Анализ деятельности ОАО "Аэроэлектромаш"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Сведения о предприятии

электротехнический оборудование авиационный техника

ОАО «Аэроэлектромаш» создано на базе Московского агрегатного завода «Дзержинец», который был образован в 1941 году и имеет многолетний опыт создания электротехнического оборудования для авиационной и космической техники. Предприятие занимается разработкой, производством и ремонтом электрооборудования и систем автоматического управления для отечественной авиационной техники. Конструкторское бюро завода обладает уникальными разработками в области систем генерирования электроэнергии летательных аппаратов и их агрегатов: генераторов, аппаратуры управления и коммутации в области электроприводов различного назначения, включая подъемно-транспортные средства. Традиционно высокие требования, предъявляемые к квалификации, как производственных рабочих, так и инженерно-технических кадров, а также наличие замкнутого производственного цикла обеспечивают гарантию профессионально и качественно изготовленной продукции.

ОАО «Аэроэлектромаш» разрабатывает, производит и ремонтирует:

* системы электроснабжения и их агрегаты (генераторы, аппаратура регулирования, защиты и управления, преобразователи, коммутационная аппаратура);

* следящий и силовой электропривод (электродвигатели, исполнительные электромеханизмы, электролебедки, аппаратура управления);

* системы управляемого торможения;

* электроимпульсные противообледенительные системы и токосъемники;

* бортовые системы информационного обмена;

* программно-аппаратные комплексы проверки аппаратуры и систем.

Конструкторское бюро ОАО «Аэроэлектромаш» ведёт новые разработки в области электрических машин, аппаратуры регулирования и управления, силового электропривода, противообледенительных систем, систем электроснабжения наземных комплексов ПВО.

На предприятии восстанавливаются основные фонды, обновляется станочный парк, модернизируется испытательное оборудование и улучшаются условия труда и быта работников. Особое внимание уделяется обновлению и подготовке кадров для разрабатывающих и производственных подразделений

ОАО «Аэроэлектромаш» является основой созданного в декабре 2001 года Научно-производственного холдинга «Аэроэлектромаш», объединившего семь предприятий России, осуществляющих разработку, производство и ремонт электротехнических изделий для всех видов летательных аппаратов, комплексов противовоздушной обороны, а также ведет сопровождение производства и ремонта систем и агрегатов на предприятиях России и стран СНГ, работающих по документации ОАО «Аэроэлектромаш».

В состав холдинга на ряду с ОАО «Аэроэлектромаш» входят:

ОАО «ЛЕПСЕ»,

ОАО «Сарапульский электрогенераторный завод»

ОАО «Прибор»

ОАО «ВЭЛКОНТ»

ОАО «Завод «Электроприбор»,

ОАО «Электромашиностроительный завод», выпускающий бортовые электродвигатели для привода механизмов, преобразователи тока, генераторы переменного и постоянного тока, блоки трансформаторов для защиты генератора, различные датчики и аппаратуру.

2.Экскурсия

Первый отдел, который нам был показан на предприятии - ОСУ, отдел систем управления. В рамках этого отдела мы посетили отдел испытаний. В основном системы, которые были продемонстрированы- части тормозных систем самолетов. Готовые блоки проверяют различными методами. В частности, на имитационных стендах, которые нам показывали. Такой стенд представляет собой внешне панель с различными тумблерами, которые имитируют нагрузку на прибор. Прибор подключается к стенду и может так же быть погружен в камеру, создающую требуемые климатические условия, как то температура, влажность и т. Д. На продемонстрированном нам стэнде прибор находился в камере, температура в которой менялась от -60 до +60 градусов.

3.Отдел изготовления плат

Далее нам показали этот отдел. Изготовление плат на производстве происходит вручную, так как производство опытное, мелкосерийное. В помещении, где изготавливают платы обстановка стерильная, поэтому мы наблюдали за процессом из-за дверей. Рабочий продемонстрировал нам готовую плату - импульсный источник питания. В соседней комнате платы лакируют опять-таки вручную с помощью кистей и сушат под лампами. В другой комнате происходит контроль плат. Контролируют качество проводов на плате. Обмотку проводов проверяют на пробой, подают высокое напряжение. Проверяют изоляцию проводов. В этой комнате в основном электрические приборы - вольтметры, осциллографы.

4.Цех изготовления генераторов, изготовления обмоток статоров и роторов

Формовка проводов происходит на отдельном рабочем месте, оборудованном специальным элементом. Прямой провод зажимается в тиски и проворачивается специальным образом, чтобы получились необходимые радиусы. Обмотки ротора изготавливаются в этом же цехе. Для наматывания проводников на ротор используется специальный станок.

5.Цех климатического контроля

Готовые изделия подвергаются различным климатическим испытаниям. Разнообразные станки используются для нагрева изделия до необходимой температуры, при заданной влажности и давлении. Так же есть аппарат имитирующий дождь, в котором проверяется герметичность прибора, проверяются требования к виброустойчивости и прочие требования к изделию.

6.Цех механической обработки

Здесь имеются станки для нарезания резьбы методом обкатки, станки зубодолбильные и долбяки различного вида и профиля. Зубострогальные станки для обработки косозубых зубчатых колес.

7.Инструмент для нарезания внутренней резьбы

Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы В машиностроении широко используют высокопроизводительные методы нарезания резьб на металлорежущих станках с помощью резьбонарезного инструмента, а также с помощью инструментов для накатывания и др. Однако в практике при обработке деталей и изделий инструментального производства в большинстве случаев приходится нарезать резьбу вручную. Для этого применяют метчики различной конструкции.

В зависимости от назначения метчики делят на ручные, машинно-ручные, гаечные и плашечные. В зависимости от профиля нарезаемой резьбы метчики делят на пять типов: для метрической, дюймовой, трубной, трапецеидальной и конической резьб. Метчик состоит из двух основных частей: рабочей и хвостовой. Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными прямыми или винтовыми канавками. Направление канавок может быть правым (метчик с левой резьбой) и левым (метчик с правой резьбой). Рабочая часть метчика служит для нарезания резьбы. Метчики с винтовыми канавками применяются для нарезания точных резьб. Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей частей. Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса, она производит основную работу при нарезании резьбы. Калибрующая часть служит для зачистки резьбы, имеет цилиндрическую форму с обратным конусом и направляет метчик при нарезании. Режущие зубья метчика выполнены в форме резцов, расположенных по окружности. Зубья метчика имеют все режущие элементы. Канавки -- углубления между режущими зубьями -- предназначаются для образования режущих кромок, а также выхода стружки, образовавшейся при нарезании резьбы. Метчики диаметром до 20 мм обычно изготовляют с тремя, а диаметром от 22 до 52 мм -- с четырьмя канавками. Специальные метчики не имеют канавок на калибрующей части.

Рис.

Хвостовая часть метчика выполнена в виде стержня с квадратом на конце, она служит для закрепления метчика в патроне или воротке. На рис. 78, а показан способ нарезания резьбы в отверстии матрицы 2 с помощью механического метчика на резьбонарезном станке. Перед работой необходимо проверить состояние станка. Затем закрепляют метчик 5 в трехкулачковом патроне 4, после чего хвостовик патрона вставляют в конус шпинделя 6 станка. По шкале масштабной линейки и нониусу шпиндельной головки устанавливают требуемую глубину нарезания резьбы.

После этого прижимают матрицу к плоскости стола 1 станка, подводят к метчику и, захватывая рукоятку 5 шпиндельной головки станка, осторожно направляют метчик в отверстие матрицы и нарезают резьбу. Когда метчик достигнет глубины h, станок автоматически переключается на обратный ход и метчик выходит из обработанного отверстия. На рис. 78, б показан способ нарезания резьбы в отверстии матрицы штампа при помощи резьбонарезной автоматической головки, установленной на сверлильном станке. Внутри головки вмонтировано автоматическое устройство, соединенное с храповичком хвостовика 10 и вращающимся патроном 4, в котором закреплен винтом 8 машинный метчик 3. На верхней части корпуса 7 имеется регулирующее кольцо 9 со шкалой, устанавливающей глубину резьбы в отверстии матрицы 2. При нарезании резьбы вначале, захватывая рукоятку 5, удерживают от вращения корпус с кольцом; в это время храповичок хвостовика 10, вставленный в конус шпинделя, срабатывает и вращает автоматическое устройство, соединенное с патроном 4, в котором закреплен метчик. Когда метчик доходит до установленной глубины нарезаемой резьбы (по шкале кольца и нониусу корпуса), автоматическое устройство сообщает обратный ход, и метчик выходит из обработанного отверстия матрицы.

8.Правила нарезания резьбы метчиком

1. При нарезании резьбы в глубоких отверстиях, в мягких и вязких металлах (медь, алюминий, баббиты и др.) метчик необходимо периодически вывертывать из отверстия и очищать от стружки.

2. Нарезать резьбу следует поочередно полным набором метчиков; использование среднего метчика без прохода черновым, а затем чистовым не ускоряет, а затрудняет работу; резьба в этом случае получается некачественной, а метчик может сломаться. Средний и чистовой метчики вводят в отверстие без воротка, и только после того, как метчик пройдет правильно по резьбе, накладывают вороток и продолжают нарезание.

3. Глухое отверстие под резьбу нужно делать на глубину, несколько большую, чем длина нарезаемой части, с таким расчетом, чтобы рабочая часть метчика выходила за пределы нарезаемой части. Если такого запаса не будет, резьба получится неполной.

4. В процессе нарезания необходимо проверять с помощью угольника положение метчика по отношению к верхней плоскости изделия. Особенно осторожно нужно нарезать резьбу в мелких и глухих отверстиях.

5. На качество резьбы и на стойкость инструмента влияет правильный выбор смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Чтобы получить чистую резьбу с правильным профилем и не испортить метчик, необходимо при нарезании применять в качестве СОЖ, например, разведенную эмульсию (1 часть масла на 160 частей воды). При нарезании внутренней резьбы в деталях из стали и латуни можно применять льняное масло, в деталях из алюминия -- керосин, в деталях из меди -- скипидар. Нарезание резьбы в деталях из бронзы, а также из чугуна следует производить без СОЖ.

При нарезании резьбы нельзя употреблять в качестве СОЖ машинные и минеральные масла, так как они увеличивают сопротивление метчику или плашке во время работы, отрицательно влияют на шероховатость поверхностей отверстий и инструмента. Нарушение правил нарезания резьбы метчиком приводит к браку резьбы и поломке метчика, который остается в отверстии. Имеется несколько способов и устройств извлечения метчиков. На рис. 81 показана трехштырьковая вилка для вывертывания сломанных метчиков из нарезаемого отверстия. Перед вывертыванием осколка метчика 4 из детали 3 нужно в отверстие залить керосин, чтобы смягчить вывертывание, после чего отвертку / вставляют в шлиц вилки 2 и осторожно, с раскачиванием, выворачивают осколок сломанного метчика.

9.Технологический отчет

Рис. Чертеж детали

Модуль: m=0.4

Число зубьев: z=60

Диаметр делительной окружности: da=24

Заготовка: Длинномерный прокат круглого поперечного сечения диаметром 25мм Материал: Сталь 45.

Рис.

1) Обработка торцевой поверхности

С торцевой поверхности снимаем t = 0.5 мм.

Способ обработки - черновое точение

Режущий инструмент - токарный проходной отогнутый резец ГОСТ 18877-73.

Рис.

2) Обрабатываем цилиндрическую поверхность диаметра 25мм.

на длину L=8мм в глубину t=0,2мм

Способ обработки - чистовое точение.

Режущий инструмент - токарный проходной упорный резец с пластинкой из твердого сплава ГОСТ 18879-73.

Рис.

3) Обрабатываем внутреннюю цилиндрическую поверхность диаметра 12мм

Способ обработки - чистовое точение.

Режущий инструмент - резец токарный расточной с пластиной из твердого сплава для обработки глухих отверстий ГОСТ 18882-73.

Рис.

4) Обрабатываем внутреннюю цилиндрическую поверхность диаметра 15мм

Способ обработки - чистовое точение.

Режущий инструмент - резец токарный расточной пластиной из твердого сплава с углом в плане 90.

Рис.

5) Нарезание фаски. Обработка фаски 0.5х45?

Способ обработки - чистовое точение.

Режущий инструмент - токарный фасочный резец из быстрорежущей стали ГОСТ 18875-73.

Рис.

6) Обработка отверстия диаметра 1.3мм сверлением (2 отв.). Режущий инструмент - спиральное сверло.

Рис.

7) Обработка отверстия диаметра 2.5мм зенкерованием(2 отв.).

Режущий инструмент - зенкер ГОСТ 12489-71.

Рис.

8) Отрезная операция

Способ обработки - резание

Режущий инструмент - отрезной резец ГОСТ 18884-73.

Рис.

9) Нарезание фаски. Обработка фаски 1х45?

Способ обработки - чистовое точение.

Режущий инструмент - токарный фасочный резец из быстрорежущей стали ГОСТ 18875-73.

Рис.

10) Нарезание эвольвентных зубчатых колес.

Способ обработки - чистовое зубодолбление.

Режущий инструмент - Зуборезный чистовой долбяк ГОСТ 9323-79.

Рис.

Размещено на Allbest.ru