Эксплуатация ТРК

Монтаж. Раздаточные колонки устанавливаются на фундаменте в соответствии с проектом, согласованным с пожарной охраной и с соблюдением требований техники безопасности. Общие требования при монтаже:

• колонку устанавливают строго по вертикали, устойчиво, без вибрации при покачивании ее рукой;

• трубопроводы колонки соединяют с всасывающей и сливной линиями фланцами (муфтами), без подсоса воздуха из атмосферы;

• всасывающий и сливной трубопроводы должны иметь минимальное количество изгибов, увеличивающих потери в местных сопротивлениях;

• колонки должны иметь освещение для работы в ночное время.

Как правило, колонки поступают в заводской упаковке, с магнитными пускателями и фундаментными болтами. Монтаж проводят после проверки комплектности колонки и целостности стекол.

Перед монтажом снимают облицовку колонки. Для этого на передней дверке откидывают шторку, ключом открывают замок и снимают дверь. Затем ослабляют крепления и снимают заднюю стенку. Всасывающий трубопровод спрессовывают под давлением 0,3 МПа, а на конец его, находящийся в резервуаре, ставят приемный клапан на удалении 200 мм от дна и укладывают с уклоном не менее 2 ° в сторону резервуара.

Подводка электроэнергии к колонке должна отвечать требованиям взрывозащищенного оборудования. Подводящая электропроводка прокладывается в газовой трубе и заканчивается при вводе в колонку воронкой, заливаемой битумом.

Рубильники магнитный пускатель монтируются вне колонки в здании АЗС.

Корпус колонки, электродвигатель и пусковое устройство надежно подключают в общий контур заземления оборудования.

Электродвигатель соединяют с электросетью бронированным кабелем с наружным диаметром 12 мм. Оболочку кабеля заземляют при помощи заземляющего болта внутри коробки выводов. Броню кабеля заземляют наружным болтом. Жилы питающего кабеля надежно соединяют с выводами обмотки статора электродвигателя. Предварительно проверяют соответствие напряжения и частоты тока в сети напряжению и частоте, указанным в паспорте электродвигателя. Проверяют правильность соединения выводных концов. Болты крепления подшипников, щитов, коробки выводов, крышки и гайки сальника коробки выводов затягивают до требуемых моментов затяжки. После монтажа колонку осматривают, проверяют электрооборудование, заземление и соединения гидросистемы. Затем устанавливают и крепят облицовку колонки.

Примеры исполнения топливораздаточных колонок представлены на рис.3.

Рис.3. Топливораздаточные колонки.

Условия эксплуатации. Особенности условий эксплуатации колонок заключаются в большой загруженности и высоких требованиях к точности отпуска топлива и пожарной безопасности. В среднем по Российской Федерации на одну колонку приходится до 1000 т реализуемого топлива в год. Остановка колонки даже на непродолжительное время вызывает значительные простои автотранспорта под заправкой. Для предотвращения срывов в заправке требуется своевременное и качественное техническое обслуживание колонок.

Точность выдачи доз топлива через колонку должна быть в пределах ±0,25% от отпущенного количества по объему и ±0,4% - по массе (ГОСТ 8595-02).

Операции с топливом представляют опасность в пожарном отношении, поэтому высоки требования по герметизации оборудования.

Важным моментом поддержания колонок в исправном состоянии является содержание их в чистоте. В процессе работы необходимо следить за герметичностью колонки, наблюдать за потоком топлива через индикатор и за показаниями счетчиков. При обнаружении неисправностей следует остановить колонку и устранить дефекты.

В процессе эксплуатации колонки подвергаются механическому износу и коррозии. Изнашиваются трущиеся детали насосов, счетчиков жидкости, счетные устройства, раздаточные краны и др. Для уменьшения износа деталей требуется регулярная смазка трущихся поверхностей. Коррозия возникает в результате воздействия атмосферных осадков и агрессивных компонентов топлива на незащищенные места деталей, при нарушении окраски и гальванических покрытий. Коррозионному износу подвергаются детали счетных механизмов и наружные части узлов и корпуса колонки.

Подготовка к работе и порядок отпуска топлива:

• надеть клиновой ремень на шкивы насоса и электродвигателя и установить достаточное натяжение ремня при усилии 4-5 кг, ремень должен прогнуться на 10±15 мм;

• нажать на кнопку "Пуск" и убедиться в правильном вращении шкивов - направление вращения указано стрелкой на шкиве;

• нажать на кнопку "Стоп" и остановить электродвигатель;

• отвернуть верхний болт фильтра, снять крышку и залить горючее до уровня 2/3 емкости фильтра;

• закрыть крышку, установить скобу, затянуть болт, обеспечив герметичность соединений;

• включить колонку на одну минуту и убедиться в исправной работе насоса, счетчика жидкости, счетного механизма и раздаточного крана. Горючее слить в отдельную емкость, так как в процессе пуска происходит рас консервация гидравлической системы.

При пробном пуске следует учитывать, что суммарный указатель показывает нарастающий итог выдачи горючего и в исходное положение не возвращается. Обслуживающему персоналу необходимо проверить герметичность мест соединений и уплотнений и заполнение гидравлической системы горючим. В случае подтекания топлива устранить течь.

Перед началом работы необходимо проверить правильность отпуска топлива колонкой в образцовые мерники 2-го разряда вместимостью 10-50 литров. Допускаемая погрешность показаний не должна превышать значений указанных в эксплуатационной документации. Мерники должны иметь клеймо Государственной поверки.

Порядок отпуска топлива:

• установить нулевое показание на отсчетном устройстве;

• опустить раздаточный кран в горловину топливного бака;

• включить электродвигатель;

• открыть раздаточный кран;

• выдать требуемое количество топлива, наблюдая за показаниями отсчетного устройства;

• закрыть раздаточный кран;

• выключить электродвигатель.

Работа колонки при закрытом раздаточном кране более трех минут не допускается, так как это ведет к перегреву электродвигателя и выходу его из строя. После окончания выдачи топлива раздаточный кран установить на кронштейн.

Сроки службы колонок зависят от правильной организации технического обслуживания и своевременного ремонта. Топливо отпускают только после проверки технического состояния заправочных колонок.

Эксплуатация резервуаров

Установка в грунт. Горизонтальные резервуары можно располагать на поверхности земли или под землей. Максимально допустимое заглубление (расстояние от поверхности земли до верха обечайки) -1,2 метра.

Работы по устройству основания должны производиться в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01. Установка резервуаров в грунт проводится в следующей последовательности:

• зачистка внутренней поверхности резервуара (вручную, ОМЗР);

• очистка от краски и ржавчины наружной поверхности;

• внешний осмотр резервуара;

• пневматическое испытание резервуара (Р = 0,05...0,07 МПа). При пневматическом испытании резервуар считается исправным, если созданное в нем избыточное давление не снизилось в течение 15...20 мин. В случае снижения давления определяют место утечки воздуха с помощью мыльного раствора, который наносят на сварные швы, вмятины и другие подозрительные места. После устранения дефекта резервуар подвергают повторному испытанию;

• нанесение противокоррозионного покрытия. Защитное покрытие наносится на тщательно очищенную и обезжиренную поверхность резервуара. Очищенная стальными щетками поверхность резервуара вначале покрывается слоем праймера, являющегося грунтовкой, а после его высыхания - двумя слоями нефтебитума;

• подготовка котлована глубиной на 0,5 м выше уровня грунтовых вод;

• устройство песчаной подушки в котловане толщиной менее 0,5 м;

• установка резервуара на песчаную подушку. При угрозе затопления резервуары устанавливают в котловане на сплошных бетонных фундаментах. Расстояние между соседними резервуарами должно быть не менее 1 метра;

• устройство заземления резервуара и проверка его сопротивления. Резервуары заземляют с целью отвода статического электричества, возникающего и накапливающегося во время перекачки горючего. Общее сопротивление растеканию тока промышленной частоты должно быть не больше 100 Ом;

• засыпка резервуара грунтом;

• устройство смотрового колодца с крышкой на горловине резервуара;

• устройство подъездов и оборудование площадок для средств перекачки горючего. Площадка для приема (выдачи) горючего выполняется из безыскрового бетона, уложенного на основание из песка с уклоном 0,01 в сторону приямка для сбора проливов.

Конструкция подземного резервуара представлена на рис.4.

Рис.4. Резервуар для подземного хранения топлива на АЗС.

Защита от коррозии. Коррозия стальных металлических резервуаров резко сокращает эксплуатационную надежность резервуаров и оборудования, снижает срок их службы, вызывает разрушение отдельных элементов конструкций и может привести к потерям топлива и авариям.

Основные способы защиты внутренних поверхностей стальных резервуаров от коррозии:

• нанесение лакокрасочных и металлизационных покрытий;

• применение электрохимической катодной защиты;

• использование ингибиторов коррозии.

Выбор того или иного метода защиты определяется скоростью коррозии, условиями эксплуатации, видом топлива и технико-экономическими показателями.

Работы по защите металлоконструкций от коррозии должны соответствовать требованиям указаний по защите резервуаров от коррозии "Правил технической эксплуатации резервуаров".

Градуировка. В соответствии с требованиями ГОСТ 2.601 на каждый резервуар, должен составляться паспорт и градуировочная таблица для определения объема горючего в зависимости от высоты наполнения. Градуировку резервуаров проводят в соответствии с ГОСТ 8.346.

К градуировочным таблицам прилагают исходные и расчетные величины: полная вместимость, площадь зеркала, поправки на неровности днища и корпуса, внутреннее оборудование и т. д. Поправки на неровности днища и корпуса проверяют при каждом опорожнении резервуара, акт проверки прилагают к градуировочным таблицам.

При градуировке резервуара должен быть определен его высотный трафарет - расстояние по вертикали от днища резервуара до верхнего среза замерного люка в постоянном месте замера. Величина высотного трафарета проверяется ежегодно.

Техническое обслуживание. Для поддержания резервуаров в исправном состоянии и предотвращения аварий проводятся следующие плановые работы:

• ежедневное техническое обслуживание (ТО);

• профилактическое обслуживание;

• ремонт резервуаров и их оборудования;

* зачистка резервуаров от воды, грязи и ржавчины.

Особое внимание при ежедневном техническом обслуживании уделяется состоянию сварных швов и запорной арматуры. При появлении трещин и отпотин в сварных швах или в основном металле резервуар немедленно опорожняется и ремонтируется.

Замеченные недостатки при проведении профилактического обслуживания устраняются на месте.

Зачистка. Резервуары АЗС должны зачищаться в следующие сроки (ГОСТ 1510):

1 раз в два года - резервуары для автобензина и дизельного топлива и масел без присадок;

1 раз в год - резервуары для масел с присадками.

Резервуары зачищаются перед ремонтом и перед заливом горючего, если остаток горючего некондиционный или заливаемый продукт более высокого качества. При зачистке резервуара применяется омедненный инструмент. Зачищаются резервуары механическим способом или вручную.

Зачистка проводится под надзором должностного лица, назначенного руководством, в светлое время суток, лицами, допущенными к этой работе приказом по предприятию.

Ремонт резервуаров. На АЗС используются вертикальные и горизонтальные стальные сварные резервуары.

Каждый резервуар на АЗС должен подвергаться следующим видам ремонта: осмотровому, текущему, капитальному. Осмотровый и текущий ремонты каждого резервуара следует проводить по календарному графику, который должен быть составлен на АЗС с учетом особенностей эксплуатации резервуаров.

Осмотровый ремонт резервуара должен предусматриваться в графике не реже 1 раза в шесть месяцев, текущий ремонт - не реже 1 раза в два года.

Капитальный ремонт резервуара должен проводиться по мере надобности. Срок проведения капитального ремонта назначается на основании результатов эксплуатационных осмотров и осмотров при текущих ремонтах резервуара и его оборудования, а также при осмотре во время очередных зачисток резервуар от грязи, окалины и остатков нефтепродуктов.

Резервуары наземные (КАЗС и блочные АЗС) и подземные являются ответственными сооружениями и эксплуатируются в различных климатических условиях: до минус 60 °С в зимнее время и до плюс 50 °С в летнее время при различной температуре продукта в резервуаре.

Нарушения прочности и плотности в резервуарах происходят по разным причинам. В большинстве случаев они вызываются совокупностью различных неблагоприятных воздействий на конструкцию.

Эксплуатация технологических трубопроводов

Требования к технологическим трубопроводам АЗС установлены НПБ 111- 98, герметичность и прочность должна соответствовать СНиП 3.05.05, а антикоррозионная защита подземных участков - ГОСТ 6.602. На технологические трубопроводы должна быть составлена Схема трубопроводов с установленной на ней запорной арматурой.

Технологические трубопроводы запрещается прокладывать в общих траншеях с газопроводами, пожарным водопроводом, теплопроводами, а также с кабелями высокого и низкого напряжения.

Фланцевые соединения трубопроводов и оборудования должны быть плотно затянуты на прокладках из бензомаслостойкого материала.

Сальниковые уплотнения запорных и других устройств должны регулярно проверяться с добавлением или заменой сальниковой набивки.

Подземные участки коммуникаций должны иметь антикоррозийное покрытие. Наземные участки должны быть окрашены.

Технологические трубопроводы с арматурой, топливораздаточные колонки и сливные рукава должны быть надежно соединены в единую систему заземления.

Одностенные подземные трубопроводы для топлива и его паров следует располагать на глубине не менее 0,4 м в заглубленных лотках, исключающих утечки топлива за их пределы,

При использовании двустенных трубопроводов типа "труба в трубе" с разъемными соединениями, обеспечивающими раздельную герметизацию внутреннего и внешнего трубопроводов, допускается строительство без лотков.

Технологические трубопроводы, расположенные под землей или в свободном пространстве шахт резервуаров и технологических колодцев, должны удовлетворять следующим требованиям:

• соединения фланцев должно осуществляться по принципу "шип-паз";

• надежность соединений должна соответствовать требованиям эксплуатационных документов;

• соединения должны быть опломбированы и оснащены устройствами, исключающими их саморазъединение;

• запорная и регулирующая арматура, установленная на трубопроводах для легковоспламеняющихся и токсичных нефтепродуктов, независимо от температуры и давления среды, должна быть стальной.

Места ввода трубопроводов в резервуары должны находиться выше номинального уровня заполнения их топливом.

На всасывающих трубопроводах топливораздаточных колонок должны устанавливаться обратные клапана для предотвращения перемещения перекачиваемой жидкости в обратном направлении.

Задвижки, краны, вентили и другие запорные устройства должны содержаться в исправности и обеспечивать возможность надежного и быстрого перекрытия трубопроводов. Неисправности в запорных устройствах должны немедленно устраняться.

На запорно-регулирующей арматуре должна быть нанесена нумерация, соответствующая технологической схеме,

На запорной арматуре (задвижках, кранах), устанавливаемой на трубопроводах, должны быть указатели крайних положений.

Все технологические трубопроводы должны быть отградуированы согласно Методическим указаниям "Вместимость технологических трубопроводов. Методика выполнения измерений".

В процессе эксплуатации технологических трубопроводов необходимо:

• не допускать повышения давления сверх установленного проектом;

• открывать и закрывать задвижки на трубопроводах с помощью маховиков или специальных ключей, не применяя каких-либо дополнительных рычагов;

• следить, чтобы в трубопровод не попадала вода, во избежание его размораживания.

Осмотр трубопроводов должен проводиться ежедневно. Особое внимание должно уделяться состоянию фланцевых и муфтовых соединений.

Течи топлива из трубопровода и отпотины должны немедленно устраняться путем:

• постановки аварийных муфт и хомутов;

• сварки;

• подтягиванием болтов или заменой прокладок во фланцевых соединениях с предварительным освобождением трубопровода;

• ремонта трубопровода с помощью пластмасс на основе эпоксидных смол.

Не реже одного раза в год паровоздушные трубопроводы необходимо продувать воздухом с целью очистки от отложений, и один раз в пять лет испытывать на герметичность.

Трубопроводы, соединяющие различное оборудование АЗС образуют технологические линии "слива-налива" топлива, деаэрации резервуаров и их зачистки.

Эксплуатация систем контроля и управления технологических процессов.

Современные автозаправочные станции представляют собой сложные инженерные сооружения, оборудованные комплексом автоматизированных систем обеспечения технологических процессов приема, хранения и выдачи топлива.

Подобные системы дозволяют повысить эффективность эксплуатации АЗС, а также, в зависимости от объема контролируемых параметров, способствуют обеспечению безопасности. Устанавливаться они могут на этапе строительства новых АЗС либо реконструкции действующих. С целью упрощения, на рисунке изображен один резервуар и одна ТРК. Данная система обеспечивает контроль следующих параметров:

• герметичность межстенного пространства двухстенных топливных резервуаров;

• уровень топлива в резервуарах (90% и 95% заполнения);

• давление паровоздушной зоны в резервуарах и трубопроводах деаэрации резервуаров;

• концентрация паров топлива в закрытых технологических пространствах, например, в колодцах резервуаров;

• уровень номинального заполнения очистных сооружений;

• исправность системы заземления АЦ при сливе топлива;

• уровень подтоварной воды в резервуарах;

• состояние электромагнитного клапана (ЭМК) соответствующей марки топлива (положение "клапан закрыт" или "клапан открыт");

• положение шаровых кранов соответствующей марки топлива на общей гребенке сливного устройства;

• уровень воды в пожарной емкости;

• исправность котельного оборудования (если таковое предусмотрено в со ставе АЗС);

• наличие паров бензина в почве.

Автоматизированная система контроля и управления АЗС представлена на рис.5.

Рис. 5. Автоматизированная система контроля и управления АЗС "GasKit".

Совокупность параметров, контролируемых блоком контроля и управления, определяется типом АЗС (контейнерная, блочная, стационарная), а также конкретными особенностями её эксплуатации и возможностями заказчика (владельца АЗС).

Сигналы контролируемых параметров от датчиков и устройств поступают в БКУ и оперативно выдаются в виде звуковых и световых сигналов на панель БКУ. В случае выхода контролируемых параметров из заданных границ БКУ автоматически прекращает слив топлива в резервуары, тем самым, предотвращая развития нештатных состояний в аварийные ситуации.

При сливе для каждой марки бензина можно применять отдельную линию наполнения с входным фильтром и электромагнитным клапаном (ЭМК). В некоторых случаях можно применять для слива всех марок бензина один входной фильтр и ЭМК с распределительной гребенкой. При этом для переключения слива в соответствующий резервуар устанавливаются ручные шаровые краны с датчиками положения "закрыто-открыто".

С помощью кнопок на лицевой панели БКУ оператор может дистанционно включать и выключать ЭМК, выдавая сигнал "открыть клапан". Когда ЭМК открыт, он возвращает БКУ сигнал "клапан открыт".

БКУ легко настраивается на различные технологические решения, такие как независимый слив в каждый резервуар или слив в резервуары через распределительную гребенку и другие. При разработке БКУ была учтена возможность подключения кабеля управления донными клапанами, которыми будут оснащаться все АЦ.

Наличие системы автоматического постоянного контроля в контуре управления автозаправочной станции позволяет избежать следующих аварийных ситуаций:

• утечка топлива в грунт при нарушении целостности стенок резервуаров;

• переполнение резервуаров при сливе топлива;

• взрыв паров бензина, накопленных до взрывоопасной концентрации в технологических колодцах резервуаров;

• смешивание разных сортов бензина в одном резервуаре;

• обратное фонтанирование топлива при засорении дыхательного клапана во время слива;

• вспышка топлива во время слива из-за искры статического электричества при нарушении заземления АЦ;

• растекание по площади АЗС и залповый сброс неочищенных стоков в ливневую канализацию;

• отсутствие воды в пожарной емкости при тушении возгорания;

• промерзание помещений при отказе отопительного котла.

6. Расчет напора насоса для перекачки автобензина из резервуара АЗС в емкость потребителя