделов, участвующих в этом процессе используем:

- премии в размере 30% от тарифной ставки;

- предоставление дополнительных отгулов, отпусков.

Снижение данных простоев приведет к повышению выпуска продукции за год. Резерв увеличения выпуска продукции определим умножением потенциального резерва времени работы оборудования на часовую выработку и на количество единиц оборудования.

ВП = 985ч. * 0,00085 тыс. н/ч. * 185 ед. = 65,77 тыс. н/ч или 65775,5 н/ч.

Если стоимость одного нормо-часа равна 18,31 руб., то резерв увеличения выпуска продукции в рублях, будет.

ВП = 65775,5 н/ч * 18,31 руб. = 1204349 руб.

4. Оценка мероприятий по повышению эффективности основных производственных фондов

Для оценки мероприятий по повышению эффективности использования технологического оборудования необходимо рассчитать основные экономические показатели, на основе 2007 года с учетом внесенных предложений и сравнить их с фактическими показателями 2007 года.

Сначала проведем анализ изменений произошедших в возрастном составе оборудования, для этого представим в таблице структуру возрастного состава производственного оборудования с учетом проведенной ликвидации.

Данные анализа структуры возрастного состава оборудования с учетом проведенной ликвидации приведены в таблице 7.

Таблица 7

Возрастной состав оборудования с учетом ликвидации

Возрастной состав	Количество единиц оборудования, шт.	Удельный вес в общем количестве оборудования, %
До 10 лет	21	5,92
От 10 до 20 лет	75	22,14
Свыше 20 лет	260	71,94
Всего	355	100

При сравнительном анализе диаграмм, представленных на рисунках 1. и 2. можно сделать вывод, что с учетом ликвидации возрастной состав оборудования изменится следующим образом:

- увеличится количество оборудования с возрастом от 10 до 20 лет на 1%;

- уменьшится количество оборудования с возрастом свыше 20 лет на 1%.

Рис. 1. Возрастной состав оборудования в 2007 году

Рис. 2. Возрастной состав оборудования с учетом ликвидации

На следующем этапе оценки мероприятий по повышению эффективности использования производственного оборудования проведем расчет основных показателей экстенсивности и интенсивности работы данного оборудования, а так же показателя фондоотдачи. Расчет проводим методами, изложенными в подразделах 2. и 2.4., а результаты сведем в таблицу 8. и на основе полученных результатов проведем анализ произошедших изменений.

Изменение данных показателей представим на рисунках , 4., 5.

Рис. Коэффициент экстенсивного использования оборудования после проведения мероприятий

Рис. 4. Коэффициент интенсивного использования оборудования после проведения мероприятий



Рис. 5. Показатель фондоотдачи после проведения мероприятий

Таким образом, можно сделать следующий вывод: из трех предложенных вариантов, наиболее экономически эффективным является снижение простоев оборудования, оно положительно отражается на деятельности цеха, а именно:

· произошло увеличение коэффициента экстенсивного использования оборудования на 69,5%;

· коэффициент интенсивного использования оборудования увеличился на 2,1%;

· фондоотдача выросла на 18,4% по сравнению с 2007 годом, т.е. вырос выпуск продукции на один рубль стоимости активной части основных производственных фондов.

Таблица 9

Эффективность использования оборудования ОПФ после проведения всех мероприятий

Показатели	До мероприятий	После мероприятий	Изменения
			Абс.	Отн.
Объем производства, тыс .н/ч	535,2	601,9	66,7	12,5
Среднегодовая стоимость производственных фондов, тыс. руб.	139790	200214	60424	43,2
Производительность труда 1 работающего, тыс.н/ч/чел	1361,8	1531,5	169,7	12,5
Фондоотдача, тыс. н/ч/руб.	3,8	4,1	0,3	7,9
Коэффициент экстенсивного использования оборудования, %	59	1	41
Коэффициент интенсивного использования оборудования, %	97	99	2

После проведения данных мероприятий показатели эффективности использования основных производственных фондов (коэффициент экстенсивного и интенсивного использования оборудования, показатель фондоотдачи) увеличились. Что говорит об улучшении использования основных производственных фондов. Следовательно, цель работы достигнута.

Размещено на Allbest.ru

...