Общая характеристика предприятия СГЦ "Западный"

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

на тему: «Общая характеристика предприятия СГЦ «Западный»»



Содержание

Введение

1. Общая характеристика предприятия

2. Основное производство

2.1 Холодильник

2.2 Сырьевое отделение

2.3 Отделение посола

2.4 Машинно - шприцовочное отделение

2.5 Термическое отделение

2.6 Производство копченостей

2.7 Ливерное отделение

2.8 Производство сырокопченых и сыровяленых колбас

2.9 Производство полуфабрикатов

2.10 Отделение упаковки

2.11 Экспедиция

3. Лаборатория ПВК

Список использованных источников



Введение

Множество людей в мире предпочитают мясную продукцию. Она прочно вошла в ежедневный рацион человека. В Республике Беларусь мясоперерабатывающая промышленность развивается крупными темпами, за счет государственной поддержки, внедрения новых технологий, непрерывным обновлением оборудования. Производство мяса осуществляется как государственными предприятиями, так и частными хозяйствами. Очень разнообразен ассортимент продукции: свежее мясо, различные колбасы, полуфабрикаты и многое другое производят организации мясной отрасли. Продукции мясной промышленности с избытком достаточно для нужд государства, а так же значительная часть производимых товаров экспортируется в страны ближнего зарубежья.

Наряду с выпуском пищевых продуктов предприятия мясной промышленности выпускают животные корма, перопуховые изделия, различные клеи, желатин, медицинские препараты, такие как инсулин, линокаин и др.

На мировом рынке тенденция показывает, что мясная промышленность ежегодно увеличивает объемы производства мясной продукции. В мировой структуре производства из всех видов мясной продукции свинина находится на первом месте - 39,1 %, второе место занимает мясо птицы - 29,3 %, на третьем месте находится говядина - 25,0 %, другие виды - 7,6 %.

В Республике Беларусь рынок мяса и мясопродуктов является одним из крупнейших сегментов в структуре продовольственного рынка. Мясная промышленность страны обладает необходимым потенциалом и стремится соответствовать всем требованиям современного рынка мясной продукции.

В Беларуси также с каждым годом неуклонно растет объем производства мяса и мясных продуктов, но вместе с тем растет и качество. В 2011 году в Беларуси объем производства мясной продукции составил свыше 339 тысяч тонн, 35 % из которых пришлось на колбасы вареные, из них 22 % - сосиски, сардельки и полукопченые колбасы, остальное пришлось на копчености разного вида.

На сегодняшний день в Республике Беларусь насчитывается более 100 предприятий, выполняющих переработку мяса. Помимо производства для нужд государства, практически все предприятия мясной промышленности Беларуси поставляют производимую продукцию на экспорт. Важно отметить, что белорусское мясо, колбасные изделия и субпродукты пользуются большим спросом у зарубежных потребителей.



1. Общая характеристика предприятия

КСУП «СГЦ «Западный» Брестского района образовался как межколхозное предприятие «Западное» (МКП «Западное») за счет долевых взносов 40 колхозов Брестского, Каменецкого, Жабинковского и Малоритского районов. В 1978 году начались строительные работы, а в 1980 году была введена в строй племенная ферма на 6 тысяч голов - важнейшее производственное звено предприятия. Параллельно со строительством происходило освоение мощностей. В декабре 1980 года были реализованы первые 8 тонн продукции.

Полностью строительство было закончено к июлю 1981 года. Численность работников предприятия на момент окончания строительства составляла 336 человек. Директором предприятия с 30.09.1978 года по 23.03.1982 года был Мороз Анастас Васильевич.

С 05.04.1982 года по настоящее время предприятие возглавляет Бич Александр Николаевич.

С декабря 1985 года началось строительство селекционно - гибридного центра (СГЦ), первая прапрародительская ферма которого уже через два года получила около 6 тысяч голов поросят. Проектная мощность СГЦ рассчитана на получение 12,2 тысяч голов ремонтного молодняка в год.

За время своего существования предприятие неоднократно реформировалось, к нему присоединялись и отсоединялись сельскохозяйственные предприятия Брестского и Каменецкого районов. С 1984 года в его состав входили деревни Яцковичи, Погубятичи, Сегеневщина (бывший колхоз 50 лет Октября Каменецкого р-на), который в 1986 году был передан в состав СКП «Остромечево».

С 01.04.1985 года предприятие было переименовано в совхоз «Западный», а с 01.07.1986 года, после присоединения колхоза имени Ленина и совхоза имени Гастелло Брестского района - в совхоз-комбинат имени Ленина. В дальнейшем с 1990 года колхоз имени Ленина и совхоз имени Гастелло были отсоединены от предприятия и преобразованы в государственно-кооперативное сельскохозяйственное предприятие имени Ленина, а свинокомплекс снова стал совхозом - комбинатом «Западный».

С 1985 года до 1987 года совхоз-комбинат входил в состав «Союзплемгибридсвинотреста» Главживпрома Министерства сельского хозяйства и продовольствия СССР, а с 1987 года по 1990 год - в состав агропромышленного комбината «Западный Буг». С 1991 года до 2010 года «Западный» находился в подчинении Белорусского государственного объединения по племенному животноводству «Белплемжив объединение».

С целью увеличения земельных угодий для производства собственного зернофуража, к совхозу-комбинату «Западный» присоединены низкорентабельные хозяйства Брестского района: с 01.03.2001 г. - СХТ «Лесное» (бывший колхоз имени Калинина), с 01.11.20011г. - колхоз «Россия» (объединенные колхозы «Россия» и «Заря»), с 01.02.2003 г. - КУСП «Сычи» (бывшие колхоз имени Ленина и совхоз «Гастелло»).

С этого времени совхоз-комбинат «Западный», переименованный в республиканское унитарное сельскохозяйственное предприятие «Селекционно-гибридный центр «Западный», становится одним из крупнейших сельскохозяйственных предприятий республики.

На основании распоряжения Президента Республики Беларусь от 25 ноября 2010 г. №334рп «О безвозмездной передаче имущества», приказа Министерства сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь от 3декабря 2010 года № 550 РУСП «СГЦ «Западный» в 2010 году передано из республиканской собственности в коммунальную собственность Брестского района и с 30.12.2010г. переименовано в Коммунальное сельскохозяйственное унитарное предприятие «Селекционно - гибридный центр «Западный».

Мясоперерабатывающее производство

Часть продукции отрасли свиноводства перерабатывается в собственном мясоперерабатывающем цеху, который включает в себя участок убоя животных и участок по производству колбасных изделий. Ассортиментный перечень выпускаемой продукции включает в себя практически все группы колбасных изделий: вареные колбасы, полу копчёные колбасы, варено-копченые салями, ливерные колбасы и зельцы, а также свинину, полуфабрикаты из нее, субпродукты.

Продукцию мясоперерабатывающего цеха РУСП «СГЦ «Западный» потребители города Бреста знают уже боле 15 лет. Ежедневно в торговые точки города Бреста отправляется до 5 тонн мясной продукции, качество которой контролируется ветеринарной службой цеха и ветеринарной испытательной лабораторией предприятия. За годы работы сложился широкий круг оптовых покупателей. Это не только государственные предприятия, но прежде всего, частные фирмы и индивидуальные предприниматели. Сотрудничество с последними проверено временем - как правило, расчеты за товар производятся своевременно и аккуратно.

О качестве выпускаемых изделий говорит высокий спрос на продукцию. В производстве используется отлично подбираемые специи и добавки, свежее потушное мясо. Очередность загрузки клиентов расписана практически на неделю вперед. Остро назрел вопрос о реконструкции и расширении производства. Готов проект реконструкции мясоперерабатывающего цеха по зданиям и оборудованию, отвечающим требованиям международного стандарта СТБ ИСО 9001-2001.

Много проделано работы для завоевания своего покупателя, но впереди еще множество задач, которые нужно решить и они будут решены. За этим всем стоит огромный и кропотливый труд коллектива, которым руководит Ксенда Сергей Григорьевич, работающий на предприятии с 1997 года. С большим стажем работы мастер участка убоя Обуховская Ирина Аркадьевна, мастер участка по производству колбасных изделий Пашкевич Андрей Андреевич, знающие специалисты, мастера своего дела. Значительную часть свинины в убойном весе предприятие поставляет городу Минску, через Минские хладокомбинаты № 1 и № 2. Руководит мясоперерабатывающим производством Тарасевич Виктор Иванович, проработавший на предприятии более 21 года.



2. Основное производство

Основное производство мясоперерабатывающего корпуса включает в себя следующие отделения:

- холодильник;

- сырьевое отделение;

- отделение посола;

- машинно - шприцовочное отделение;

- термическое отделение;

- отделение производства копченостей;

- ливерное отделение;

- отделение производства полуфабрикатов;

- отделение упаковки;

- цех готовой продукции, экспедиция.

производство мясоперерабатывающий колбаса лаборатория

2.1 Холодильник

На СГЦ «Западный» для замораживания, охлаждения и хранения животного сырья имеется холодильник, источником холодоснабжения которого является аммиачная холодильная установка, которая состоит из компрессорного агрегата, конденсаторов, ресиверов, насосов, испарителей. Также имеются автономные источники холода - фреоновые установки.

Мясо в тушах, полутушах в зависимости от температуры в толще мышц бедра, подразделяют на: парное, остывшее, охлажденное подмороженное, замороженное.

Приемка мяса на холодильник

Туши и полутуши мяса при передаче из мясожирового цеха на холодильник после ветеринарного клеймения и товарной маркировки взвешивают, диапазон взвешивания от 2 кг до 500 кг (с погрешностью взвешивания не более ± 0,3 кг).

Туши и полутуши должны поступать подвешенными за ахилловы сухожилия задних ног.

Охлаждение мяса.

Мясо в тушах и полутушах охлаждают на подвесных путях камер, оборудованных системами для искусственного охлаждения и циркуляции воздуха. Чем быстрее происходит процесс охлаждения мяса, тем выше его стойкость при хранении и меньше усушка.

Температура воздуха в камерах охлаждения должна быть равномерной по всему грузовому объему. Наиболее интенсивное движение воздуха должно быть в зоне размещения бедренных частей туш и полутуш.

При цикличной работе камер охлаждения температура воздуха в начале процесса должна быть от минус 3 °С до плюс 5 °С, в конце процесса (0 ± 1) °С.

Загрузку парного мяса на подвесные пути камер охлаждения осуществляют с помощью конвейеров. Туши и полутуши мяса размещают на бесконвейерных подвесных путях на расстоянии 3 - 5 см друг от друга, не допуская их соприкосновения. Длительность транспортирования мяса от приемных весов холодильника до камер холодильной обработки не должна превышать 10 мин. Процесс охлаждения парного мяса осуществляют одностадийным методом, доводя температуру в центре мышц бедра от 0 °С до 4 °С. Используется ускоренный метод охлаждения. Средние параметры воздуха в камерах охлаждения за процесс составляют 0 °С; скорость движения воздуха (0,5 ? 0,8) м/с; продолжительность охлаждения 24 ч. Измерение температуры воздуха в камерах охлаждения производят термометрами с пределом измерения минус 30 °С ? 50 °С, перед началом их загрузки мясом и по окончании выгрузки мяса, в процессе холодильной обработки - через каждые четыре часа.

Результаты измерения температуры мяса и параметров воздуха заносят в журналы холодильной обработки мяса и температурно-влажностного режима.

На качество мяса в период его охлаждения существенное влияние оказывает его взаимодействие с внешней средой и изменения, вызываемые деятельностью тканевых ферментов. Взаимодействие с внешней средой приводит к возникновению тепло - и влагообмена и окислению составных частей тканей кислородом воздуха. Иногда вследствие окисления пигментов жира может происходить частичное обесцвечивание жировой ткани. Наиболее глубокие изменения мяса связаны с развитием автолитических процессов в тканях.

На интенсивность теплоотдачи во внешнюю среду влияют размеры удельной поверхности продукта. Поэтому продолжительность охлаждения находится в зависимости от размеров и вида охлаждаемого продукта. В свою очередь скорость охлаждения зависит от теплопроводности тканей. Так как теплопроводность жировой ткани при плюсовых температурах примерно вдвое меньше теплопроводности мышечной ткани, чем жирнее мясо, тем продолжительнее охлаждение. С учетом влияния этих факторов продолжительность охлаждения примерно одинакова для говяжьих и свиных полутуш больших размеров. Для субпродуктов продолжительность процесса охлаждения приблизительно такая же, как и для говядины, если их охлаждают не в одном слое.

Замораживание мяса на СГЦ Западный не осуществляют. На колбасные изделия поступает только охлаждённое мясное сырьё. Так как производственная мощность предприятия составляет всего лишь 5 тонн в смену, охлажденное сырье не подлежит хранению, а сразу идёт на производство колбасных изделий.

2.2 Сырьевое отделение

Сырьевое отделение получает мясное сырьё из холодильника по подвесному пути. Поступление сырья оформляют по отвес-накладной, где указывают наименование сырья, количество туш, массу и вид поступающего сырья. Сырье поступает в накопитель мяса, в котором поддерживается температура от 0 до 4 ?С. Охлаждённое сырьё поступает в накопитель напрямую. Затем срезаются клейма. После полутуши поступают в сырьевое отделение, где осуществляется обвалка и жиловка. Разделка на отруба производится, когда полутуши находятся на подвесных путях. Обвалку и жиловку производят ножом вручную.

Также на предприятии применяется дифференцированная обвалка мяса, при которой каждый обвальщик специализируется на обвалке одной, двух и более частей полутуши, что повышает качество обвалки.

Жиловка мяса производится после обвалки и заключается в удалении из обваленного мяса жира, хрящей, сухожилий, соединительно-тканных пленок, крупных кровеносных сосудов и лимфатических узлов.

В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от процентного содержания в нём жировой, соединительной и мышечной тканей. Жиловку производят, соблюдая следующие основные правила:

- мясо разрезают на отдельные мышцы или их группы;

- фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон;

- мышцы разрезают в продольном направлении на куски весом не более 1 кг, для сырокопченых колбас - не более 400 г;

- жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и жиловочным ножом движением от себя отделяют мышечную ткань от соединительной.

Жилованную говядину сортируют на первый, второй и высший сорта, а также на говядину жирную и колбасную. Куски чистой мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований относят к высшему сорту. Мясо, содержащее не более 6% тонких соединительных тканей, относят к 1 сорту, а если их содержание превышает 20% то ко 2 сорту. В мясе 1 и 2 сорта не должно оставаться крупных кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, жира, грубых сухожилий.

Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на три сорта: нежирную, полужирную и жирную. К нежирной относят свинину, содержащую не более 10% жировой ткани. Полужирная свинина содержит 30 - 50%, а жирная - более 50%.

Шпик из сырьевого отделения направляют в посолочный цех для выработки колбас или на заморозку. Толщина шпика принимается не менее 2,5 см. Допускаются прирези мяса на поверхности хребтового колбасного шпика до 10%, а у бокового - до 25%.

Жилованное мясо собирается в напольные тележки, установленные в конце конвейера, после чего мясо взвешивают. Мясо сортируется по сортам.

Учет разделки и выхода жилованного мяса и непищевых отходов осуществляют в журнале учета обвалки и жиловки мяса.

Схема разделки говяжьих полутуш на отруба представлена на рисунке 1, а схема разделки свиных полутуш представлена на рисунке 2:

Рисунок 1 - Схема разделки говяжьих полутуш: 1 - лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 - шейная часть (между последним шейным и первым спинным позвонками); 3 - грудная часть (ее отрезают ножом или отрубают секачом по линии соединения хрящей с ребрами); 4 - статно-реберная часть (между последним ребром и первым поясничным позвонком); 5 - поясничная часть (между последним поясничным позвонком и тазовой костью); 6 - задняя (тазобедренная) часть (остается после отделения поясничной части); 7 - крестцовая часть (ее отрубают секачом между крестцовой и тазовой костью)



Рисунок 2 - Схема разделки свиных полутуш: 1- лопаточная часть (вдоль лопаточного отруба); 2 - грудино-реберная часть (между последним поясничным и первым крестцовым позвонками); 3 - задняя часть (остается после отделения средней части)

Полученное от обвалки жилованное мясо передают в машинное отделение, а жилки, зачистки передают в ливерное отделение либо отправляют в утиль.

На участке посола находится две фаршемешалки и один волчок.

На СГЦ Западный мясо, предназначенное для производства колбасных изделий подвергается посолу сухим способом. Посол мяса проводят в отделении обвалки - жиловки. Перед тем, как добавить соль, мясо измельчают на волчке с диаметром решетки 16 - 25 мм. После взвешивания сухую соль добавляют в пропорциональном соотношении для свинины - 2,4 кг к 100 кг сырья, и 2,3 кг к 100 кг сырья - для говядины. Далее соленое сырье перемешивается на фаршемешалке в течении 3 - 4 минут и направляется в камеру созревания, температура в которой поддерживается 0 - 4 ?С, относительная влажность 85 %. Сырьё выдерживается в камере 24 - 48 ч.

На тару с мясом и фаршем засольщик прикрепляет паспорт с указанием смены, времени посола, вида и сорта мяса.

2.3 Отделение посола

Отделение посола представляет собой помещение, сообщающееся с отделением обвалки и жиловки и машинным отделением. В помещение находится льдогенератор. Постоянно поддерживается температура от 0 ⁰С до минус 4 ⁰С. В камере посола фарш проходит созревание, происходят процессы проникновения соли и ингридиентов посолочных смесей в структуру фарша. Соленость продукта оценивают по содержанию соли к массе продукта. В зависимости от этого различают следующие вкусовые оттенки, представленные в таблице 1.

Таблица 1 - Солёность продукта

Вкус	Содержание соли, % к массе продукта
Особо малосоленый	2,0 - 2,5
Малосоленый	До 3,0
Нормальной солености	До 3,5
Солоноватый	До 4,5
Соленый	Более 4,5

По длительности различают два вида посола: длительный посол (продолжительность от нескольких суток, до нескольких недель), и кратковременный посол (продолжительность в несколько часов).

Длительный посол применяют при выработке соленостей и копченостей, а также ряда сортов копченых и вяленых колбасных изделий; кратковременный - при производстве вареных колбасных изделий.

При длительной выдержке мяса в посоле в крупных кусках (для колбасных изделий) или в отрубах (для соленостей и копченостей) соль, помимо её прямого влияния на вкус, оказывает прямое и косвенное консервирующее действие на мясо во время посола, а в случае дополнения посола другими приемами консервирования (частичное обезвоживание, копчение) предохраняет от порчи готовой продукции. В период посола соль также играет роль одного из условий направленного развития биохимических процессов микробиального и автолитического происхождения, которые обуславливают образование специфических качественных признаков соленых мясопродуктов (в том числе их аромата и вкуса).

Продолжительность кратковременного посола, применяемого при выработке вареных колбасных изделий, определяется необходимостью придать колбасному фаршу нужные технологические и структурно-механические свойства. При этом первоначальное значение имеют водосвязывающая способность и липкость фарша, которые зависят главным образом от состояния мышечных белков.

На СГЦ «Западный» пользуются тремя способами посола:

1 Мокрым. Посол рассолами дает возможность получить продукт с любым содержанием соли при наиболее равномерном её распределении.

2 Сухим. Заключается в том, что продукт натирают сухой посолочной смесью с последующей пересыпкой его солью во время укладки в тару или штабель. Особенность сухого способа посола является - большая или меньшая степень обезвоживания тканей, однако соль распределяется неравномерно и продукт получается чрезмерно соленым и жестким.

3 Смешанным. Смешанный способ посола находит выражение в последовательном применении сухого и мокрого способов посола. Это сочетание увеличивает стойкость продукта при хранении, так как позволяет избежать слишком сильного обезвоживания и просаливания и излишних потерь питательных веществ с рассолом. Смешанный способ посола является наиболее распространенным.

Сырье поступает на участок посола из сырьевого отделения. При передаче сырья его взвешивают и оформляют отвесом-накладной. Жилованное мясо для посола закладывают в стандартные по емкости тележки; сырье для копченостей - в чаны, ванны; шпик - в штабель партиями.

При закладки сырья для копченостей в посол его взвешивают и на каждую партию составляют паспорт посола, в котором указывают номер тары или штабеля, дату, наименование сырья и его массу.

Полуфабрикаты для копченостей сдают из посола в производство целыми партиями по массе до посола. Передачу каждой партии оформляют отвесом - накладной, в которой по данным паспорта посола записывают номер партии, дату закладки, наименование и массу полуфабрикатов при закладке в посол.

Для учета движения посоленного сырья на участке посола ведут журнал учета посола сырья. В нем ежедневно записывают номер тары или штабеля; наименование сырья, его массу при закладке в посол, дату закладки в посол и выпуска из него; кому отпущено сырье после посола; номер документов; массу отпущенного сырья. Журнал открывают на каждый вид сырья. Записи в журнале производит мастер на основании приходных и расходных документов и паспорта посола. На первое число каждого месяца производят инвентаризацию остатков жилованного мяса и полуфабрикатов для копченостей в посолочном отделении.

2.4 Машинно - шприцовочное отделение

Машинное отделение

В машинном отделении составляется фарш, который передают в шприцовочное отделение с помощью тележек.

В машинном отделении используют вакуумный куттер фирмы «Metallbud Novicki» на 200 кг, а также установлены две фаршемешалки - вакуумная и лопостная фирмы «Nadratovski» и один волчок.

Колбасное сырьё поступает из отделения посола в тележках и измельчается на волчках с решёткой 3-5 мм для вареных колбас, 5-8 мм для полу копчёных колбас. Далее сырьё куттеруют или смешивают в мешалке с необходимыми компонентами по рецептуре. Процесс изготовления колбасных изделий включает в себя следующие операции: созревание фарша; обработка фарша; формовка колбасных батонов. Далее проводится термическая обработка колбас.

Фарш вареных колбас, сосисок и сарделек готовят на куттере в две стадии. В зависимости от рецептуры на первой стадии обрабатывают нежирное сырье (говядина высшего сорта, 1 сорта, 2 сорта, нежирная свинина), в которое добавляют фосфаты, пищевые добавки, часть воды (льда), установленную рецептурой, вводят нитрит-посолочную смесь, соевый белок и меланж.

На второй стадии (5-7 минут) вводят жирное сырье (говядина жирная, свинина полужирная, жирная, шпик), остаток воды по рецептуре, специи, муку, сухое молоко и производственный брак (3 % к массе мясного сырья).

В конце куттерования для колбас с неоднородной структурой вводят сырье, измельченное на кусочки (шпик, грудинку, свинину). Аскорбиновую кислоту или аскорбинат натрия добавляется за 2 - 3 минуты до конца куттерования.

Куттерование фарша вареных колбас продолжается в среднем 10 - 14 минут. Готовый фарш должен иметь температуру 12 - 14 °С.

При составлении фарша полукопчёных колбас на первой стадии вводят нежирное сырье, пищевую добавку, часть воды (льда) по рецептуре, нитрит-посолочную смесь, соевый белок, муку, чеснок, пряности, сахар и соль.

Через 2 - 3 минуты обработки на второй стадии вводят жирное сырье (говядина жирная, свинина полужирная, жирная, шпик). И ещё через 2 - 3 минуты (на третьей стадии) грудинку и шпик.

Общая продолжительность куттерования составляет 6 - 8 минут. Температура готового фарша не должна превышать 12 °С.

Для составления фарша варено-копченых колбас используют охлажденное сырье. Измельченную говядину и нежирную свинину куттеруют 1 - 2 минуты, затем добавляют нитрит-посолочную смесь, соль, пряности и чеснок.

Затем добавляют свинину полужирную, жирную и продолжают куттерование еще 1 - 2 минуты. Далее добавляют грудинку или шпик. Продолжительность перемешивания 2 минуты. В конце куттерования вносят соль.

Общая продолжительность измельчения 8 - 10 минут. Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: сравнительно однородные по величине кусочки шпика или грудинки размером, рекомендуемым для каждого наименования колбасы, должна быть равномерно распределены в мясной части фарша. Температура фарша после куттерования должна быть -1 °С.

Готовый фарш с помощью выгружающих устройств помещают в тележки, а затем в бункер шприца. Фарш в бункер закладывают вручную.

Шприцовочное отделение

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриховку колбасных батонов, их навешивание на рейки и рамы.

В отделении находится два шприца - вакуумный типа «Компо макси» и вакуумный роторный фирмы «Handtmann». При клипсовании используется клипсаторы фирмы «КОМПО».

Рядом с формовочным отделением размещается отделение подготовки колбасной оболочки.

Данное предприятие использует как натуральные оболочки (черева свиные и говяжьи, круга и синюги говяжьи), так и искусственные полиамидные оболочки, и искусственные белковые оболочки.

Подготовка кишок к шприцеванию происходит следующим образом: обработанные солёные кишки в виде фабриката или полуфабриката освобождают от соли путём промывания в воде (15 - 20 ?C), затем их замачивают в воде (20 - 25 ?C) для приобретения эластичности. После замачивания кишки промывают тёплой водой (30 - 35 ?C), проверяя качество их обработки и после промывки водой собирают в отдельную тару по калибрам.

При подготовке белковых оболочек к шприцеванию их предварительно разрезают на отрезки, и замачивают в 15 % солевом растворе на 20 - 25 минут, после чего немедленно используют.

Целлофановые оболочки используют без предварительной подготовки.

Вареные колбасы шприцуют менее плотно, так как вследствие большой влажности фарш этих колбас сильно расширяется при варке, и батоны могут разорваться, а полукопчёные шприцуют более плотно для предотвращения образования пустот.

Батоны, заполненные фаршем навешивают на рейки и рамы, на которые прикрепляют ярлык, который является сопроводительным документом к продукции. В нем записывают номер партии, наименование продукции, дату и время выработки, фамилию бригадира шприцовщиков и термиста. Рамы загоняют в осадочную камеру.

Плотность набивки батонов, соответствие оболочек и отметок названию колбасы, расстояние между батонами на рамах (8 - 12 см), однородность батонов по диаметру, наличие ярлыков на рамах и своевременность передачи рам на термическую обработку строго контролируется.

2.5 Термическое отделение

Термическая обработка - заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку.

Осадка - это выдержка нашприцованных в оболочку колбас в подвешенном состоянии. Цель осадки - уплотнение и созревание фарша, а также подсушка оболочки. Осадку колбасы производят в осадочных камерах при относительной влажности воздуха 80-95% и невысокой температуре.

На СГЦ «Западный» применяется кратковременная осадка для вареных колбас в натуральной оболочке и предусмотрена возможность исключения процесса осадки для сосисок и вареных колбас в искусственной оболочке. Кратковременная осадка преследует две цели: тиксотропное восстановление коагуляционной структуры фарша и обеспечение химических превращений нитрита, связанных со стабилизацией его окраски. Осадку длительностью 4 - 6 ч проводят в осадочных камерах при температуре, близкой к 0 ⁰С. Во время осадки влага испаряется с поверхности батонов. Убыль в массе, вызываемая испарением, незначительна (около 0,1 %) и сама по себе практического значения не имеет. Но подсушивание поверхности улучшает условия последующей обжарки колбас.

Копчение и обжарка - это обработка мясопродуктов коптильным дымом. Обжарка отличается от копчения кратковременностью обработки при значительно более высоких температурах коптильного дыма.

Обжарке подвергают все вареные и полукопченые колбасы. Под воздействием высокой температуры (50 - 120 °С) белки оболочки коагулируют, происходит дубление, оболочка превращается в сухую, непроницаемую для бактерий пленку и освобождается от специфического запаха. Продукты дыма придают фаршу специфический приятный вкус.

Фарш нагревается до 40 °С, в результате чего реакция нитрита с миоглобином ускоряется, и батоны более равномерно окрашиваются.

На СГЦ Западный варка и копчение колбасных изделий осуществляется в универсальных коптильноварочных камерах «NOVOTHERM».

В термическом отделении установлено три универсальных термокамер «NOVOTHERM» (одна с установкой холодного копчения) и три душирующих устройств.

Варят все колбасы за исключением сырокопченых. Варку колбасных изделий проводят острым паром. Во время варки температура в камере поддерживается в пределах 75 - 85 °С. Варка продолжается от 15 мин (для сосисок) до 3 ч (для колбасных изделий в широких оболочках) и считается законченной, когда температура в толще батона достигнет 70±2 °С.

Продукты, предназначенные для выпуска в копченом или копчено-вареном виде, коптят дымом.

Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное копчение проводят при 20±2 °С в течение 2 - 3 суток. Холодному копчению подвергают сырокопчёные колбасы.

Горячее копчение проводят при постепенном снижении температуры в камере с 78 °С до 42±3 °С. Продолжительность составляет 15 - 20 минут. После термической обработки колбасные изделия направляют либо в камеры интенсивного охлаждения, либо в душ на охлаждение водой (температурой 10 -15 °С в течение 10 - 30 минут до температуры в центре батона 30 - 35 °С), а затем в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха около 4 - 6 °С и относительную влажность воздуха около 95 %. Это необходимо для предотвращения преждевременной порчи колбасных изделий. Колбасу охлаждают примерно до 8 - 15 °С. Охлаждение полукопченых и варено-копченых колбас осуществляют в камерах охлаждения при температуре не выше 4 °С.

Сушка - обезвоживание пищевых продуктов испарением воды во внешнюю среду.

Главная цель сушки - повысить устойчивость колбасных изделий к действию гнилостной микрофлоры, приобрести более плотную консистенцию и стойкость при хранении.

Температурный режим осадки, обжарки, варки, копчения и сушки колбас проверяют не реже 1 раза в смену.

Излишнюю влагу из полукопченых колбас удаляют в сушильных камерах при 12 - 15 °С и относительной влажности воздуха 75 %.

Сушат колбасы на вешалах, не допуская резкого повышения температуры, сильных потоков воздуха и слишком быстрого обезвоживания фарша. При слишком интенсивном высушивании и длительной осадке оболочка сморщивается и образуется по периферии батона корочка - «закал».



2.6 Производство копченостей

На данном предприятии изготавливают цельномышечные изделия из свинины, копчено-вареные, копчено-запеченые, запеченные, сырокопченые и сыровяленые.

Мясное сырье для производства цельномышечных изделий поступает из сырьевого отделения в напольных тележках. В ходе специализированной разделки на копчености выделяются необходимые для производства цельномышечных изделий части туши (тазобедренная, шейная, спинно-поясничная, лопаточная части, пояснично-подвздошная мышца (вырезка), голяшка, корейка, щековина и др.) и направляется на посол.

При приготовлении рассола в холодной воде (температурой от 8 °С до 10 °С) растворяют пищевую добавку, затем растворяют соль, нитрит натрия (в виде раствора 2,5 % концентрации) и хорошо перемешивают до растворения составных частей. Приготовление рассола производят в специальной установке для приготовления рассола. При составлении рассола необходимо следить, чтобы температура рассола не превышала 4 °С, поэтому в процессе составления рассола добавляют лед в количестве 20 % от нормируемой воды.

Все подготовленное сырье взвешивают, а затем шприцуют (инъецируют) подготовленным рассолом в количестве, предусмотренном рецептурой. Рассол вводят в толщу сырья уколами в мышечную ткань многоигольчатыми шприцами марки MHМ-84 за 1 - 3 раза под давлением, рекомендованном в технологической инструкции.

Перед тем, как отправить мясное сырье на массирование его взвешивают для определения количества введенного рассола. Для более равномерного распределения посолочных веществ применяют интенсивные воздействия при посоле - массирование. Массирование производится в специальных массажёрах барабанного типа фирмы «Metallbud Novicki» к которым нашприцованное сырье доставляют в специальных тележках. После массирования мясо выгружают в тележки и направляют на дальнейшую обработку.

Оставшийся от инъецирования рассол заливают в массажер (согласно рецептуре). Коэффициент загрузки массажера 0,6 ? 0,7; глубина вакуума 0,8 - 1,0 атм. Температура в помещении 0 - 4 °С.

После созревания сырьё отправляют на формование, включающее в себя операции обрядки, придания формы, натирки пряностями и чесноком, заворачивание в целлофан или в другую пленку и вязку шпагатом либо укладку в металлические пресс-формы.

На каждую раму с сырым продуктом прикрепляют паспорт с указанием наименования продукта, даты и время изготовления, после чего данная продукция направляется на термообработку.

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0 - 4 °С.

2.7 Ливерное отделение

Сырье для производства нефондовых изделий поступает в охлажденном состоянии.

Субпродукты, поступившие на переработку, при необходимости подвергают дополнительной обработке. После чего их направляют на варку. Варка сырья производится в открытых котлах марки КЭ-ФВА при температуре 90 - 100 °С. В ливерном отделении находится 2 котла.

После варки все сырье выкладывают на столы, охлаждают до температуры не выше 12 °С и разбирают, удаляя из мясокостного сырья кости и грубые хрящи. Продолжительность охлаждения и разборки сырья не должна превышать 2 - 3 ч.

Подготовленное и охлажденное сырье взвешивают и направляют на составление фарша. Сырье закладывают в куттер, куда добавляются пряности специи, бульон, если предусмотрено рецептурой, нитрит натрия и куттеруют до необходимой консистенции. Затем фарш ливерных и зельцев из куттера выгружают в тележку и с помощью грузоподъемника загружают в бункер вакуумного шприца, где происходит наполнение оболочек фаршем. Продолжительность составления фарша на куттере составляет 5 - 8 мин, температура готового фарша не должна быть выше 12 °С.

Ливерные колбасы и зельцы формуются в натуральные оболочки (черева, проходники, синюги). Нашприцованные и заклипсованые батоны навешивают на рамы или раскладывают на рамы с полками и сразу направляют на термообработку, чтобы исключить закисание фарша.

После окончания термической обработки ливерные колбасы охлаждают холодной водой под душем 10 - 15 минут до температуры внутри батона 35 - 40 °С, а затем в камере при температуре 0 - 4 °С до температуры в толще продукта не ниже 0 °С и не выше 6 °С.

Технологические схемы производства колбасных изделий представлены в Приложении А.

2.8 Производство сырокопченых и сыровяленых колбас

Технологический процесс производства сырокопченых и сыровяленых колбас включает в себя такие операции, как подготовка сырья и материалов, приготовление фарша, наполнение оболочек фаршем и термическая обработка.

Сырьём для колбас является мясо взрослого скота, т.к. оно содержит большее количество белка и меньшее количество воды. Также отбирается мясо с рН 5,5 - 5,7, т.к. при данных значениях достигается лучшая влагоотдача.

В процессе жиловки говядину, свинину разрезают на куски массой до 1 кг. Отсортированное жилованное мясное сырье охлаждают перед добавлением в фарш, измельчают на волчке с диаметром отверстий решеток для говядины 2-3 мм, для свинины 12 - 16 мм в зависимости от рецептуры. Соотношение сырья:

- шпик около 30 % в составе рецептуры;

- охлажденное сырье - 20-25 %;

- замороженное сырье - 45-50 %.

В куттер непосредственно при составлении фарша добавляют 5 %-ный раствор нитрита натрия, специи и соль. Куттерование проводят до достижения требуемого в соответствии с рецептурами вида. Температура готового фарша должна составлять -3 ± 1 °С.

Наполнение оболочек фаршем производится вакуумным шприцом «Handtmann» с загрузкой фарша, исключающей возможность образования воздушных пустот в фарше при загрузке.

После клипсования подготовленные батоны развешивают на рамы с интервалом, предотвращающим слипы и обеспечивающим равномерную температурную обработку всей поверхности оболочки.

После наполнения оболочек фаршем колбасы направляют в камеры осадки и копчения и камеры сушки с регуляцией климата и других заданных параметров рабочей среды: относительной влажности, скорости циркуляции воздуха, количества подачи дыма (кроме камер сушки). В цеху находится камера созревания, копчения и камера сушки. Сушку проводят в камерах при температуре 12 °С и относительной влажности воздуха 75 %. Продолжительность сушки зависит от вида изделий.

Влажность воздуха регулируется за счет конденсации влаги на охлаждаемых решётках, установленных в воздухопроводах, после чего, если требуется, воздух нагревается тенами до нужной температуры. В дымогенераторы, установленные возле камер, загружаются опилки, нагреваемые тенами и перемешиваются ворошилками, из которых дым поступает в камеры. Скорость движения воздуха регулируется вентиляторами в заданном режиме. Из камер сушки колбасы поступают на упаковку и в реализацию.

2.9 Производство полуфабрикатов

Сырье в цех поступает из сырьевого отделения и холодильника через весы. Вспомогательное сырье (лук, перец, чеснок, мука и т.д.) получают со склада.

В кулинарном цехе вырабатываются полуфабрикаты в следующем ассортименте: полуфабрикаты крупнокусковые бескостные, полуфабрикаты крупнокусковые мясокостные, полуфабрикаты мясокостные соленые, фарши.

Для изготовления полуфабрикатов используют говядину 1 и 2 категории упитанности и свинину всех категорий упитанности в охлажденном виде (температура в толще бедра 4°С).

Крупнокусковые полуфабрикаты выделяются при обвалке в виде крупных кусков из определенной части туши. От них отделяют поверхностную пленку и крупные сухожилия.

Из сырьевого отделения для фасовки поступают следующие крупнокусковые полуфабрикаты:

Разделка свиных полутуш:

- корейка;

- окорок;

- грудинка;

- лопаточная часть;

- голяшка;

- шейная часть.

Поверхностную соединительную ткань при нарезке не удаляют.

Для изготовления рагу из свинины используют шейные, грудные, реберные, поясничные, крестцовые, хвостовые кости, а также грудинку (включая ребра) с определенным содержанием мякоти.

Указанные мясокостные части разрубывают.

Нарезанные полуфабрикаты взвешивают порциями на весах, как правило, их масса составляет 500 гр и 1 кг.

После нарезки и сортировки по форме, размеру и массе кусочков, полуфабрикаты нестандартной массы вручную укладывают в лотки из полимерных материалов с последующей оберткой термоусадочной пленкой.

Лотки-вкладыши укладывают в чистые, сухие, без постороннего запаха полимерные многооборотные ящики либо в гофротару.

Взвешивание упаковок нестандартной массы осуществляется на электронных.

Многооборотная тара должна иметь крышку.

Масса нетто одного ящика с продукцией не должна превышать 20 кг. Отклонение от установленной массы нетто составляет 0,25 %. В ящик укладывают полуфабрикаты одного вида и наименования, имеющие одинаковую цену и одной даты изготовления.

На ящик наклеивают этикетку с указанием вида полуфабриката, его термического состояния, массы, наименования предприятия - изготовителя, срок хранения и из какой части туши полуфабрикат был изготовлен.

Охлаждение

Полуфабрикаты изготовленные из охлажденного мяса не позднее, чем через 2 ч после изготовления, направляются в холодильную камеру. Охлаждение производят в течении 2 ч при температуре воздуха 2 ± 2 ⁰С до достижения внутри полуфабриката температуры не ниже 0 ⁰С и не выше 6 ⁰С.

Ассортиментный перечень представлен в Приложении Г.

Технологические схемы приготовления полуфабрикатов представлены в Приложении В.

2.10 Отделение упаковки

После охлаждения колбасные изделия поступают в отделение упаковки. В этом отделении рабочие наносят маркировку на колбасные изделия, в виде самоклеющейся этикетки.

На каждую раму с продукцией ветврач после определения качества вешает ярлык: зелёного цвета, если продукция годна для реализации, красного цвета если это явный брак и жёлтого, если продукт не соответствует некоторым показателям, но возможна доработка и устранение несоответствий.

На каждую упаковочную единицу фасованной продукции наклеивается этикетка с указанием:

- наименования и местонахождения юридического адреса (включая

- страну изготовителя);

- товарного знака изготовителя;

- наименования и сорта продукта;

- состава продукта;

- даты изготовления;

- условий хранения и срока годности;

- массы нетто;

- пищевой ценности;

- информацию о сертификации;

- обозначения технических условий;

Промаркированные колбасные изделия упаковывают в многооборотные полимерные ящики.

Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Масса брутто не должна превышать 30 кг.

В каждый ящик упаковывают колбасы одного наименования и одной даты изготовления.

Срок хранения продукции с момента окончания технологического процесса изготовления до начала процесса упаковывания не должен превышать 2 суток.

Не допускается упаковывание колбасный изделий, хранившихся при минусовой температуре.

На СГЦ «Западный» упаковка под вакуумом осуществляется на однокамерной вакуумной упаковочной машине «Metallbud Novicki». Упакованные продукты под вакуум дольше сохраняют свежесть, вкусовые качества, товарный вид.

Маркировку, характеризующую продукцию, наносят на одну из торцевых сторон транспортной тары наклеиванием этикетки. Аналогичную этикетку вкладывают в тару.

2.11 Экспедиция

Экспедиция на СГЦ «Западный» представляет собой отдельное помещение в здании ККЦ. Из колбасно-кулинарного цеха упакованная и промаркированная продукция поступает на экспедицию. Там она взвешивается и масса её записывается в централизованную компьютерную систему.

Экспедиция собирает груз по пунктам заявки от магазинов. Эта заявка формируется в отделе маркетинга и сбыта готовой продукции.

После введения значений массы в компьютерную систему работники машинно-счетного отделения печатают товарно-транспортную накладную. Перед отправкой каждый продукт маркируется бирками, в которых указывается состав продукта, его термическое состояние, добавки, используемые при изготовлении данного вида продукции, температурные режимы хранения, срок реализации.

Каждую машину с товаром сопровождает экспедитор, который является материально-ответственным лицом и должен строго следить за соблюдением временных интервалов на доставку колбасных изделий и полуфабрикатов.



3. Лаборатория ПВК

Основной целью лаборатории производственно-ветеринарного контроля (ПВК) является недопущение реализации внутреннем рынке некачественной продукции, употребление которой может привести к угрозе безопасности жизни, здоровья людей и материальному ущербу.

Контроль качества проводится согласно схемы производственного лабораторного контроля сырья, готовой продукции и полуфабрикатов, утвержденной директором предприятия, Брестским центром гигиены, эпидемиологии и общественного здоровья и Брестским центром стандартизации, метрологии и сертификации (ЦСМС).

Функции лаборатории:

- проведение лабораторного контроля качества поступающих в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции с целью определения соответствия их действующим ТНПА, а также качественное проведение испытаний;

- обеспечение необходимого уровня квалификации персонала, производственной документации с проведением своевременной переподготовки персонала;

- контроль за состоянием и работой испытательного оборудования и средств измерения;

- разработка планов технологической учебы;

- проведение санитарно-гигиенических исследований в соответствии с действующими санитарными правилами и для контроля качества дезинфекции производственных цехов, инвентаря и оборудования.

- исследование причин возникновения брака.

Критическими точками основного производства, на которых производственная лаборатория регулярно проводит исследования, являются:

1 Холодильник.

2 Колбасно-кулинарный цех.

3 Водозабор.

4 Сточные воды.

Каждая выпускаемая партия продукции контролируется мастером цеха, технологом и ветеринарным врачом.

Санитарный контроль производства производится согласно «Санитарных правил для предприятий мясной и птицеперерабатывающей промышленности».

Профилактическая дезинфекция во всех цехах проводится согласно «Инструкции о мойке и дезинфекции».

В обеспечении качества продукции производственная лаборатория также проводит анализы на промежуточных стадиях производства для контроля соблюдения технологического режима. Лаборатория ПВК оснащена необходимым оборудованием, реагентами, посудой, обеспечивающими точность выполнения методов исследования.

Периодичность выполнения лабораторных исследований строго соблюдается.

Результаты контроля качества отражаются в лабораторных журналах.

Готовая колбаса, выработанная за смену ККЦ, охлажденная до установленной технологическими инструкциями температуры (не выше 15 °С), должна быть предъявлена для проверки и приемки по качеству ветеринарному врачу ПВК.

При экспертизе из каждой партии колбасы осматривают не менее 10 % батонов. Для более детального органолептического анализа отбирают из осмотренного количества 1 %, но не менее двух батонов.

Батоны разрезают вдоль. При этом с одной половины батона снимают оболочку, определяют вид наружной поверхности оболочки, а также поверхности фарша под ней. После этого определяют запах, цвет, вид, консистенцию и вкус фарша и шпика на свежих разрезах и разломах.

Поверхность (оболочка) доброкачественных изделий должна быть чистой и сухой, без пятен, плесени и повреждений. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу. Консистенция батонов вареных и полукопченых колбас - нерыхлая и упругая. Цвет батонов и фарш на разрезе однородный, должен соответствовать окраске, присущей каждому виду колбас, фарш должен быть без серых пятен, равномерно перемешанным с кусочками шпика. Кусочки шпика - белого цвета или с розовым оттенком без пожелтения. В колбасах должен ощущаться аромат пряностей и копчения, приятный и солоноватый вкус без посторонних привкусов и запаха.

Не выпускают в реализацию вареные колбасы при наличии загрязнений, слизи, плесени, сильно потемневшей и лопнувшей оболочки, больших наплывов фарша и слипов, а также батоны, имеющие бульонные и жировые отеки у высших и I сортов и отеки длиной более 5 см у II сортов. Не допускаются батоны длиной менее 10 см, ломаные, с не завёрнутыми концами, деформированные, с крупными пустотами, с рыхлым фаршем, мягкой консистенции, с посторонним запахом и вкусом, бледно-серого цвета и с серыми пятнами, недоваренные, с наличием оплавленного и желтого шпика (более 10 % - в I сорте и более 15 % - во II сорте).

Ящики, в которые упаковывают продукцию должны быть чистыми, сухими и без посторонних запахов. В ящик упаковывают изделия одного наименования.

ПВК не допускает в реализацию полукопченую колбасу недоваренную, с посторонними запахом и вкусом; батоны с сильно потемневшей, загрязненной, а также лопнувшей оболочкой, батоны деформированной формы, с большими наплывами фарша, сломанные, с не завёрнутыми концами, рыхлой консистенции, с плесенью и слизью на оболочках, с отеками жира более 3 - 4 см длины батона, с наличием более 10 % желтого шпика у колбас II сорта, с большими пустотами в фарше, с сильно оплавленным шпиком и с серым фаршем.

К дефектам, ухудшающим товарный вид и качество полукопченых колбас, относят: несоответствие формы, размеров батонов, легкое потемнение оболочки при копчении, бледность; несоответствие размеров шпика и грудинки (более 10 %) и неравномерное распределение шпика, единичные кусочки желтого шпика.

Отбор проб, доставку их в лабораторию производит работник лаборатории в соответствии с «Методиками отбора проб на соответствующую продукцию». На отобранную продукцию сотрудниками производственной лаборатории выписывается акт отбора проб.

Результаты испытаний регистрируются:

- в журнале регистрации бактериологических исследований по микробиологическим показателям;

- в журнале регистрации физико-химических испытаний по физико-химическим показателям;

- в журнале радиометрического контроля;

- в обобщенном журнале входного контроля;

- в извещениях, полученных со склада.

В извещении производственная лаборатория указывает номер и дату.



Список использованных источников

1. Зонин В.Г. Современное производство колбасных и солёно-копчёных изделий.- Москва: Изд-во «Профессия», 2006. - 224 с.

2. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов/- 2-е изд.-Москва: Колос, 2000. - 367с.

3. Общие требования и правила оформления учебных текстовых документов: СТП СМК 4.2.3-01-2011. - Введ.2011-04-07. - Могилев. : УО «МГУП», 2011. - 43с.

Размещено на Allbest.ru

...