Проектирование шерстопрядильной фабрики для выработки пряжи линейной плотности 110 т.

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

Нормировочная карта

Планирование производства продукции

Планирование обеспеченности материальными ресурсами

Планирование использования труда и его оплаты

Планирование себестоимости продукции

Основные технико-экономические показатели

Вывод

Список использованной литературы

Введение

Данный проект разработан на основе данных курсового проекта по технологии «Проектирование шерстопрядильной фабрики для выработки пряжи линейной плотности 110 текс». В расчете были использованы справочные данные и материалы предприятия о стоимости исходного сырья и отходов производства; стоимость двигательной энергии, оборудования и средний уровень заработной платы.

Нормировочная карта

Характеристика машины ПБ-114-Ш

Число веретен на машине, М 300

Диаметр кольца dк, мм ПК-1-75

Частота вращения веретена nв, об./мин. 6300

Вид передачи к веретенам тесемочный

Наличие уплотнителя в вытяжном приборе имеется

Характеристика продукции и заправки

Линейная плотность пряжи Тн, текс 110

Число кручений на 1 м пряжи К, кр./м 330

Масса ровницы на бобине mр, г 4000

Масса пряжи на початке m, г 360

Число обрывов на 1000 веретен в час Чон 165

- обрывов ровницы, % 35

- обрывов нити, % 55

- обрывов нити (со всеми усложнениями) 10

Характеристика организационных условий

Продолжительность рабочей смены Тсм, мин. 480

Длина маршрута прядильщицы L, м 19,3

Скорость передвижения Vр, м/с 0,75

Коэффициент, учитывающий неравномерность

обхода Кобх. 1,6

Процент ненаматывающих веретен, % 1,0

Число рабочих, участвующих в снятии

и заправке съема Чр 2

Коэффициент, учитывающий неодновременность

в работе при снятии съема Кр 1,05

Расчеты

Скорость выпуска пряжи, м/мин.

V = nB/К = 6300/330 = 19,1

Теоретическая производительность одного веретена, г/ч

А = 60 * V/N = 60 * 19,1/9,1 = 125,9

Машинное время наработки съема, мин.

tм = 60 * m/А = 60 * 360/125,9 = 171,6

Число бобин ровницы, сменяемых на машине за время наработки съема

Чб = m * M/mp = 360 * 300/4000 = 27

Неперекрываемое вспомогательное время на 1 съем TВН

Таблица 1

Наименование рабочего приема и работы	Норматив времени, с.	Число случаев на 1 съем	Общее время на 1 съем, с.
Подготовка машины к снятию съема и пуску ее после съема	5	1	5
Снятие и заправка съема	4	300 * 1,05 2	225
Смена питающей паковки	39	27	1053
Итого: в минутах			1283 21,4

tвн = 21,4

Время обслуживания рабочего места ТОБ

Таблица 2

Наименование работы	Норматив времени на 100 веретен за смену, с.	Общее время на машину за смену, с.
Текущий ремонт и профилактический осмотр машины	160	160 * 300/100 = 480
Обмахивание и чистка машины в конце смены	300	300 * 300/2 * 100 = 450
Итого: в минутах		930 15,5

Расчет коэффициентов

Ка = tм/(tм + tвн)= 171,6/(171,6 + 21,4) = 0,889

Кб = (Тсм - Тоб)/Тсм = (480 - 15,5)/480 = 0,968

Норма производительности машины в съемах за смену

Нпм = (Тсм - Тоб)/(tм + tвн) = (480 - 15,5)/(171,6 + 21,4) = 464,5/193 = 2,41

Определение повторяемости рабочих приемов прядильщицы на 100 веретен за смену

Смена питающей паковки

Ч'к = А * 100 * Тсм * Ка * Кб/mр = 125,9 * 100 * 8 * 0,889 * 0,968/4000 = 21,7

Ликвидация обрыва нити и ровницы

Ч'об = 0,1 * Чон * Тсм * Ка * Кб = 0,1 * 165 * 8 * 0,889 * 0,968 = 113,6

Расчет времени занятости прядильщицы на 100 веретен за смену Тзр

Таблица 3

Наименование рабочего приема и работы	Норматив времени, с.	Число случаев на 100 веретен за смену	Общее время на 100 веретен за смену, с.
Ликвидация обрыва ровницы	20	35 * 113,6/100 = = 39,76	795,2
Ликвидация обрыва нити	7	55 * 113,6/100 = = 62,48	437,36
Ликвидация обрыва нити( со всеми усложнениями)	32	10 * 113,6/100 = = 11,36	363,52
Подготовка машины к снятию съема и пуску после съема	30	2,41	72,3
Снятие и заправка съема	4	100 * 2,41 = 241	964
Меловка початков перед снятием съема	24	2,41	57,84
Заправка оборвавшихся нитей до снятия съема	0,8	100 * 2,41 = 241	192,8
Заправка оборвавшихся нитей после снятия съема	1,3	100 * 2,41/3 = 80,33	104,43
Подготовка патронов для заправки нового съема	180	2,41	433,8
Смена питающей паковки	39х2	21,7	1692,6
Подготовка бобины с ровницей к установке на машину	20	21,7	434
Выбор волокна из волокносборника	10	8	80
Сбор и разбор угаров	5	24	120
Сдача угаров в конце смены	150	1	150
Работа по уходу за машиной при снятии съема	180	2,41	433,8
Обмахивание зоны питания	120	3	360
Чистка зоны вытягивания	750	5	3750
Чистка кольцевой планки	70	10	700
Обмахивание и чистка зоны веретен и низа машины	210	4	840
Чистка клапанов цилиндрового бруса	180	8	1440
Подметание пола	60	8	480
Обмахивание и чистка машины в конце смены	300	1	300
Прочие мелкие работы	1	-
Итого: в минутах			14316,65 238,61

Тзр = 238,61

Максимальное число веретен, которое может обслужить прядильщица

nmax = Тсм * 100/ Тзр * Кзр * Кд = 480 * 100/238,61 * 0,7 * 0,97 = 136,59

Отраслевая типовая норма обслуживания Но принимается равной 150 веретенам.

Определение коэффициента наматывания Кн

Время занятости прядильщицы на1 веретено без учета времени на переходы в % к машинному времени

Рзр = Тзр/Тсм * Ка * Кб = 238,61/480 * 0,889 * 0,968 = 0,578

Неперекрываемое вспомогательное время в % к машинному времени

Рвн = tвн * 100/tм = 21,4 * 100/171,6 = 12,47

Время обхода прядильщицей обслуживаемых веретен, сек.

tобх = Lм/Vр * 1/(1 - Рзр * Но/(100 + Рвн)) = 19,3/0,75 * 1/(1 - 0,578 * 150/100 + +12,47)) = 112,36 = 1,87 мин.

Процент ненаматывающих веретен

Рн = Чоб * tобх/1200 * Кобх + Ро = 113,6 * 1,87/1200 * 1,6 + 1 = 1,28

Коэффициент наматывания

Кн = 1 - Рн/100 = 1 - 1,28/100 = 0,987

Коэффициент полезного времени

Кпв = Ка * Кб * Кн = 0,889 * 0,968 * 0,987 = 0,849

Норма производительности 1000 веретен, кг/ч.

Нпм = А * Кпв = 125,9 * 0,849 = 106,9

1.4.19. Норма выработки прядильщицы, кг/ч.

Нв = Нпм * Но/1000 = 106,9 * 150/1000 = 16,04

Планирование производства продукции

Режимный фонд времени, ч.

Треж = (Д * tсм - tпредп) * Ксм = (249 * 8 - 6) * 2 = 3972

где

Д - число рабочих дней;

Ксм - коэффициент сменности;

tсм - средняя продолжительность смены в часах;

tпредп. - сокращенные часы в предпраздничные дни.

Расчет плановых остановов оборудования из-за капитального ремонта

Целое число дней работы бригады по ремонту одной машины

tд к.р. = Нвр к.р./m * tр * Ксм = 216/3 * 8 * 2 = 4

Число часов работы бригады в последний день ремонта машины

Дtч к.р.= (Нвр к.р. - tд к.р. * m * tр * Ксм)/m = (216 - 4 * 3 * 8 * 2)/3 = 6

Продолжительность одного останова машины, ч.

Пч к.р. = tд к.р. * tсм * Ксм + Дtч к.р = 4 * 8 * 2 + 6 = 70

Процент плановых остановок оборудования

ак.р. = Пч к.р * nк.р. * 100/Тц = 70 * 1 * 100/15888 = 0,47

Расчет плановых остановов оборудования из-за среднего ремонта:

Целое число дней работы бригады по ремонту одной машины

tд с.р. = Нвр с.р./m * tр * Ксм = 108/3 * 8 * 2 = 2

Число часов работы бригады в последний день ремонта машины

Дtч к.р.= (Нвр к.р. - tд к.р. * m * tр * Ксм)/m = (108 - 2 * 3 * 8 * 2)/3 = 4

Продолжительность одного останова машины, ч.

Пч с.р. = tд с.р. * tсм * Ксм + Дtч с.р = 2 * 8 * 2 + 4 = 36

Повторяемость среднего ремонта за ремонтный цикл

nс.р. = 4 * 12/4 - 1 = 11 раз

Процент плановых остановок оборудования

ас.р. = Пч с.р * nс.р. * 100/Тц = 36 * 11 * 100/15888 = 0,47

где Тц - длительность ремонтного цикла в днях

Процент плановых остановов оборудования из-за чистки

ач = tч * nч/Треж = 1,15 * 52/3972 = 1,5

Общий процент плановых остановов оборудования

а = ак.р. + ас.р. + ач + апр = 0,47 + 2,49 + 1,5 + 0,4 = 4,86

апр = 0,4% - прочие плановые остановы оборудования

Коэффициент работающего оборудования

Кро = 1 - а/100 = 1 - 4,86/100 = 0,9514

Эффективный фонд времени, ч.

Тэф = Треж * Кро = 3872 * 0,9514 = 3778,96

Таблица 4

Производственная программа прядильного цеха

Назна-чение пряжи	Текс (номер) пряжи	Число заправленных	Режим работы оборудования	Кро	Число веретено-часов	Производ-ть 1000 веретен в час	Объем производства
			Число смен за день	Число часов в 1 смене	Число раб. дней в году	Число часов работы в год				Часовой	За год
		машин	вере-тен						В заправ-ке	В работе	кг	км	кг	тонн	км
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Трикотаж Трикотаж	110 (5) 110 (5)	13,33 14	4009 4200	2 2	8 8	249 249	3972 3972	0,9514 0,9514	13508,4 16682,4	12851,9 15871,6	106,9 106,9	971,8 971,8	345,89 427,16	1373,87 1696,68	12489,73 15424,36

Планирование обеспеченности материальными ресурсами

Таблица 5

Баланс сырья аппаратной пряжи

Наименование компонентов смеси	Смесь	Сырье	Цена за одну тонну (тыс. руб.)	Сумма (тыс. руб.)	Пряжа и отходы	Вы-ход из смеси (%)	Коли-чество за год, (т)	Цена одной тонны (тыс. руб.)	Сумма (тыс. руб.)
	Содер-жание (%)	Потреб-ное коли-чество (т)	Выход компонентов из сырья (%)	Потребное количество сырья (т)
Шерсть 64к, мериносовая	65	1193,47	97,2	1227,85	46,04	56530,21	пряжа	88,34	1696,68	65,43	111010,79
Капроновое волокно	25	459,03	99,5	461,34	110	50747,4	очес ап-паратный	3,5	67,22	1,88	126,37
Концы ров-цы	5	91,81	90	102,01	5,91	602,88	сдир	1,5	28,81	1,13	32,56
Лом ровничн.	5	91,81	100	91,81	19,4	1781,1	сбор с полочек	0,5	9,6	4,5	43,2
Итого	100	1836,12		1883,01		109661,59	б/в угары	0,46	8,84	-	-
Жир	4,4	84,5		84,5			лом ровничн.	3,5	67,22	19,40	1304,07
Транспортные расходы				1689,19	2	3378,38	мычка из мычкоул.	1,1	21,13	13,8	291,59
							крутые концы	0,8	15,35	5,91	90,72
							подметь	0,3	5,77	-	-
							Итого	100	1920,62		112899,3
Всего		1920,62		1967,51		113039,97	Отходы в пригот. смеси		46, 89	3,0	140,67
							Всего		1967,51		113039,97

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Планирование использования труда и его оплата

планирование продукция труд производительность

Таблица 6

Расчет численности основных рабочих в прядильном цехе

Наименование профессий	Количество машин в заправке	Норма обслуживания или норма выработки	Явочное число рабочих
			в 1 смену	в 2 смены
1	2	3	4	5
1. Прядильщик 2. Помощник мастера 3. Инструктор	14 14 -	0,5 машины 12 машин 1 на 100 чел.	28 1 1	56 2 1
Итого			30	59

Расчет фонда заработной платы

Средняя заработная плата одного основного производственного рабочего в месяц составляет 16 тыс. руб.

Фонд основной заработной платы всех рабочих за год, тыс. руб.

16 * 59 * 12 = 11328

Фонд дополнительной заработной платы всех рабочих за год, тыс. руб.

11328 * 6,5/100 = 736,32

Общий фонд заработной платы основных рабочих, тыс. руб.

11328 + 736,32 = 12064,32

Планирование себестоимости продукции

В данном разделе определяются все затраты на производство продукции. Себестоимость продукции рассчитывается по следующим статьям калькуляции:

Сырье и основные материалы;

Обработка:

Вспомогательные материалы;

Заработная плата основная и дополнительная основных производственных рабочих;

Отчисления в органы социального страхования;

Пар и вода на технологические цели;

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

а) двигательная энергия;

б) амортизация оборудования;

в) текущий ремонт и содержание оборудования;

Общецеховые расходы;

Общефабричные расходы.

В результате этого определяется фабричная себестоимость продукции.

Себестоимость двигательной энергии

Таблица 7

Расчет потребности и стоимости двигательной энергии

Наименование машины	Мощность двигателя, кВт	Количество машин в заправке	Ким	Расход энергии в год, кВт-ч.	Стоимость двигательной энергии, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
ПБ-114-Ш	26	14	0,81	1350214,6	4725,751

Расход энергии в год, кВт-ч.

Пэ = Рн * К1 * Треж * М * Ким/К3 * К4 * К5 = 26 * 0,98 * 3972 * 14 * 0,81/0,96 * 0,95 * * 0,93 = 1350214,6

где Пэ - потребность в двигательной энергии за год, кВт-ч.;

Рн - номинальная мощность электродвигателя, установленного на машине, кВт;

М - количество заправленного оборудования;

К1 = 0,98; К3 = 0,96; К4 = 0,95; К5 = 0,93

Ким = Кпв * Кро = 0,849 * 0,9514 = 0,81

Стоимость двигательной энергии, тыс. руб.

Цена за 1 кВт-ч. составляет 3,5 руб.

Сэ = Пэ * Цэ = 1350,2146 * 3,5 = 4725,751

Амортизация оборудования

Таблица 8

Балансовая стоимость технологического оборудования

Наименование машины	Количество машин	Цена машины, тыс. руб.	Стоимость всех машин, тыс. руб.
		по прейскуранту	С учетом накладных расходов
1	2	3	4	5
ПБ-114-Ш	14	1400	1440	19600
Итого	14	2840	39760

Амортизация оборудования, тыс. руб.

А = См * НА = 39760 * 7,8/100 = 3101,28

где См - стоимость всех машин, тыс. руб.

НА - норма амортизационных отчислений, %

Затраты на ремонт и содержание оборудования, тыс. руб.

Зр = См * 3/100 = 39760 * 3/100 = 1192,8

Общецеховые и общефабричные расходы

Таблица 9

Стоимость обработки в прядильном цехе

Наименование статей	Стоимость обработки
	годового объема, тыс. руб.	1 кг, руб.
1	2	3
1.Заработная плата основная и дополнительная основных производственных рабочих	12064,32	7,111
2.Отчисления в органы социального страхования	3619,296	2,133
3.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: а) двигательная энергия;	4725,751	2, 785
б) амортизация;	3101,28	1,828
в) ремонт и содержание оборудования;	1192,8	0,703
4.Цеховые расходы	7379,453	4,349
5.Общефабричные расходы	9487,868	5,592
Итого:	41570,768	24,501

Себестоимость продукции

Таблица 10

Калькуляция себестоимости пряжи

Наименование статей калькуляции	Себестоимость
	Годового объема продукции, тыс. руб.	1 кг пряжи, руб.
1	2	3
1. Сырье	113039,97	66,62
2. Обработка	41570,77	24,50
Итого:	154610,74	91,13

Основные технико-экономические показатели

Таблица 11

Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единицы измерения	По проекту
1	2	3
1. Объем производства	тонн	1696,68
2. Объем реализованной продукции - стоимостной	тыс. руб.	179848,08
3. Заправлено оборудования	веретен	4200
4. Производительность оборудования в час	км/1000 вер.	971,8
5. Производительность труда	км/чел.-ч.	131,64
6.Удельный расход рабочей силы на 1000 веретен	чел.-ч.	7,38
7. Трудоемкость	чел.-ч./100 кг	6,91
8. Себестоимость: а) всей продукции	тыс. руб.	154610,74
б) единицы продукции	руб.	91,13
9. Рентабельность продукции	%	16,32
10. Прибыль от реализации	тыс. руб.	25237,34
11. Затраты на 1 руб. готовой продукции	коп.	86

Товарная продукция, тыс. руб.

Тв = Впл. * Цед.прод. = 1696,68 * 106 = 179848,08

Цед.прод. = сед.прод. * 1,165 = 91,13 * 1,165 = 106 руб.

Производительность труда, км/чел.-ч.

Пт = Впл/Чраб * tраб * 1000 = 15424,36/59 * 1986 * 1000 = 131,64

tраб = Треж/Ксм = 3972/2 = 1986 ч.

Трудоемкость, чел.-ч/100 кг

Тр = Чраб * tраб/Впл * 100 = 59 * 1986/1696680 * 100 = 6,91

Прибыль, тыс. руб.

Пр = Тв - Спрод. = 179848,08 - 154610,74 = 25237,34

Рентабельность продукции, %

Р = Пр/Спрод. * 100 = 25237,34/154610,74 * 100 = 16,32

Затраты на 1 руб. товарной продукции, коп.

З = Спрод./Тв * 100 = 154610,74/179848,08 * 100 = 86

Удельный расход рабочей силы, чел-ч./1000 вер.-ч.

Ур = Чраб * tраб/Мотраб.вер.-ч. = 59 * 1986/15871,6 = 7,38

Вывод

На основании анализа основных технико-экономических показателей можно сделать вывод об эффективности данного проекта. Это подтверждают полученные показатели:

Высокий уровень рентабельности продукции - 16,32%

Уровень прибыли составит 25237,34 тыс. руб.

Высокая производительность труда 131,64 км/чел.-ч.

Относительно невысокий уровень трудоемкости производства продукции - 6,91 чел.-ч./100кг, и удельного расхода рабочей силы - 7,38 чел.-ч./1000вер.

Список использованной литературы

Гаврилова Ю. В. «Методические указания к разработке курсового проекта по дисциплине: «Организация и планирование производства» - М.: МГТУ им. А. Н. Косыгина - 2001 г.

Афанасьев В. К. «Справочник по шерстопрядению» - М.: Легкая и пищевая промышленность - 1983 г.

Гаврилова Ю. В., Мамедова Р. А. «Организация, планирование и управление шерстопрядильным производством» - М.: Легпромбытиздат - 1993 г.

Размещено на Allbest.ru

...