Теория и практика оценки персонала на примере ОАО "Ижсталь"

Таблица 7 Расчет влияния факторов на общее время простоя при ремонтах

Алгоритм расчета	Расчет	Время простоя, час
		21
		19,5
		18,6

Общее время простоя при ремонтах уменьшилось на 2,4 часа, в том числе за счет:

уменьшения времени простоя при капитальных ремонтах19,5-21=-1,5 часа

уменьшения времени простоя при текущих ремонтах18,6-19,5=-0,9 часа

Итак, результаты анализа времени простоя оборудования дали положительную тенденцию ее изменения. Однако, это не значит, что больше не нужно проводить мероприятия по уменьшению этого показателя. Существует ряд мероприятий, позволяющих снизить время простоя оборудования в ремонтах и при техническом обслуживании. К ним можно отнести: разработку типовых технологических процессов ремонта для однотипного оборудования, применение прогрессивных способов восстановления и упрочнения деталей, заменяемых при ремонтах, применение групповых методов обработки деталей, замену дефицитных материалов прогрессивными. Все это позволит повысить эффективность технологической и конструкторской подготовки ремонтных работ.

Также снизить время простоев позволит внедрение улучшающих мероприятий в организацию производства и труда, это: внедрение метода ремонта некоторых видов оборудования и изготовления запасных частей специализированной организацией, централизация ремонта отдельных узлов, создание специализированных участков, внедрение агрегатного метода ремонта, внедрение типовых проектов организации труда и средств организации труда, применение методов диагностики и прогнозирования, широкое применение средств технологического оснащения и механизации ремонтных работ, совершенствование систем оплаты труда и материального стимулирования.

Анализ производительности труда ремонтного персонала

Одной из статей затрат на ремонт оборудования является оплата труда ремонтного персонала, соответственно сократить затраты на ремонт можно при уменьшении затрат на оплату труда, при этом должна учитываться производительность труда, что бы все запланированные ремонты выполнялись качественно и в срок. Качественное выполнение ремонтных работ, а так же предупреждение нарушений правил эксплуатации оборудования со стороны основных рабочих способствует снижению объемов ремонтных работ, являются надежной гарантией работы оборудования до очередного планового ремонта. Производительность труда является одним из обобщающих показателей использования трудовых ресурсов. Производительность труда целесообразно определять в условных единицах ремонта и приведенных единицах ремонтной сложности на одного рабочего. Очень часто на предприятиях оборудование закрепляется за бригадами по территориальному принципу (по производственным участкам) и по признаку однотипности оборудования, что способствует повышению качества выполняемых работ и росту производительности труда ремонтных рабочих. При планировании трудовых ресурсов учитывается относительное уменьшение численности работающих за счет роста производительности труда на основе проведения мероприятий по снижению трудоемкости и рациональному использованию рабочего времени.

При анализе состояния ремонта производительность труда ремонтных рабочих характеризует число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего, которое должно постоянно увеличиваться (формула 9).

 (9)

Где P - число ремонтных единиц оборудования на одного рабочего;

n - численность ремонтного персонала.

Теперь определим этот показатель для исследуемых годов.

В 2013 году произошло сокращение численности ремонтного персонала (-3) и увеличение числа ремонтных единиц, однако производительность рабочих-ремонтников увеличилась на 1,3 единицы. Данное повышение производительности труда рабочих-ремонтников могло произойти за счет внедрения мероприятий по механизации труда рабочих, улучшения организации труда и производства, совершенствования нормирования, внедрения типовых структур управления, совершенствования диагностики, создания комплексных и специализированных бригад регламентированного техобслуживания.

Повышение производительности труда за счет перечисленных факторов позволяет одновременно повысить качество ремонтов, удлинить ремонтные циклы, сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах. Условное высвобождение ремонтного персонала достигается благодаря повышению производительности труда и проведению ряда мероприятий, которые одновременно влияют на повышение эффективности использования основных фондов. Это - повышение ремонтопригодности оборудования, обновление устаревшего оборудования, укомплектование парка оборудования по количеству и по структуре.

Рациональное использование трудовых ресурсов предполагает создание организационно-экономических условий для решения задач экономического, технического и социального характера, направленных на повышение эффективности использования трудовых ресурсов. Это подразумевает разработку и внедрение мероприятий научной организации труда, внедрение коллективных форм организации труда, применение прогрессивных систем оплаты труда и материального стимулирования.

Организация коллективных форм труда - это организация бригад по профессиональному признаку (комплексных бригад, специализированных бригад) и по времени деятельности на протяжении суток (сменные и сквозные бригады). Комплексной считается бригада, составленная из рабочих разных профессий, требующихся для выполнения работ, поручаемых бригаде. Бригадами комплексного ремонтного обслуживания являются цеховые слесарно-ремонтные бригады, выполняющие все виды ремонта и технического обслуживанию по закрепленному оборудованию. Специализированной бригадой называют группу рабочих одной профессии, выполняющих общее задание. Сменными называются бригады, работающие только в одну смену. Сквозная бригада представляет собой группу рабочих, деятельность которой не прерывается после окончания одной смены, а продолжается силами других рабочих этой бригады во второй и третьей сменах.

Для более эффективного использования трудовых ресурсов и повышения производительности труда рекомендуется оптимальное сочетание на практике всех выше перечисленных форм коллективного труда.

Анализ себестоимости ремонта

Целью каждого предприятия является экономия при производстве всех работ, в том числе ремонтных. Поэтому одной из основных характеристик состояния ремонта являются затраты на проведение ремонтных работ, то есть их себестоимость. При расчете себестоимости ремонта учитываются затраты на используемые материалы, электроэнергию, заработную плату рабочих, услуги, выполняемые другими подразделениями, транспортные и прочие расходы. При комплексном анализе обычно сопоставляются технико-экономические показатели в расчете на единицу ремонтной сложности эксплуатируемого оборудования.

При планировании технико-экономических показателей ремонтных служб после определения объемов работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования в планируемом году и необходимой для их выполнения численности рабочих рассчитывают общие затраты на проведение ремонтов. Потребность в материалах для ремонта оборудования планируется исходя из плановых объемов ремонтных работ в единицах ремонтосложности по годовым планам-графикам, а также исходя из норм расхода основных материалов, покупных комплектующих изделий, вспомогательных, смазочных и обтирочных материалов на капитальный, текущий ремонт и техническое обслуживание. Затраты на оплату труда ремонтного персонала состоят из заработной платы по тарифу, премий рабочим за выполнение показателей и прочих доплат. Сумму заработной платы при составлении плана определяют с учетом суммарной трудоемкости ремонтов и производительности ремонтного персонала. Накладные расходы (цеховые и общезаводские) начисляют исходя из суммы основной заработной платы ремонтных рабочих, их процент рассчитывает плановый отдел предприятия. Работа по планированию показателей ремонтного производства завершается составлением смет и затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Стоимость одной единицы ремонтосложности различных видов и групп оборудования используется при расчете объема ремонтных работ в стоимостном выражении.

После проведения каждого ремонта по факту составляется акт приемки выполненных работ, в котором отражаются затраты на проведение ремонтной работы отдельного оборудования по запасным частям, вспомогательным материалам, услугам и заработной плате.

Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы определяется делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же период (формула 10). Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя, так как это позволяет снизить себестоимость основной продукции. Однако при этом необходимо следить, чтобы снижение себестоимости ремонта не приводило к снижению качества выполняемых работ, что может отразиться на общем состоянии ремонта на предприятии.

 (10)

Где С - себестоимость ремонта одной единицы оборудования;

УЗi - стоимость затрат на ремонт всего парка оборудования в отчетном периоде.

Проанализируем себестоимость ремонта по фактическим затратам 2011 и 2012 года, приведенным в таблице 8.

Таблица 8 Фактические затраты на ремонт

Вид ремонта и затрат	2011	2012	Изменение
Текущий и ТО	5948146,14	5623106,18	-325039,96
Запасные части	963218,44	854217,82	-109000,62
Вспомогательные материалы	1475594,04	1565292,62	89698,58
Услуги других подразделений	503114,55	435250,62	-67863,93
Заработная плата	3006219,11	2768345,12	-237873,99
Капитальный	2045130,26	2287175,44	242045,18
Запасные части	295418,71	348292,03	52873,32
Вспомогательные материалы	324904,25	247333,64	-77570,61
Услуги других подразделений	103265,98	164516,13	61250,15
Заработная плата	1321541,32	1527033,64	205492,32
Всего	7993276,4	7910281,62	-82994,78

Итак, по сравнению с 2011 годом произошло снижение уровня затрат на ремонтединицы оборудования (-2566,05). Также мы видим, что произошел рост затрат на капитальный ремонт при параллельном снижении затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание. Поэтому можно говорить о повышении внимания к капитальным ремонтам за счет более детальной замены запасных частей. Теперь определим влияние факторов на это снижение уровня затрат (таблица 9).

Таблица 9 Расчет влияния факторов на изменение уровня себестоимости

Алгоритм расчета	Расчет	Сумма, руб
		19867,87
		19190,62
		18679,33
		18483,98
		17121,82

Снижение себестоимости произошло за счет:

уменьшения затрат на запасные части19190,62-19867,87=-677,25

уменьшения затрат на вспомогательные материалы18679,33-19190,62=-511,29

уменьшения затрат на услуги18483,98-18679,33=-195,35

уменьшения затрат на материалы17121,82-18483,98=-1362,16

Как видим, по всем статьям затрат произошло снижение, что может быть обусловлено переходом на режим экономии или улучшением состояния ремонтируемого оборудования.

2.3.4 Анализ оборачиваемости парка запасных частей

Планирование материальных ресурсов для проведения ремонтных работ, производящееся на предприятиях, направлено на материальное обеспечение выполнения планового объема ремонтных работ, а также на создание необходимых запасов материальных ресурсов для выполнения внеплановых ремонтов. Годовая потребность в запасных частях в натуральном выражении определяется одним из трех способов: расчетом через годовые нормы расхода запасных частей и узлов на единицу оборудования, через нормы расхода запасных частей по видам ремонта, через статистические данные фактического расхода за отчетные периоды. Для уникального оборудования потребность в запасных частях на ремонт устанавливается на основе анализа ведомостей дефектов и периодичности замены деталей. При планировании материальных ресурсов учитываются возможности улучшения использования материалов, замены дефицитных материалов более дешевыми и эффективными, появляющимися в связи с научно-техническим прогрессом и за счет внутрипроизводственных резервов, учитывается увеличение доли запасных частей, получаемых со специализированных заводов в связи с развитием специализации ремонтного производства. Все запасные части, используемые для ремонтных нужд, учитываются на складах. При этом предприятия разрабатывают классификаторы материалов, в бюро планово-предупредительных ремонтов разрабатываются классификаторы сменных и запасных деталей и их нормативные запасы для ремонта технологического оборудования. Каждой позиции материальных ресурсов присваивается номенклатурный номер, который является шифром при оперативно-техническом и бухгалтерском учете. Основной чертой ремонта является замена запасных частей, следовательно, одним из существенных показателей анализа состояния ремонта может служить оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых (формула 11). Этот показатель должен быть максимально большим.

 (11)

Где О - оборачиваемость запасных частей;

ЗЧрасх - стоимость израсходованных запасных частей;

ЗЧост - остаток запасных частей.

Оборачиваемость запасных частей за 2011 год составил 2,31; за 2012 год 2,58.

Рассчитав показатели оборачиваемости парка запасных частей, увидим, что оба показателя не плохие и наблюдается даже рост (+0,16), что является положительной динамикой и свидетельствует о более эффективном планировании объема запасных частей, необходимых для ремонта, более эффективном их использовании.

Анализ числа аварий на единицу оборудования

Даже самые современные, научно обоснованные системы ремонта не могут полностью исключить случайные ремонты (аварийные, внеплановые), их количество можно только ограничить. Для нормального функционирования оборудования необходимы службы, осуществляющие не только плановые, но и аварийные ремонты. Постоянное отвлечение комплексных ремонтных бригад на устранение аварийных ремонтов не позволяет им в полном объеме выполнять планово-предупредительные работы.

Увеличение количества аварийных ремонтов приводит к росту времени простоя, а следовательно к росту затрат и уменьшению объемов выпуска продукции. Поэтому для эффективного анализа состояния ремонта используют также такой показатель, как число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующий эффективность системы планово-предупредительных ремонтов (формула 12). Это число должно быть минимальным.

Контроль работы оборудования дает возможность практически полностью исключить внезапные отказы в работе оборудования и обеспечить максимально возможный фонд времени его работы. Существуют два метода контроля: направленный, при котором измерение характеристик работы оборудования производится постоянно, в течение всего периода его работы, что позволяет своевременно выявлять появившиеся изменения в работе оборудования и предупреждать внезапные отказы; выборочный, при котором значение характеристик работы оборудования снимается через установленные промежутки времени, определяемые критической зоной их эксплуатации. Рациональная организация смазки оборудования в сочетании с использованием механизированных устройств и современной вычислительной техники позволяет сократить количество поломок и аварий оборудования.

 (12)

Где А - число аварий на единицу оборудования;

Nа - число аварий в общем по подразделению за отчетный период.

В 2011 и 2012 годах число аварий по управлению составляло 7 и 3 соответственно. Определим искомый показатель:

Число аварий на единицу одорудования за 2011 год составило 0,02 ; за 2012 год 0,006.

Из расчетов видно, что число аварий на единицу оборудования, во-первых, очень незначительно, а во-вторых, он снизился, что является хорошим показателем эффективности системы планово-предупредительных ремонтов в управлении и качества проводимых ремонтов.

Основная причина аварий и поломок оборудования - это некачественный ремонт. Качество ремонтов обеспечивается ремонтопригодностью конструкции машин, наличием универсальной и специальной технологической оснастки, применением рациональных методов ремонта, использованием прогрессивной технологии восстановления деталей, централизованным снабжением запасными частями. Повышение качества отремонтированного оборудования, кроме того, способствует увеличению времени работы оборудования до следующего капитального ремонта, что также уменьшает объем ремонтов, приходящийся на один год эксплуатации.

Анализ эффективности работы ремонтной службы можно произвести и с помощью такого показателя, как величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах. Эта величина определяется по формуле 13:

 (13)

Где КПР - коэффициент простоев во внеплановых ремонтах;

ППЛ - плановая величина простоев, определяемая на основании установившейся средней величины простоев за предшествующий период;

Пфакт - фактическая величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах.

На практике чем больше коэффициент простоев, тем меньше количество простоев фактических по сравнению с плановой цифрой. В 2012 году замечен значительный рост этого коэффициента, что свидетельствует о том, что аварий и внеплановых ремонтов на оборудовании было меньше, чем запланировано, а это говорит о качественном выполнении плановых ремонтных работ и эффективном планировании планово-предупредительных ремонтных работ.

3. СОЗДАНИЕ ПРОГРАММЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО АНАЛИЗА СОСТОЯНИЯ РЕМОНТА

3.1 Организационно-экономическая сущность задачи

Среди многих вопросов, связанных с повышением эффективности и качества ремонта оборудования на предприятиях, важное место занимает совершенствование системы управления ремонтным производством. Конечной целью управления данным производством является надежное, устойчивое функционирование техники при минимальных затратах на ее обслуживание и ремонт. Это особенно важно для современного этапа научно-технического прогресса, выдвигающего задачу серьезного усовершенствования организационной структуры и методов управления ремонтным производством на такой организационно-технической основе, которая позволила бы создать самостоятельную хозрасчетную службу с единым административно-техническим уровнем управления.

Развитие современных средств вычислительной техники, опыт разработки и внедрения автоматизированных систем управления производством создают технические и экономические предпосылки широкого внедрения вычислительной техники для организации управления техническим обслуживание и ремонтом оборудования. Главная их задача - улучшение качества планирования, учета, управления и повышение за счет этого эффективности ремонтного производства.

Анализ ремонтной деятельности на предприятии очень сложный и трудоемкий процесс, требующий больших затрат времени. Кроме того, он подразумевает выполнение ряда разнообразных по сущности и сложности процедур. Необходимо определять и анализировать множество показателей как экономического, так и производственного характера. Для этого требуется собрать и обобщить множество данных. Результативность анализа в значительной степени зависит от информационного и методического обеспечения. Все источники данных для аналитической работы делятся на нормативно-плановые (текущие, оперативные и прочие планы, а также нормативные материалы, сметы, ценники), учетные (документы бухгалтерского, статистического и оперативного учета и отчетности) и внеучетные (документы, регулирующие хозяйственную деятельность и прочие данные).

Аналитическая обработка экономической информации очень трудоемка сама по себе и требует большого объема разнообразных вычислений. С переходом к рыночным отношениям потребность в аналитической информации значительно увеличилась, в связи с этим автоматизация аналитических расчетов стала объективной необходимостью. Современные информационные технологии позволяют целиком автоматизировать обработку всех экономических данных, в том числе и по анализу хозяйственно деятельности.

Для получения данных, необходимых для анализа состояния ремонта, требуется обработать большое количество различных документов: график планово-предупредительных ремонтов, калькуляции на ремонты, отчеты по ремонтам и др. Гораздо облегчит эту задачу занесение используемых документов в компьютер, что и практикуется на современных предприятиях. Поэтому составление формы для анализа состояния ремонтов целесообразно выполнять с помощью компьютера, для чего требуется создание автоматизированного рабочего места инженера по ремонтам и разработка автоматизированной системы обработки информации. Это позволит повысить продуктивность работы инженера по ремонтам: он освобождается от технической работы и больше занимается творческой деятельностью, что позволяет делать более глубокие исследования, вести постановку и решение более сложных задач. При этом более глубоко и всесторонне исследуются экономические явления и процессы, более полно изучаются факторы и выявляются резервы повышения эффективности производства. Автоматизация выполнения данной задачи позволяет так же повысить оперативность и качество анализа, его общий уровень и действенность.

Разработка решения задачи по автоматизированному составлению формы для анализа состояния ремонта может быть полезным не только для исследуемого мною управления, но и для других подразделений предприятия, так как и в них выполняется аналогичная работа. Данными анализа состояния ремонта в свою очередь будут пользоваться работники ремонтной службы для повышения эффективности планирования ремонтов и экономисты для эффективного планирования и оптимизации затрат на проводимые ремонты.

Данная задача решается раз в квартал при анализе ремонтной деятельности, периодичность проведения корректировок в массивах, участвующих в расчетах определяется один раз в месяц.

3.2 Информационная база задачи

Информация, используемая при решении задачи и после делится на входную оперативную, нормативно-справочную и выходную (результативную). Для решения задачи «Составление формы для анализа состояния ремонта» в качестве носителей входной информации, вводимой перед каждым очередным решением задачи, используется ряд исходных документов, предоставляемых различными исполнителями (таблица 11).

 Основными исходными оперативными документами для решения задачи «Составление формы для анализа состояния ремонта» являются график планово предупредительных ремонтов, отчеты о ремонтах оборудования, штатное расписание, сводка затрат, дефектные ведомости и карточки складского учета.

По графику планово-предупредительных ремонтов определяется количество ремонтных единиц, плановое время простоев оборудования во внеплановых ремонтах. Из отчетов о ремонтах оборудования берем данные по фактическому простою оборудования во время плановых текущих, капитальных ремонтов и технического обслуживания, внеплановых ремонтов.

Из штатного расписания узнаем количество единиц персонала, задействованного при текущих, капитальных, внеплановых ремонтах и техническом обслуживании оборудования.

Сводка затрат предоставляет данные по затратам на проведение текущих и капитальных ремонтов оборудования. В сводке представлена постатейная разбивка фактических затрат: запасные части, вспомогательные материалы, услуги других подразделений, основная зарплата ремонтного персонала, дополнительная зарплата ремонтного персонала (премии), отчисления на социальные нужды, накладные расходы.

Дефектная ведомость позволяет определить, какое количество запасных частей использовано при текущем, капитальном или внеплановом ремонте, а так же определить стоимость установленных запасных частей и их тип. Также из дефектной ведомости можно узнать, сколько и какие вспомогательные материалы были затрачены на проведение ремонтов.

Согласно данным карточек складского учета по номенклатурным номерам, определенным для каждого вида материалов, можно определить количество запасных частей, полученных для ремонтов, израсходованных во время проведения ремонтов и их остаток на складе. При этом определяется также сумма запасных частей и вспомогательных материалов, как полученных, так и оставшихся на остатках.

Для решения задачи «Составление формы для анализа состояния ремонта» используется также нормативно-справочная информация. В качестве нее используются массивы, сохраненные в памяти компьютера, это: «Ценник» и «Единицы измерения».

Массив «Ценник» содержит информацию о наименованиях, номенклатурных номерах и единицах измерения. Массив используется для выдачи на печать данных о наименованиях единиц продукции. Структура массива и характеристика реквизитов приведены в таблице 10.

Таблица 10 Массив «Ценник»

Наименование реквизита	Обозначения реквизита	Вид реквизита в знаках
Номенклатурный номер	HH	9(5)
Наименование номера	M	X(40)
Единица измерения	E	9(2)
Стоимость материала	C	9(10)

Массив «Единицы измерения» содержит информацию о наименовании и коде единиц измерения. Массив используется для выдачи на печать данных о единицах измерения, состав и характеристика реквизитов приведены в таблице 12.

Таблица 11 Перечень используемой оперативной информации

№п/п	Наименование используемых документов	Поставщик	Используемые реквизиты документов
1	График планово-предупредительных ремонтов	Инженер по ремонтам энерготехнологической лаборатории	Номер позиции единицы оборудования. Наименование единицы оборудования. Продолжительность ремонта. Вид ремонта.
2	Отчеты о ремонтах оборудования	Мастера по ремонту оборудования участков	Наименование единицы оборудования. Продолжительность ремонта
3	Штатное расписание	Бюро экономики и организации труда	Наименование должности
4	Сводка затрат	Бюро экономики и организации труда	Затраты на капитальный ремонт оборудования. Затраты на текущий ремонт оборудования.
5	Дефектная ведомость	Мастера по ремонту оборудования участков	Наименование единицы оборудования. Номенклатурный номер. Наименование материала. Количество материала. Стоимость материала.
6	Карточки складского учета	Кладовщик	Номенклатурный номер. Наименование материала. Количество материала.

Таблица 12 Массив «Единицы измерения»

Наименование реквизита	Обозначение реквизита	Вид реквизита и длина в знаках
Код единицы измерения	E	9(2)
Краткое наименование единицы измерения	И	X(10)

 Массив «Сводные нормы расходов материалов на запасные части» содержит информацию о нормативном количестве и видах материалов, необходимых для проведения ремонтов. Массив используется для выдачи на печать данных о нормах расходов материалов, состав и характеристика реквизитов приведены в таблице 13.

Таблица 13 Массив «Сводные нормы расхода материалов на запасные части»

Наименование реквизита	Обозначение реквизита	Вид реквизита и длина в знаках
Код изделия	ИЗД	9(7)
Код группы материалов	ГМ	9(5)
Код единицы измерения	Е	9(2)
Код единицы измерения	ЕН	9(3)

В результате решения задачи на печать выдается заполненная форма с данными (форма приведена в таблице 14), необходимыми для анализа состояния ремонта. Форма выдается в одном экземпляре один раз в квартал для дальнейшего использования инженером по ремонту подразделения.

При решении задачи предусматривается хранение результатов для использования информации в других задачах: инженером по ремонту оборудования для повышения эффективности планирования ремонтов и экономисты для эффективного планирования и оптимизации затрат на проводимые ремонты.

Таблица 14 Форма для анализа состояния ремонта

Наименование показателя	Ед. измерения	Значение показателя
		Предыдущий период	Отчетный период Текущий ремонт
1	2	3	4
Количество ремонтных единиц	X	X	X
Время простоя оборудования в ремонте	X	X	X
Время простоя оборудования в внеплановом ремонте	X	X	--
Количество единиц ремонтного персонала	X	X	--
Себестоимость ремонта	X	X	X
Стоимость запасных деталей, использованных при ремонте	X	X	X
Стоимость запасных деталей по остаткам на складе	X	X	--
Число аварий по подразделению в целом	X	X	--
Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу	X	X	--
Число ремонтных единиц установленного оборудования , приходящегося на одного ремонтного рабочего	X	X	--
Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы	X	X	--
Оборачиваемость парка запасных частей	X	X	--
Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования	X	X	--

3.3 Алгоритм решения задачи

Для расчетов, необходимых при составлении формы для анализа состояния ремонта, используются:

- Массив «График планово-предупредительных ремонтов оборудования», сформированный на основании документа одноименного названия;

- Массив «Отчеты о ремонтах оборудования»;

- Массив «Сводка затрат», сформированный на основании документа одноименного названия;

- Массив «Штатное расписание», сформированный на основании документа одноименного названия;

- Массив «Форма для анализа состояния ремонта» за предыдущий период;

- Документы «Дефектная ведомость», «Карточка складского учета».

 Из перечисленных источников берутся все данные, необходимые для расчетов и дальше производится непосредственно сам расчет по определенным формулам.

Данные по столбцу 2 заполняются на основе массива «Единицы измерения».

Для заполнения столбца 3 берутся данные столбца 6 массива «Форма для анализа состояния ремонта» за предыдущий период, который хранится в электронном виде.

Количество ремонтных единиц с разбивкой на проведение текущих и капитальных ремонтов, а также техническое обслуживание определяется по данным массива «График планово-предупредительных ремонтов оборудования», столбец 6 по данной графе заполняется при нахождении цифры, получаемой при суммировании данных столбца 4 и 5 данной графы.

Время простоя оборудования в ремонте с разбивкой на текущий и капитальный ремонт определяется при суммировании данных по простою каждой единицы оборудования из массива «График планово-предупредительных ремонтов оборудования». Цифра в столбце 6 данной графы получается при сложении цифр столбца 4 и 5 данной графы.

Столбец 6 по графе «Время простоя оборудования во внеплановых ремонтах» заполняется на основе данных массива «Отчеты о ремонтах оборудования» при суммировании простоев во внеплановых ремонтах по каждой ремонтной единице оборудования.

Количество единиц ремонтного персонала, определенных на текущий период, определяется при суммировании единиц ремонтного персонала по участкам на основе данных массива «Штатное расписание» и проставляется в столбец 6 данной графы.

Данные по себестоимости текущих и капитальных ремонтов всего парка оборудования по управлению за отчетный период берутся из массива «Сводка затрат» с учетом постатейной разбивки затрат на запасные детали, вспомогательные материалы, основную и дополнительную зарплаты ремонтному персоналу, отчисление на социальные нужды, услуги других подразделений, накладные расходы. Цифра столбца 6 данной графы получается при суммировании данных по столбцу 4 и 5 данной графы.

Данные для заполнения графы «Стоимость запасных деталей, использованных при ремонте» определяются при суммировании стоимости запасных деталей по каждой ремонтной единице оборудования, которые берутся из документа «Дефектная ведомость», составляемого для каждого ремонта каждой отдельной ремонтной единицы оборудования с разбивкой на текущий, капитальный и внеплановый ремонты. Общая стоимость израсходованных при ремонтах запасных деталей для заполнения столбца 6 данной графы определяется как сумма стоимости запасных деталей, использованных при текущих ремонтах (столбец 4 данной графы) и капитальных ремонтов (столбец 5 данной графы).

Для нахождения общей стоимости запасных деталей по остаткам на складе суммируется стоимость оставшихся на складе запасных деталей, определяемых по номенклатурным номерам и наименованию, которая берется из карточек складского учета. Полученная сумма проставляется в столбец 6 графы «Стоимость запасных деталей по остаткам на складе».

Столбец 3 по строке «Число аварий по подразделению в целом» заполняется на основании данных массива «Отчеты о ремонтах оборудования» за предыдущий период и отчетный период - для заполнения столбца 6 по данному показателю.

Изменения искомых значений для заполнения столбца 7 формы для анализа состояния ремонта определяются как разница между данными показателями отчетного и предыдущего периодов (разница данных столбца 6 и 3).

Последние пять строк таблицы отражают непосредственно показатели, характеризующие состояние ремонта в управлении, на основе которых и проводится анализ. Они находятся следующим образом.

Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу в столбце 6 определяется делением получившейся цифры в столбце 6 по графе «Время простоя оборудования в ремонте» на цифру в столбце 6 по графе «Количество ремонтных единиц». Изменение этого показателя (столбец 7) - есть разница данных столбца 6 и столбца 3 этой строки.

Следующий показатель - число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего - определяется делением цифры столбца 6 графы «Количество ремонтных единиц» на цифру столбца 6 графы «Количество единиц ремонтного персонала». Изменение этого показателя относительного предыдущего периода (столбец 7) определяется аналогичным нахождению разницы по вышеописанному показателю образом, то есть разницей данных столбца 6 и столбца 3 этой графы.

Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы получается при делении итоговой цифры столбца 6 по строке «Себестоимость ремонта» на получившуюся цифру столбца 6 строки «Количество ремонтных единиц». Изменение этого показателя (столбец 7) - есть разница данных столбца 6 и столбца 3 этой строки.

Показатель оборачиваемость парка запасных деталей (столбец 7) находится делением общей суммы стоимости запасных деталей, использованных при ремонте (столбец 6) на общую стоимость запасных деталей по остаткам на складе (столбец 6). Динамика этого показателя по сравнению с предыдущим периодом определяется как разница между значением показателя в столбце 6 и значением в столбце 3 данной строки.

Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (столбец 6) определяется делением значения столбца 6 по строке «Число аварий по подразделению в целом» на цифру столбца 6 по строке «Количество ремонтных единиц». Изменение этого показателя (столбец 7) - есть разница данных столбца 6 и столбца 3 этой строки.

В результате решения задачи на печать выдается заполненная форма для анализа состояния ремонта в управлении. Для выдачи на печать наименований единиц измерения используется массив «Единицы измерения».

Полученная форма содержит информацию о данных, характеризующих работу ремонтной службы управления, и показатели, необходимые для анализа состояния ремонта, она предназначена для инженера по ремонтам управления с целью совершенствования при помощи предоставляемой формой информации организации ремонтного производства в подразделении, а также для экономиста управления с целью оптимизации затрат на проводимые ремонты.

Заключение

Безотказная и надежная работа производственного оборудования является одним из необходимых факторов производства требуемого объема продукции, получения определенной величины прибыли и обеспечения плановых объемов затрат. Поэтому на каждом предприятии система ремонтов оборудования должна работать как можно более эффективно. Эффективность работы ремонтной службы позволяет контролировать и корректировать вовремя и качественно проведенный анализ состояния ремонта.

В своей курсовой работе я, прежде всего, охарактеризовала анализируемое предприятие, привела классификацию основных фондов и провела анализ состояния основных фондов, того самого оборудования, анализ которого и провела в дальнейшем.

В ходе выполнения курсовой работы я определила для себя понятия ремонта, текущего, капитального, модернизации, ознакомилась с методами оценки уровня ремонтного производства, применяемыми на практике.

При анализе состояния ремонта на предприятии в курсовой работе мною были определены показатели, наиболее полно отражающие работу ремонтной службы рассматриваемого управления и характеризующие эффективность проводимых ремонтных работ. Каждый из показателей был охарактеризован и определен в динамике за два года по анализируемому предприятию. Были также сделаны соответствующие выводы и предложены мероприятия по улучшению данных показателей.

Так как анализ состояния ремонта длительный и во многом творческий процесс, для оптимизации его проведения необходимо упрощать выполнение некоторых операций. В данном случае я предложила составление формы для анализа состояния ремонта выполнять при помощи компьютера с созданием программы, позволяющей быстро и без особых затруднений это делать. Так, мною был разработан наиболее оптимальный алгоритм выполнения данной операции, определена организационно-экономическая сущность поставленной задачи, обоснована ее важность и определена информационная база, включающая конкретные документы и массивы данных. Также были разработаны необходимые формы, в удобном для дальнейшей обработки виде представляющие искомые данные, получаемые в ходе проведения анализа, и определены исполнители.

Список используемой литературы

1. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. - М.: ИНФРА-М, 2004.

2. Раицкий К.А. Экономика организации (предприятия). - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2003.

3. Ковалев В.В. Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности. -- М.: ПБОЮЛ, 2000.

4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. - М.: Финансы и статистика, 2001.

5. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. - М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006.

6. Акбердина Р.А. Система экономики и планирования ремонтного производства на машиностроительных предприятиях. - Свердловск: Изд-во Урал. ун-та, 1990.

7. Ивуть Р.Б., Кабаков В.С. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. - Мн.: Беларусь, 1988.

8. Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. - Л.: Машиностроение. Ленингр.отд-ние, 1988.

9.Смирницкий Е.К. Экономические показатели промышленности. - М.: Экономика, 1980.

10.Моргунов Е.Б. Управление персоналом: исследование, оценка, обучение. М.: ЗАО Бизнес-школа «Интел-Синтез», 2000. - 259 с.

11. Управление персоналом: поиск, отбор, оценка эффективности: Проблемно-тематический сборник. М.: Изд-во ПРИОР, 1998. - 122 с.

12.Исаенко А. Оценка и отбор персоналаУ/Кадры. 1997. - № 5. -С.35-3

13.Исаенко А. Система оценки персонала//Кадры. 1997. - № 6. -С.ЗО33

14.Апенько С.Н. Методология, теория и практика оценки персонала в современных условиях: Монография. М.: Информ - Знание, 2005. - 510 с.

15. Апенько С.Н. Эффективность системы оценки персонала // Человек и труд. 2003. - № 10, с. 73-75.

Размещено на Allbest.ru

...