Окупаемость работ по повышению качества товаров и услуг

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт управления бизнес-процессами и экономики

Кафедра управления бизнес-процессами

РЕФЕРАТ

Окупаемость работ по повышению качества товаров и услуг

Студентка УБ 12-07

К.Е. Боженова

Руководитель В.В. Костина

Красноярск 2013



Содержание

Введение

1. Этапы формирования и виды затрат на качество продукции

2. Окупаемость затрат на качество

2.1 Информационная база анализа затрат на качество продукции

2.2 Методы анализа затрат на качество

2.3 Анализ брака и потерь от брака

3. Контроллинг как метод анализа затрат на качество

Заключение

Список использованных источников



Введение

Окупаемость - показатель эффективности хозяйственной деятельности, исчисляемый как соотношение произведенных затрат и полученных результатов.

Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. В связи с этим вопросы, связанные с обеспечением качества, не могут рассматриваться в отрыве от экономической деятельности предприятия.

Следовательно, с развитием конкуренции производителей появляется насущная необходимость тесной увязки затрат на качество с конечными результатами производственной деятельности, уровнем качества изделий, объемом продаж, прибылью, что позволяет эффективнее управлять предприятием и добиваться более высокой прибыли.

Целью работы является изучение методов оценки и анализа затрат на качество для определения экономической эффективности и окупаемости затрат на качество.

С учётом поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- раскрыть сущность методов оценки и анализа затрат на качество;

- раскрыть содержание затрат на качество и этапы их формирования;

- раскрыть суть метода АВС и его для выявления и анализа затрат на качество.

Актуальность данной темы заключается в том, что в условиях жесткой конкуренции большинство российских предприятий стремятся добиться лидирующих позиций на различных рынках путем внедрения инструментов интегрированного управления деятельностью, например основанных на принципах TQM, на концепции контроллинга и т.п.

Опыт развития рыночной экономики показывает, что успешное управление качеством и обеспечение конкурентоспособности продукции определяется эффективностью системы менеджмента качества и тем самым определением экономической эффективности деятельности организации и окупаемости затрат на качество.



1. Этапы формирования и виды затрат на качество продукции

Производство продукции и услуг сопровождается издержками производства и обслуживания. Ошибочное представление о том, что производство продукции высокого качества определяется значительным увеличением затрат, являлось в прошлом одним из основных препятствий на пути создания более совершенных систем управления качеством.

В общем смысле, затратами на качество являются расходы, связанные с установлением уровня качества, его достижением в процессе производства, контролем, оценкой и информацией о соответствии продукции требованиям качества, надежности и безопасности, а также расходы, связанные с установлением отказов изделий не предприятии или в условиях его эксплуатации потребителем.

Качество продукции должно гарантировать потребителю удовлетворение его запросов, надежность продукции и экономию затрат. Эти свойства формируются в процессе всей воспроизводственной деятельности предприятия, на всех ее этапах и во всех звеньях. Вместе с ним образуется стоимостная величина продукта, характеризующая эти свойства от планирования разработок продукции до ее реализации и послепродажного обслуживания. Она позволяет конкретизировать принцип гарантии качества и увидеть на каком этапе деятельности, и где, в каком подразделении, он реализуется. Поскольку за каждый этап и подразделение несет ответственность руководитель, становиться ясно, кто отвечает за качество продукции. То, что подразумевают под гарантиями, есть технические, технологические, экологические, эргономические, экономические и иные показатели качества, которые и обеспечивают удовлетворение запросов потребителя.

Затраты на качество связаны не только непосредственно с производством продукции, но и с управлением этим производством.

Укрупненные затраты, связанные с качеством продукции, можно разделить на научно-технические, управленческие и производственные. Научно-технические и управленческие подготавливают, обеспечивают и контролируют условия производства качественной продукции, т.е. как бы предопределяют наличие и величину производственных затрат.

Если разработка и конструирование новой продукции осуществляются внешними организациями, то затраты, обеспечивающие качество на данном предприятии, будут включать в себя только издержки на внедрение. В отдельных случаях, особенно при производстве новой продукции, контроль за ее подготовкой и освоением ведут конструкторские подразделения.

В общем случае управленческие затраты, связанные с гарантией качества изделия, включают в себя:

- транспортные - внешние и внутренние ?еревозки сырья, комплектующих и готовой продукции;

- снабженческие - закупка запланированного по видам, количеству и качеству сырья и комплектующих материалов;

- затраты на подразделения, контролирующие производство;

- затраты, связанные с работой экономических служб, от деятельности которых зависит качество продукции: плановый отдел, финансовый отдел, бухгалтерия и др.;

- затраты на деятельность других служб аппарата управления предприятием.

Производственные затраты в свою очередь можно разделить на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямо относятся на стоимость продукции. И если величину управленческих затрат в затратах на качество можно определить лишь условно, опосредованно, то размер материальных производственных затрат поддается прямому счету. Значительно проще, чем управленческие, рассчитать и размер технических производственных затрат - через амортизационные отчисления, и трудовых - через заработную плату (оплату нормо-часов).

С целью управления затратами, связанными с обеспечением качества продукции, необходимо различать базовые затраты, которые образуются в процессе разработки, освоения и производства новой продукции и являются в дальнейшем до момента ее снятия с производства их носителем, и дополнительные затраты, связанные с ее усовершенствованием и восстановлением утерянного (недополученного по сравнению с запланированным) уровня качества.

Основная часть базовых затрат отражает стоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные и общепроизводственные расходы, относимые на изготовление конкретного изделия через смету затрат.

Дополнительные затраты включают в себя затраты на оценку и затраты на предотвращение. К первым относятся расходы, которые несет предприятие для того, чтобы определить, отвечает ли продукция запланированным техническим, экологическим, эргономическим и прочим условиям. Ко вторым относятся расходы на доработку и усовершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшим мировым образцам, требованиям покупателя, на проверку, ремонт, усовершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а в отдельных случаях и на остановку производства.

Существует еще одна группа издержек, которые при их возникновении следует относить или к базовым, или к дополнительным в зависимости от новизны продукции. Это затраты на брак и его исправление. Их величина может существенно колебаться и состоять как из расходов на производство забракованной в дальнейшем продукции при наличии неисправимого брака или дополнительно к этому затрат на его исправление, если брак не окончательный, а может также включать оплату морального и/или физического ущерба, нанесенного потребителю некачественной продукцией.

По классификации А. Фейгенбаума, затраты на качество делятся на:

1. Расходы на проведение предупредительных мероприятий

а) планирование качества (организационное обес?ечение качества, проектирование изделия, исследования в области надежности и т.д.);

б) контроль технологического процесса (изучение и анализ технологических процессов, контроль над процессом производства и т.п.);

в) проектирование аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве (проектирование аппаратуры, используемой для определения качества продукции и технологического процесса, сбора данных, их обработки и т.д.);

г) обучение методам обес?ечения качества и работа с кадрами (разработка программ подготовки кадров, направленных на правильное применение работниками методов управления качеством);

д) проверка конструкции изделия (предпроизводственная оценка продукции);

е) разработка систем управления (разработка и управление комплексными системами качества, их совершенствование);

ж) другие расходы, связанные с проведением предупредительных мероприятий.

2 Расходы на оценку качества

а) проведение испытаний и приемочный контроль материалов (оценка качества закупочного материала, командировочные расходы контролеров);

б) лабораторные приемочные испытания (проведение всех видов испытаний в лаборатории или испытательном центре для оценки качества закупочного материала);

в) лабораторные измерения (измерения, проверка контрольно-измерительных приборов, их ремонт и т.п.);

г) технический контроль (оценка качества продукции работниками службы технического контроля);

д) испытания изделий (оценка эксплуатационных характеристик продукции);

е) самоконтроль (проверка качества продукции самими рабочими);

ж) аттестация качества продукции сторонними организациями;

з) техническое обслуживание и проверка аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве (проверка и техническое обслуживание этой аппаратуры);

и) техническая проверка продукции и разрешение отгрузки (анализ данных, полученных в результате проведения испытаний и технического контроля, выдача разрешения на отгрузку продукции);

к) испытания в условиях эксплуатации.

3 Издержки вследствие отказов, вызванных внутренними причинами

а) отходы производства (потери, понесенные в процессе достижения требуемого уровня качества);

б) ?еределка (дополнительные расходы для достижения требуемого уровня качества);

в) расходы на материально-техническое снабжение (расходы в процессе работы с браком и в результате рассмотрения рекламаций на закупленный материал).

4 Издержки вследствие отказов, вызванных внешними причинами

а) рекламации в процессе гарантийного ?периода (отказы продукции в условиях эксплуатации, ее ремонт или замена);

б) рекламации в послегарантийный период (отказы изделия в условиях эксплуатации по истечении срока действия гарантии);

в) техническое обслуживание (исправление дефектов или недостатков изделий, не являющихся предметом эксплуатационных рекламаций);

г) юридическая ответственность (финансовые потери, вызванные производством некачественной продукции);

д) возврат продукции.

Существует еще несколько классификаций затрат на качество, однако следует отметить, что какая-либо единая, т.е. общепринятая классификация затрат на качество отсутствует даже в развитых западных странах. Как бы то ни было, затраты на создание, поддержание производства качественной продукции и, следовательно, имиджа самого предприятия образуются как на предприятии, так и за его пределами, в связи с этим необходим их глубокий качественный и количественный анализ.



2. Окупаемость затрат на качество

2.1 Информационная база анализа затрат на качество продукции

затрата качество окупаемость контроллинг

Для анализа стоимостной величины средств, затрачиваемых на поддержание качества продукции, используется различная информация. Но прежде чем перейти к ее сбору, следует определить, каково назначение информации.

Цель сбора данных в процессе стоимостного анализа качества может состоять в следующем:

- выявление конкурентоспособности продукции на существующих рынках;

- определение размеров необходимых капиталовложений;

- выявление взаимосвязей затрат на качество продукции и результатов хозяйственной деятельности предприятия;

- снижение затрат на единицу продукции при сохранении ее прежнего качества;

- снижение затрат на изделия при одновременном улучшении их свойств;

- определение величины издержек по видам для изменения их структуры;

- увеличение объема производства без снижения качества продукции из прежнего объема ресурсов за счет уменьшения и ликвидации отходов;

- анализ отклонений от установленных требований;

- контроль продукции;

- установление цены на продукцию и др.

Отсюда видно, что часть данных о качестве, касающаяся технических особенностей изделия и его производства, находится на предприятии-изготовителе, а другая - на конкурирующем предприятии или в сфере реализации, т.е. во внешней среде.

Данные для анализа затрат на качество могут быть первичными, как правило, это технические и иные параметры изделий, содержащиеся в ТУ, ГОСТах, сертификатах и иных документах, подтверждающих качество продукции, и вторичными, получающимися в результате обработки первичных.

Данные различаются также по видам. Они могут быть техническими и экономическими, например технические обычно внутренние первичные, а экономические и внутренние и внешние, первичные и вторичные. Все эти различия влияют на величину расходов времени и денежных средств, затрачиваемых на получение, а также на методы получения и преобразования данных в целях их дальнейшего анализа.

Сокращает затраты времени на обработку данных разработка таких видов их носителей, которые делают возможными предварительные выводы сразу после сбора данных. Для этого необходимо зарегистрировать источник информации (дату, когда она собиралась, рабочего, делавшего операцию, станок, на котором производилась обработка, партию используемых материалов и т.п. - pppa.ru), регистрацию осуществлять в таблицах, облегчающих и ускоряющих вычисление статистических показателей, используемых при принятии оперативных управленческих решений и для дальнейшего более глубокого статистико-математического анализа взаимосвязей и тенденций.

В таблице 1 показан пример регистрации данных (и их первичной обработки) размеров 100 деталей, позволяющей быстро определить отклонение от технических условий (стандартов) и, зная их причину и часовую тарифную ставку рабочего, в случае его вины, рассчитать размер потерь (и компенсации) из-за снижения качества изделия. Количество регистрируемых деталей зависит от длительности цикла обработки. Для примера измерения делают 4 раза в смену.



Таблица 1 -Форма регистрации данных

Регистрация проводится по рабочим. Если причина отклонений заключается в неисправности станка, то через норму амортизации подсчитывают величину потерь по данной причине. Если выясняется, что чрезмерные отклонения от ТУ зависят от особенностей материалов, обрабатываемых на данном станке, то с помощью дальнейшего анализа выявляется соответствие вида материала запланированному, степень пригодности для обработки и т.п., рассчитывается размер потерь от замены или несоответствия материала.

Для получения информации об отклонениях размеров обрабатываемой детали от ТУ можно использовать таблицу, показывающую гистограмму их распределения. Она позволяет увидеть (см. таблицу 2) форму кривой распределения отклонений, рассчитать среднюю и дисперсию.



Таблица 2 - Контрольный листок регистрации отклонений размера детали от ТУ

Допустим, мы хотим выявить отклонения от размера детали, который по ТУ лежит в границах 8,300 ±0,008. Тогда в первой графе таблицы ставятся нормативные значения, во второй - отклонения, которые регистрируются в дальнейших графах при проведении замеров. Отметки, сделанные карандашами разного цвета, позволят наглядно увидеть причины отклонения.

В таблице 3 покажем пример регистрации дефектов контролером ОТК штампованной пластиковой детали. Данная форма позволяет видеть причины брака и быстро определять нанесенный им ущерб и его виновника.

Таблица 3 - Контрольный листок дефектов



Кроме того, дальнейшее проведение в случае необходимости технической экспертизы бракованных деталей и сопоставление ее результатов с предварительным заключением контролера ОТК подтвердит и уровень квалификации последнего.

Возможна также разработка контрольного листка дефектов в форме комбинационной таблицы, группирующей их по станкам, рабочим и дням недели (см. таблицу 4). Она особенно удобна для применения на участке с небольшим числом станков или, когда один станок в течение рабочего дня обслуживают двое рабочих.

Таблица 4 - Контрольный листок дефектов

Подобные формы регистрации данных об отклонении параметров качества изделий от запланированного целесообразны для сбора внутренних первичных технических характеристик производимой продукции, которые затем используют в факторном анализе затрат на качество продукции.

Одним из внутренних видов данных, позволяющих определить структуру затрат на изделие и обладающих большим преимуществом перед другими благодаря обязательности составления, преемственности входящих в нее показателей, достоверности и наглядности, является смета затрат на производство. Она удобна для поиска направлений их снижения и минимизации цены изделия. Кроме того, можно использовать данные о затратах на производство по их видам, собираемые на счетах бухгалтерского учета.



2.2 Методы анализа затрат на качество

В настоящее время известны следующие методы оценки затрат на качество:

- с группировкой на предупредительные затраты, на контроль и устранение дефектов

- с группировкой на соответствие и устранение несоответствия

Первый метод на сегодняшний день может применяться промышленными предприятиями для оценки затрат на обес?ечение качества выпускаемой продукции. Второй подход использоваться в любой сфере деятельности при оценке затрат на обеспечение качества бизнес-процессов соответствии с выбранным методом информация по затратам на качество может быть выявлена путем введения комплексной системы внутрифирменного управленческого учета. Такая система представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов управления, методов и принципов планирования, учета, контроля, анализа и регулирования затрат. В целях планирования затрат применим бюджетный метод, который позволит провести предварительный контроль предполагаемых к осуществлению мероприятий на предмет их целесообразности и эффективности, а также рационально распределить ресурсы. Для учета затрат целесообразно использовать систему бухгалтерского учета по сбору, регистрации и обобщения информации в денежном выражении об имуществе и обязательствах организации, а также их движении путем сплошного, непрерывного и документального учета всех хозяйственных о?ераций. Организация учета затрат позволит осуществлять сбор и подготовку информации для целей принятия управленческих решений. Следует отметить, что сегодня лидерами российского рынка различных сферах деятельности - нефтяными компаниями, металлургическими заводами, холдингами, транспортными компаниями широко используются для учета затрат программные продукты типа ARIS Process Cost Analyzer компании IDS Scheer AG (Германия). Данный модуль, во- ?ервых, позволяет проводить различные виды агрегации данных по затратам и анализировать их при помощи большого количества инструментов. Во-вторых, ARIS PCA может использоваться как средство оценки затрат и управления ими в реально работающих бизнес-процессах.

Контроль затрат обес?ечит обратную связь, сравнение запланированных и фактических затрат. Анализ затрат с применением известных современных методов менеджмента качества позволит оценить эффективность использования ресурсов предприятия, собрать информацию для подготовки планов и принятия рациональных управленческих решений. Регулирование затрат позволит принять о?еративные меры по ликвидации имеющих место отклонений.

Итак, применение вышеуказанных методов выявления затрат в комплексной системе управленческого учета позволит предприятиям организовать информационные потоки по сбору и предоставлению данных по затратам на качество, оценить эффективность использования ресурсов предприятия и повысить удовлетворенность потребителей.

В зависимости от целей, задач анализ затрат на качество и возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы существенно различаются. Влияет на это различие и прохождение продукцией определенного этапа деятельности предприятия, и ее место в цепочке формирования затрат в конкретный момент.

Метод функционально-стоимостного анализа.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА). Это метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости.

Основными принципами применения ФСА являются:

- функциональный подход к объекту исследования;

- системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;

- исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;

- соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;

- коллективное творчество.

Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние - это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние - функции, которые какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.

По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второсте?енные. Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второсте?енная - побочную.

По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные. Основная функция подчинена главной и обуславливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второсте?енные и основные функции.

По характеру проявления все ?еречисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные - это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Контроль затрат обеспечит обратную связь, сравнение запланированных и фактических затрат. Анализ затрат с применением известных современных методов менеджмента качества позволит оценить эффективность использования ресурсов предприятия, собрать информацию для подготовки планов и принятия рациональных управленческих решений. Регулирование затрат позволит принять оперативные меры по ликвидации имеющих место отклонений.

Таким образом, применение вышеуказанных методов выявления затрат в комплексной системе управленческого учета позволит предприятиям организовать информационные потоки по сбору и предоставлению данных по затратам на качество, оценить эффективность использования ресурсов предприятия и повысить удовлетворенность потребителей.

В зависимости от целей, задач анализ затрат на качество и возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы существенно различаются.

Функционально-стоимостной анализ проводится в несколько этапов.

- Подготовительный-уточняют объект анализа - носитель затрат.

- Информационный - собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость).

- Аналитический - подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции изделия или его деталей, узлов. Для этого целесообразно использовать принцип Эйзенхауэра - принцип АВС, в соответствии с которым функции делятся на:

А - главные, основные, полезные;

В - второстепенные, вспомогательные, полезные;

С - второстепенные, вспомогательные, бесполезные.

Метод ABC позволяет более точно распределять накладные расходы по операциям, что способствует правильному ценообразованию на продукцию и услуги. Но его преимущества наиболее заметно проявляются в области управления затратами на качество прежде всего благодаря его способности лучше идентифицировать действия, нацеленные на повышение качества. Так, в примере, где шла речь о затратах, связанных с удовлетворением претензий потребителей, мы рассматривали фактически одну из категорий затрат на качество - внешние потери от дефектов. Для решения проблем качества и непрерывного его повышения очень важно знать, в какой пропорции эти затраты распределены между различными видами продукции.

При использовании традиционных методов бухгалтерского учета за подобной информацией обращаются в отдел обслуживания потребителей и сортируют отчеты о поступивших претензиях. Трудоемкость подобной работы многократно возрастает, когда предприятие производит много видов изделий, для каждого из которых надо выявить все составляющие затрат, связанных с качеством.

Кроме того, данную работу надо проводить регулярно с заданной периодичностью, например раз в месяц. Метод ABC, в отличие от традиционных методов учета, обеспечивает выявление и разбивку затрат по составляющим автоматически. К тому же он позволяет выявлять и количественно оценить многие факторы, определяющие затраты, создавать базы данных, на основе которых можно разбивать затраты на составляющие и постепенно добираться до коренных причин, обусловливающих появление и величину каждой из этих составляющих.

Теоретически метод ABC позволяет выявлять коренные причины имеющихся в организации проблем с качеством. Это представляется особенно важным, поскольку возникает возможность оценивать темпы и сроки окупаемости затрат на устранение коренных причин ненадлежащего качества. Ниже приведен пример подобного углубленного анализа.

В компании, производящей два вида продукции - валы и корпуса, с помощью метода ABC установлено, что годовые внутренние потери от дефектов составили $ 24 000. Эта сумма слагается из затрат на переделки брака ($ 9600 или 40% от полных внутренних потерь от дефектов) и стоимости дефектных изделий, отправленных в отходы ($ 14 400 или 60% издержек). По различным причинам необходимо переделывать больше дефектных валов, чем корпусов. Соответственно отличаются проценты брака изделий обоих видов, отправляемых в отходы. В терминологии метода ABC переделки и отходы принято называть движителями себестоимости ("драйверами затрат").

Уровень детализации затрат, обеспечиваемый методом ABC, позволяет оценивать экономические последствия выявления и устранения причин дефектов. В приведенном примере в результате повреждений валов и корпусов предприятие теряет ежегодно $ 10 560. Если бы за счет выявления и устранения коренных причин дефектов этого вида удалось на 75% сократить эти издержки, то годовая экономия составила бы $ 7920. Сэкономленные средства сравнимы с тем, что надо вложить в устранение причин дефектов. Например, если потребный уровень инвестиций составляет $ 4000, то расчетный срок их окупаемости составит (4000 : 7920) х 12, то есть около шести месяцев. Таким образом, уровень детализации, присущий методу ABC, позволяет анализировать соотношение инвестиций и достигаемых экономических результатов, обеспечивая тем самым надежную основу для принятия обоснованных инвестиционных решений в процессе непрерывного повышения качества.

Д.У. Вебстер (D. W. Webster) рекомендует процедуру выявления издержек, обусловленных низким качеством продукции, на основе метода ABC, которая включает следующие пять этапов:

1 Выявление всех операций, связанных с предупреждением дефектов и контролем качества, и возможных внутренних и внешних дефектов;

2 Установление затрат, обусловленных проведением операций по предупреждению дефектов и по контролю качества, и потерь от внутренних и внешних дефектов;

3 Выявление действий, зависящих от предупреждения дефектов и контроля качества и служащих источниками внутренних и внешних дефектов;

4 Распределение затрат на качество в соответствии с ABC. При этом следует подразделять затраты, связанные с предупреждением дефектов и контролем качества, по соответствующим операциям, зависящим от этих действий, и устанавливать связь потерь от внутренних и внешних дефектов с операциями, их порождающими, и с коренными причинами этих дефектов;

5 Корректировка расчетной себестоимости продукции или услуг с учетом отражения в них дополнительных затрат на качество

Метод ABC, сочетаемый с анализом затрат на качество, обладает следующими преимуществами:

1 В накладных расходах, которые могут составлять основную часть себе стоимости продукции или услуг, удается строго обозначить составляющие. Это позволяет установить, какие именно подразделения, процессы или действия вызывают их появление. Компьютеризированный метод ABC дает возможность значительно сократить стоимость получения такого рода точной и детальной информации.

2 Большинство составляющих затрат на качество относится не к прямым, а к накладным расходам. Это особенно справедливо по отношению к так называемым "скрытым" затратам, не вписывающимся в известные категории материальных затрат, таких как стоимость переделки и утилизации дефектов, расходы по гарантийным обязательствам и т.п. Используя метод ABC, удается точно определить источник этих затрат.

3 При правильном распределении накладных расходов изменяется подход к калькуляции цены ненадлежащего качества, что влияет на выявление жизненно важных направлений повышения качества и, соответственно, на выбор реализуемых проектов и обоснование инвестиционных решений.

4 При правильном распределении накладных расходов становится более очевидным, какие подразделения допускают ненадлежащее качество.

5 Появляется возможность более реалистично управлять изменениями затрат на качество благодаря исключению неверного или произвольного распределения накладных расходов.

Удается выявлять и исключать из производственных процессов экономически неэффективные или не создающие добавленной ценности операции, сокращая тем самым время производственного цикла, одновременно повышая качество и снижая себестоимость

Одновременно отсекаются прежние затраты. Использование табличной (Таблица 5) формы распределения функций облегчает такой анализ:

Таблица 5- Распределение служебных функций изделия Х по принципу АВС



В итоговые графы заносятся данные о количестве второстепенных, вспомогательных, бесполезных функций по деталям, что позволяет сделать предварительный вывод об их необходимости.

Далее можно построить таблицу стоимости деталей по смете или наиболее важным ее статьям и оценить весомость функций каждой детали во взаимосвязи с затратами на их обеспечение. Это позволит выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов полученными комплектующими, замены одного вида материалов другим, более дешевым или экономичным в обработке, смена поставщика материалов, размера их поставок и т.д.

Группировка затрат на функции по факторам производства позволит выявить первоочередность направлений снижения себестоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать, ранжируя по степени значимости, определяемой экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции. Для этого можно составить таблицу:

Таблица 6 - Сопоставление коэффициентов значимости функций и их стоимости

Сопоставив удельный вес затрат на функцию в общих затратах и значимость соответствующей ему функции, можно вычислить коэффициент затрат на каждую функцию. Оптимальным считается Кз/ф = 1. Кз/ф < 1 желательнее, чем Кз/ф > 1. При существенном превышении данного коэффициента единицы необходимо искать пути удешевления данной функции (в нашем примере это вторая функция).

Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие.

На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного изделия. На пятом, рекомендательном, этапе отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия. С этой целью можно рекомендовать построение матричной таблицы (Таблица 7):

Таблица 7 - Таблица решений по вариантам выбора изделий для производства

С учетом значимости функции изделия, его узлов, деталей и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели принятия решения о выборе к производству конкретного изделия или направлений и масштаба его усовершенствования.

Существенную помощь в определении и анализе затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и других видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции в соответствии с проектными размерами, конкретной технологии ее изготовления, хранения и транспортировки, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание. Для их расчета используются методы микроэлементного нормирования, нормативно-справочные материалы. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и на усовершенствование продукции.

Степень взаимосвязи между какими-либо характеристиками качества, имеющими количественное выражение, и затратами на него или ценой изделия в целом как формой его стоимости, в которой основной удельный вес занимают затраты, позволяет определить коэффициент корреляции.

Одним из методов, позволяющих проанализировать изменение затрат, связанных с изменением качества продукции, является индексный метод. Сложность его применения к данному предмету исследования заключается в том, что оба признака должны быть выражены количественно. Качество же не всегда имеет количественное значение и не всегда может быть описано словесно, например, продукция, пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая техническим условиям и др.

Если показатель качества имеет числовые характеристики, то при построении индексов их можно использовать как веса затрат. В противном случае весами может служить количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов, изделий.

Для оценки качества и конкурентоспособности изделия возможно также применение метода бальной оценки и метода удельной цены. Метод бальной оценки основан на выставлении каждому качественному параметру изделия балла с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы - 5-, 10- или 100-балльной. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах.

Метод удельной цены заключается в определении цены на основе расчета стоимости единицы основного параметра качества: мощности, производительности и т.д.

Оба этих метода целесообразно применять как составные части сравнительного анализа изделий для решения вопроса об их запуске в производство или эффективности предлагаемых качественных усовершенствований. Однако, на практике для решения вопроса о выборе изделия для запуска в производство должны проводиться все виды проектного анализа: коммерческий, технический, организационный, социальный, экологический и экономический. Для этого следует применять все доступные в каждой конкретной ситуации методы. Только такой анализ может считаться полноценным и дать объективный результат для принятия управленческого решения.

2.3 Анализ брака и потерь от брака

Политика предприятия должна изначально иметь целью высокое качество продукции. Однако брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Его необходимо учитывать.

Брак может быть обнаружен на самом предприятии-производители и за его пределами. Проявившийся в сфере реализации или в процессе использования продукции брак свидетельствует как о плохом ее качестве, так и о качестве работы предприятия. Он называется рекламацией.

Рекламации сравнивают по стоимости и по количеству с прошлым периодом. Их рассчитывают на 100, 1000, 10000 изделий в зависимости от объема производства. Появление рекламации наносит производителю не только материальный, но и моральный ущерб, сказываясь на его репутации.

При анализе брака рассчитывают абсолютные и относительные показатели.

Абсолютный размер брака представляет собой сумму затрат на окончательно забракованные изделия и расходов на исправление исправимого брака. Абсолютный размер потерь от брака получают вычитанием из абсолютного размера брака стоимости брака по цене использования, суммы удержаний с лиц-виновников брака и суммы взысканий с поставщиков за поставку некачественных материалов.

Относительные показатели размера брака и потерь от брака рассчитывают процентным отношением абсолютного размера брака или потерь от брака соответственно к производственной себестоимости товарной продукции. Рассмотрим пример.(Таблица 8)

Таблица 8-Расчет показателей брака

Из табл. 7 можно сделать вывод, что основной причиной брака явилась поставка некачественного сырья или иных видов материальных ресурсов. В отчетном году, основываясь на опыте предыдущего периода, производитель составил договор на поставку материалов, предусматривающий компенсацию в случае их низкого качества, которая и позволила сократить абсолютный размер потерь от брака на 9 300 ден. ед. (24 000 - 14 700) или на 38,75% (14 700 / 24 000 · 100%).

Относительный размер потерь от брака снизился на 2,5%.

Можно также определить стоимость годной продукции, которая могла бы быть получена при отсутствии брака (?q). Для этого следует фактический объем товарной продукции в плановых ценах (q1Pпл) умножить на долю окончательного брака производственной себестоимости (dо.б.)

Пусть для нашего примера q1Pпл = 500 000 ден. ед. Тогда

Менеджеры должны рекомендовать руководству фирмы найти предприятие, поставляющее более качественное сырье для данного производства.

Анализ брака, обнаруженного на предприятии, и анализ рекламаций следует начинать с изучения причин их возникновения. Это позволит более точно определить размер израсходованных средств и пути снижения затрат на обеспечение качества продукции.

Однако затраты, связанные с решением проблем по возникновению, предотвращению брака, иногда могут превышать затраты, которое несет предприятие, если брак не устранен. Для этого следует тщательно проанализировать затраты на предотвращение различных дефектов и их устранение. В этом могут помочь кривая Парето и дополнительные графики, отражающие издержки, связанные с этими дефектами, оценки издержек, связанных с решением проблем, и оценки времени, требующегося для решения проблем.



Рисунок 1 - Кривая Парето

На рис. 1 определяется дефект, приводящий к наибольшему числу отказов, но последующие графики (рис. 2, 3 и 4) показывают, что область наибольшего числа дефектов не соответствует области наибольших издержек для компании, вызываемых браком, поскольку имеющая этот дефект деталь гораздо дешевле, менее важна или легче поддается исправлению. Если деталь изготавливается в гораздо большем количестве по сравнению с остальными, то число дефектов этого вида может ввести в заблуждение, так как большое абсолютное число может составить в данном случае низкий процент. Например, 5% случаев отказа из 10 000 деталей составляет 500 случаев брака, но 20% из 1 000 деталей - «всего лишь» 200 случаев.

Рисунок - Классификация дефектов



Конечно же, при увеличении издержек на управление качеством издержки брака будут уменьшаться. Однако это не значит, что предприятию стоит неограниченно увеличивать затраты на качество. Необходимо постоянно анализировать издержки на управление качеством, издержки брака и общие издержки предприятия, т.к. при необоснованном увеличении затрат на качество возможен рост общих издержек.

Издержки контроля качества и издержки брака могут быть нанесены на один и тот же график, как это сделано на рис. 5.

Рисунок 5- Экономическая эффективность управления качеством

Точка пересечения этих двух кривых обычно является точкой минимальных издержек. Но на практике нелегко получить даже приблизительную оценку, поскольку приходится учитывать много других переменных. Тем не менее, эта задача является самой важной задачей для руководства. На многих фирмах такие расчеты не производятся, хотя расчет затрат на качество может служить источником огромной экономии.



3. Контроллинг как метод анализа затрат на качество

Представляется, что внедрение и успешное функционирование системы управления затратами на качество наиболее эффективны при задействовании контроллинга -- сравнительно нового для России научного понятия и области практической деятельности. Подчеркнем, что в настоящее время существует значительный разброс мнений относительно связи понятия "контроллинг" с управленческими функциями. Так, часто встречающееся в публикациях смешение понятий "контроллинг" и "контроль" приводит некоторых практических работников к выводу о том, что на их предприятии "это уже есть". Многие специалисты отождествляют контроллинг с управленческим учетом, тем самым оставляя за первым только учетную функцию и неоправданно низводя его до уровня оперативного управления.

Контроллинг представляет собой функцию поддержки управления, реализуемую посредством системы информационно-аналитических и мониторинговых процедур, осуществляемых на всех уровнях стратегического рыночного управления и во всех звеньях цепочки создания ценности.

Если следовать такому представлению применительно к управлению затратами на качество, менеджеры предприятия должны получать от службы контроллинга аналитическую информацию, позволяющую принимать управленческие решения стратегического, тактического и оперативного характера, отслеживать процесс их реализации, осуществлять корректирующие воздействия по мере появления тех или иных отклонений и, наконец, периодически оценивать результативность исполнения этих решений. При этом контроллинг должен уделять особое внимание вопросам обоснования рациональной стратегии взаимоотношений с поставщиками и мониторингу этих взаимоотношений с целью максимально возможного обеспечения требуемого качества поставляемых материалов и полуфабрикатов, что необходимо для поддержания высокого уровня конкурентоспособности продукции предприятия и недопущения случаев брака. Нет нужды доказывать, что потери предприятия из-за дефектов в поставляемых ей комплектующих могут быть весьма значительными. Например, в 80-х годах прошлого столетия компания "Форд" остановила производство моделей Tempo и Topaz на четырех своих заводах из-за дефектных деталей моторов, приобретенных у поставщика. За каждый день простоя компания могла бы выпускать около 2 тыс. автомобилей. Симптоматично недавнее заявление директора по качеству "АвтоВАЗ" о том, что предприятие будет разрывать отношения даже с давними партнерами, если они будут поставлять комплектующие, не соответствующие новым стандартам завода.

Однако стратегия взаимоотношений с поставщиками, очевидно, предполагает не только такие радикальные действия, но и совместные усилия по улучшению качества поставок. Уместно привести в связи с этим точку зрения специалистов по интерьеру жилья, которые отмечают, что для радикального устранения шума с верхнего этажа дешевле отремонтировать за свой счет пол у живущих там соседей, нежели устанавливать в собственной квартире подвесные потолки. Очевидно, в ряде случаев и предприятию целесообразно для устранения "шума" в виде потока материалов или полуфабрикатов с дефектами пойти на дополнительные расходы у "соседей" по производственной цепочке. В первую очередь необходимо обратить внимание на случаи так называемого скрытого брака, когда ни поставщик, ни предприятие, которое подвергнет деталь или сборочную единицу дальнейшей обработке, до определенного момента не могут выявить дефект без специальных исследований. Например, в машиностроении в литых заготовках возможны скрытые полости, которые часто обнаруживаются, когда на обработку этих заготовок уже затрачены значительные средства. Ситуация существенно обостряется, если этот брак выявится у потребителя в виде поломок, полного выхода изделия из строя и даже аварий.

Служба контроллинга должна собирать и анализировать информацию подобного рода в разрезе отдельных поставщиков, оценивать реальные потери за несколько лет, экстраполировать возможный ущерб на перспективу и тем самым способствовать формированию у менеджеров иного видения бизнеса, показав, например, экономическую целесообразность приобретения и установки у поставщика соответствующей диагностической аппаратуры.

На начальной стадии внедрения контроллинга затрат на качество приемлема классификация, предложенная Дж. Джураном, согласно которой общие затраты на качество подразделяются на четыре категории:

- затраты на предупреждение низкого качества;

- затраты на контроль (мониторинг) уровня качества;

- затраты на исправление низкого качества, выявленного на предприятии-изготовителе продукции;

- затраты на устранение негативных последствий, вызванных низким качеством изделий, попавших к потребителям.

При таком подходе к структуре затрат соотношение между ними и качеством следующее:

- уровень качества повышается по мере увеличения затрат на предупреждение и контроль, т.е. является функцией затрат первых двух категорий;

- затраты на исправление брака, гарантийный ремонт, возврат продукции и некоторые другие, т.е. затраты, относящиеся к двум последним категориям, являются функцией уровня качества и снижаются по мере его повышения.

В связи с этим некоторые авторы, говорят о том, что график общих затрат на качество подобен латинской букве "U", в нижней части которой существует некоторый плоский участок, характеризующий приемлемый уровень качества и соответствующий ему минимальный уровень общих затрат.

Как известно, традиционный бухгалтерский учет не формирует информацию о затратах в разрезе каждой категории, что не позволяет проводить соответствующий анализ и разрабатывать рекомендации для управленцев с целью выбора рационального соотношения категорий и, как следствие, -- снижения совокупной суммы затрат на обеспечение качества. Менеджеры российских предприятий могут получить от бухгалтерии только информацию о потерях от брака. Другие затраты, связанные с испытаниями, опытами и исследованиями качества поступающих материалов и полуфабрикатов, контролем технологических процессов и т.д., "растворены" на счетах накладных (косвенных) расходов. Аналогичные проблемы существуют и на зарубежных предприятиях. Не случайно А. Фейгенбаум отмечает, что "возникает необходимость в разработке формы отчетности о расходах на качество, отвечающей требованиям фирмы". Заметим, что управленческий учет, являясь более приспособленным для лиц, принимающих решения, тем не менее не рассматривает затраты в разрезе указанных категорий как объекты учета.

В связи с этим разработка отчетных форм о затратах на качество должна быть одной из важнейших задач в деятельности служб контроллинга. При этом в зависимости от уровня управления (ответственности) степень конкретизации информации должна возрастать по мере перехода к более низким уровням. Так, отчет высшему руководству фирмы возможен в целом по фирме или по ее крупным подразделениям (производствам, филиалам и т.д.) в разрезе каждой категории затрат на качество с указанием общей суммы таких затрат, а также их доли (процента) в сумме всех затрат на производство и (или) в объеме продаж. Отчеты о затратах на качество, подготавливаемые для менеджеров более низких уровней управления (ответственности), должны составляться в разрезе отдельных подразделений, производственных линий, видов продукции и т.д.

Наконец, затраты на исправление брака, выявленного на предприятии, позволяют добиться экономии на стадии взаимоотношений с потребителями по поводу недостатков продукции. В связи с этим целесообразно рассматривать достаточно сложное динамическое взаимодействие указанных четырех составляющих затрат на качество, и служба контроллинга конкретного предприятия должна формировать соответствующую информационно-аналитическую базу, на основе которой и будут разрабатываться управленческие решения различного уровня, а также отслеживать возможные изменения в характере взаимоотношений этих составляющих.

Весьма перспективным нам представляется также фокусирование внимания контроллеров на формировании рациональной политики послепродажного обслуживания, которое в условиях острой конкуренции приобретает большое значение, поскольку покупатели все чаще пытаются оценить издержки, которые они несут не только при приобретении продукции, но и в процессе ее эксплуатации. Некоторые западные топ-менеджеры следующим образом характеризуют актуальность послепродажного обслуживания: "Получить заказ проще всего; обслуживание после продажи -- вот что действительно важно".

Послепродажные сервисные услуги приобретают тем большее значение в процессе выбора товара потребителем, чем сложнее его конструкция и способ функционирования. Для технически сложных товаров, предназначенных для промышленного использования, сервисное обслуживание может оказаться одним из факторов, определяющих решение об их приобретении.

Основной задачей контроллинга послепродажного обслуживания является оценка рациональности усилий менеджмента по организации такого обслуживания с учетом того, что сервисная составляющая в цене большинства продуктов возрастает. При этом необходимо иметь в виду, что затраты на такое обслуживание могут в значительной степени зависеть от мероприятий и соответствующих затрат, осуществленных в других звеньях цепочки создания ценности. Например, более дорогостоящая разработка продукта и более дорогое сырье могут снизить стоимость послепродажного обслуживания. В связи с этим контроллинг должен, в частности, выяснить, какова доля затрат на гарантийный ремонт продукции фирмы в ее себестоимости (в разрезе как плановых, так и фактических данных), и определить возможность и, подчеркнем, целесообразность их снижения. Заметим, что представляются не всегда оправданными попытки предприятий, в первую очередь, выпускающих продукцию для индивидуального потребителя, компенсировать недостатки в конструкции изделий и технологии их изготовления созданием сети сервисных центров и гарантийных мастерских, на содержание которых идут значительные средства. Создание любой дополнительной организационной или производственной единицы чревато формированием дополнительных постоянных затрат, связанных с ее содержанием. В связи с этим, с одной стороны, функционирование хорошо отлаженной системы послепродажного обслуживания (ремонта, консультирования и т.д.) повышает престиж предприятия-изготовителя, а с другой -- может привести к потере части покупателей из-за роста цены на продукцию.

...