Организация и планирование производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчет количества рабочих мест и их загрузки

1.1 Определение количества рабочих мест

1.2 Расчет коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест на поточной линии

1.3 Обоснование выбора вида поточного производства

1.4 Выявление возможности многостаночного обслуживания

2. Расчет календарно-плановых нормативов

2.1 Расчет нормативных значений, периодичность запуска выпуска и размера партии

2.2 График-регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

2.3 Расчет нормативного уровня заделов

2.4 План-график работы поточной линии

2.5 Определение явочного количества основных производственных рабочих

3. Планировка цеха

3.1 Выбор транспортных средств

3.2 Планировка оборудования поточной линии

4. Составление хозрасчетного плана цеха

4.1 Расчет плановой численности рабочих

4.2 Расчет планового фонда заработной платы

4.3 Расчет плановой себестоимости изготовления детали

Заключение

Библиографический список

Введение

Целью данного курсового проекта является расчет и проектирование производственного цеха предприятия, установление основных производственных характеристик цеха, вида производства, составление сметы затрат на производство данного вида продукции, а также калькулирование себестоимости единицы выпускаемой продукции.

При проектировании предприятия одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи, тесно связанные между собой: каждое техническое решение должно быть экономически обоснованным и осуществлено при определенной организационной форме.

К основным техническим задачам относят: проектирование технологического процесса обработки сырья; определение необходимого фонда рабочего времени и потребностей рабочей силы; материалов и топлива; подбор и расчет основного и вспомогательного оборудования; планировка цеха и т.п.

Важным этапом в данном курсовом проектировании является расчет себестоимости единицы продукции, который осуществляется не по элементам, а по статьям затрат. Одни из них называются прямыми, так как их легко рассчитать по установленным нормам затрат на единицу конкретного товара. Другие называются косвенными, так как они связаны с производством всех видов товаров на предприятии. Поэтому их сначала собирают в специальные сметы, а затем пропорционально какой-то базе распределяют в себестоимость конкретных товаров. Таким образом, в калькуляцию себестоимости конкретного вида товара они включаются не на прямую, а косвенно. Однако, в данном курсовом проектировании, предприятие ориентированно на выпуске одного вида продукции, что существенно облегчает расчет.

1. Расчет количества рабочих мест и их загрузки

рабочий производство себестоимость деталь

1.1 Определение количества рабочих мест (станков)

Расчет числа рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса.

Расчетное количество рабочих мест для выполнения i-ой операции определяется по формуле:

Cpi = ;

где tштi - норма штучного времени i - ой операции, мин.;

r - такт работы поточной линии, мин/шт.

Норма штучного времени определяется на основании исходных данных технологического процесса для каждой операции:

tштi = tоп i + tобс i + tотл i = tоп i • (1+k),

где tоп i - оперативное время выполнения i - ой операции, мин.;

tобс i - время обслуживания рабочего места, мин.;

tотл i - время, затрачиваемое на отдых и личные надобности рабочего, мин.

k - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места и отдыха рабочих (k = 0,05 - 0,1). Принимаем k = 0,05.

tшт 1 = 1,5•1,05 = 1,575 (мин.);

tшт 2=0,8•1,05 = 0,84 (мин.);

tшт 3=0,762•1,05 = 0,8001 (мин);

tшт 4=1,2•1,05 = 1,26 (мин.);

tшт 5=0,688•1,05 = 0,7224 (мин.);

tшт 6=0,87•1,05 = 0,9135 (мин.);

tшт 7=0,3•1,05 = 0,315 (мин.).

Под тактом поточной линии понимается интервал времени между последовательным запуском (выпуском) двух экземпляров детали или изделия с поточной линии. Такт работы поточной линии определяется по формуле:

r =Fд / Nзап = 231876/937500 = 0,25 мин/шт;

где Fд - действительный годовой фонд времени работы поточной линии, мин,

Nзап - годовая программа запуска деталей на данной линии, шт.

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле:

Fд = Fреж•(1 - б /100)=244080·(1 - 5/100) = 231876 мин,

где Fреж - режимный фонд времени работы линии в год, мин;

б - процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к режимному фонду времени (б = 4 - 6%). Принимаем б = 5%.

Fреж = (tсм•Др + tпр•Дпр)•nсм•60=244080 мин;

где tсм - продолжительность рабочей смены: tсм = 8 часов;

Др - количество рабочих дней в году: Др= 249;

tпр - количество рабочих часов в предпраздничные дни: tпр=7 час;

Дпр - количество предпраздничных дней: Дпр= 6;

nсм - количество смен работ в сутки: nсм=2.

По заданной программе выпуска деталей (изделий) определяется программа запуска, учитывающая потери на технологические наладки и брак:

Nзап=Nвып / (1 - kп) = 900000/(1-0,04) = 937500 шт,

где kп=0,04 - коэффициент, учитывающий потери на брак, наладки и т.п.

Исходя из приведенных выше расчетов, можно рассчитать количество рабочих мест для каждой операции:

Cp 1 = 1,575/0,25 = 6,3; Cпр 1 = 7;

Сp 2 = 0,84/0,25 = 3,36; Cпр 2 = 4;

Сp 3 = 0,8001/0,25 = 3,2; Cпр 3 = 4;

Сp 4 = 1,26/0,25 = 5,04; Cпр 4 = 6;

Сp 5 = 7,224/0,25 = 2,89; Cпр 5 = 3;

Сp 6 = 0,9135/0,25 = 3,654; Cпр 6 = 4;

Сp 7 = 0,315/0,25 = 1,26; Cпр 7 = 2.

Перегрузка рабочего места может быть откорректирована некоторым повышением режимов обработки с соответствующим пересчетом штучного времени tшт на данной операции. Откорректированное штучное время t'шт определяется по формуле:

t`шт i = Спр i • r.

Загрузка оборудования в этом случае принимается равной 100 процентам.

t`шт 1 = 7·0,25 = 1,75 (мин);

t`шт 2 = 4·0,25 = 1 (мин);

t`шт 3 = 4·0,25 = 1 (мин);

t`шт 4 = 6•0,25 = 1,5 (мин);

t`шт 5 = 3•0,25= 0,75 (мин.);

t`шт 6 = 4•0,25 = 1 (мин.);

t`шт 7 = 2•0,25 = 0,5 (мин.).

1.2 Расчет коэффициентов загрузки и мощности рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест i-ой операции ззагр i определяется по формуле:

ззагр i = .

ззагр 1 = 6,3/7 = 0,9;

ззагр 2 = 3,36/4 = 0,84;

ззагр 3 = 3,2/4 = 0,8;

ззагр 4 = 5,04/6 = 0,84;

ззагр 5 = 2,89/3 = 0,96;

ззагр 6 = 3,654/4 = 0,91;

ззагр 7 = 1,26/2 = 0,63.

Средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии ззагр ср определяется по формуле:

ззагр. ср. = = .

Коэффициент мощности оборудования рабочих мест определяется по формуле:

з мощн. i = .

змощн. 1 = 7/6,3 = 1,1;

змощн 2 = 4/3,36 = 1,19;

змощн. 3 = 4/3,2 = 1,25;

з мощн. 4 = 6/5,04 = 1,19;

з мощн. 5 = 3/2,89 = 1,04;

з мощн. 6 = 4/3,654 = 1,095;

з мощн. 7 = 2/1,26 = 1,59.

Таблица 1 Количество оборудования и загрузка поточной линии

№ опер.	Операция	tшт, мин	t'шт, мин	К-во оборуд.	Коэффициенты
					Загрузка	Мощность
				Срi	Cпрi
1	Обратка отверстия и уступа	1,575	1,75	6,3	7	0,9	1,1
2	Обтачивание наружной поверхности	0,84	1	3,36	4	0,84	1,19
3	Фрезерование накатки	0,8001	1	3,2	4	0,8	1,25
4	Шлифование наружной поверхности	1,26	1,5	5,04	6	0,84	1,19
5	Копирование паза	0,7224	0,75	2,89	3	0,96	1,04
6	Протягивание паза	0,9135	1	3,654	4	0,91	1,095
7	Зенкование отверстия	0,315	0,5	1,26	2	0,63	1,59
	Итого			25,704	30	0,86	-



Рис. 1 График загрузки оборудования по операциям

Рис. 2 График мощности оборудования

На основании приведенных выше графиков можно сказать, что заданная программа выпуска будет выполняться, хотя имеются небольшие перегрузки (менее 5%).

1.3 Обоснование выбора вида поточного производства

В зависимости от полученных значений коэффициентов загрузки оборудования, синхронизации операций, условий обработки деталей или сборки необходимо выбрать один из следующих видов поточного производства:

- непрерывно-поточное о рабочим конвейером;

- непрерывно-поточное о распределительным конвейером;

- прерывно-поточное (прямоточное).

В том случае, если коэффициенты загрузки оборудования на всех операциях равны 1,0, т.е. все операции технологического процесса синхронизированы, имеется возможность использования непрерывно-поточной линии. Если это условие не выполняется, необходимо использовать для изготовления деталей прямоточную поточную линию.

В нашем случае технологический процесс не синхронизирован, и, следовательно, необходимо использовать для изготовления деталей прямоточную поточную линию.

1.4 Выявление возможности многостаночного обслуживания

Определение числа рабочих на поточной линии должно выполняться с учетом возможностей организации многостаночного обслуживания, которое можно применить на операциях, имеющих значительный удельный вес машинного (основного, технологического) времени в норме штучного времени:

toi ? 0,4• tшт i ,

где toi - время машинной обработки детали (основное) на i-ой операции, мин.

Проведем расчет для каждой операции:

1) toi 1 ? 0,4• tшт i 1, 0,56<0,63;

2) toi 2 ? 0,4• tшт i 2, 0,3<0,336;

3) toi 3 ? 0,4• tшт i 3, 0,2<0,32;

4) toi 4 ? 0,4• tшт i 4, 0,6>0,504;

5) toi 5 ? 0,4• tшт i 5, 0,263<0,288;

6) toi 6 ? 0,4• tшт i 6, 0,65>0,3654;

7) toi 7 ? 0,4• tшт i 7, 0,02<0,126.

Условие toi ? 0,4• tшт i выполняется на операциях 4,6, следовательно, на операциях 1,2,3,5,7 применение многостаночного обслуживания невозможно.

Число одновременно обслуживаемых станков одним рабочим Кмн.обсл. на i-ой операции определяется по формуле

где toi - основное (машинное) время, затрачиваемое на i - ую операцию, мин;

tвi - вспомогательное (ручное) время, затрачиваемое на i-ую операцию, мин.

tа.н. - время активного наблюдения за работой станка, мин.;

tпер. - время, затраченное рабочим на переход от одного станка к другому, мин;

На основании данных технологического процесса определяется вспомогательное время:

;

tв 1 = 1,5 - 0,56 = 0,94 (мин.);

tв 2 = 0,8 - 0,3 = 0,5 (мин.);

tв 3 = 0,762 - 0,2 = 0,562 (мин.);

tв 4 = 1,2 - 0,6 = 0,6 (мин.);

tв 5 = 0,688 - 0,263 = 0,425 (мин.);

tв 6 = 0,87 - 0,65 = 0,22 (мин.);

tв 7 = 0,3 - 0,02 = 0,28 (мин.).

Время, затрачиваемое на наблюдение за станком и переход от станка к станку, обычно принимается в пределах от 0,15 до 0,20 мин. Принимаем

tпер. =0,15; tа.н = 0,20 (мин.).

Кмн. обсл. 1 = ;

Кмн. обсл. 2 = ;

Кмн. обсл. 3 =

Кмн. обсл. 4 = ;

Кмн. обсл. 5 =

Кмн. обсл. 6 = ;два станка!

Кмн. обсл. 7 = .

Полученные значения округлялись до ближайшего меньшего целого числа.

Проверка правильности аналитически определенной величины Кмн. обсл осуществляется с помощью графика многостаночного обслуживания, называемого циклограммой. Циклограммы занятости производственного рабочего при многостаночном обслуживании по каждой операции приведены ниже.



Рис. 3 Операция № 6:

2. Расчет календарно-плановых нормативов

Для обрабатывающих и заготовительных цехов производится расчёт следующих календарно-плановых нормативов (ШН) движения производства:

- периодичность запуска-выпуска партий деталей (Rн );

- нормативный размер партии деталей (nн );

- нормативный уровень заделов ();

- длительность производственного цикла изготовления одной детали (Тц );

- план-график работы поточной линии.

2.1 Расчет нормативных значений периодичности запуска-выпуска и размера партии

Расчёт нормативного размера партии деталей nн может быть выполнен методом постепенного подбора.

Для этого при расчёте nн сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (nmin) по наиболее производительной операции (у которой tшт самое минимальное - в данной работе это операция № 7):

,

где R - периодичность запуска-выпуска партий деталей, принятая укрупнению в первом приближении (укрупненный ритм), мин.

Под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки или цехи.

Таблица 2 Рекомендуемые значения R поточной линии

Величина детали	Рекомендуемая масса, кг	R
Крупная Средняя Мелкая	свыше 15 от 3 до 15 менее 3	1-2 ч 0,5-1 смена 1-2 смены

Меньшее значение рекомендуется для деталей с более высокой трудоемкостью.

В данной работе было принято R = 2 смены = 8 часов=960 мин (т.к. масса детали менее 3кг), tшт7=0,315, следовательно, nmin= шт.

Далее осуществляется первая корректировка nmin с таким расчетом, чтобы размер партии целое число раз К укладывался в месячное задание.

Определяем К =Nмec / nmin, где Nмec=900000/12=75000 шт/мес и округляем в меньшую сторону его значение до целого числа К':

К = ; К' = 24

Тогда размер партии после первой корректировки (n') равен:

= шт.

Прежде чем перейти ко второй корректировке n необходимо привести периодичность запуска-выпуска партий деталей R к значениям унифицированного ряда периодичностей. Для этого определяем расчётную величину периодичности ( Rp) по формуле:

дня,

D- количество рабочих дней в плановом периоде по календарю завода

Аналогично находим Rp для каждой операции:

Rp1=0,16; Rp2=0,306; Rp3=0,32; Rp4=0,2; Rp5=0,356; Rp6=0,28

По найденной величине Rр выбирается нормативное значение периодичности Rн из унифицированного ряда как ближайшая большая величина к Rp.

Унифицированный ряд периодичностей:

6М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, М/10, М/20

(М = 20 дней), смена, половина смены. Rн = Ѕ0 смены.

Тогда нормативный размер партии деталей со второй корректировкой равен:

= 3765 шт.

В расчете все значения n и N округлялись до целого числа.

2.2 График - регламент работы оборудования и основных производственных рабочих

На основании расчётного и принятого числа станков на каждой операции с учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения выполнения нескольких операций одним рабочим необходимо построить графики-регламенты работы оборудования и основных производственных рабочих на поточной линии.

Рис. 4 Рабочие линии

2.3 Расчет нормативного уровня заделов

В курсовой работе производится расчет внутрилинейного (циклового) задела, который состоит из технологического, транспортного и межоперационного оборотного заделов.

Технологический задел определяется по формуле:

=30 шт.

где m - количество операций;

ni. - количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом станке i - ой операции. (ni = 1, т.к. передача поштучная).

Размер транспортного задела Zтр на поточной линии зависит от способа транспортировки и при периодической транспортировке, которая имеет место в данной работе, определяется по следующим формулам:

.

где р - размер передаточной транспортной партии, определяемой в зависимости от трудоёмкости обработки детали на одной операции и массы этой же детали(по таблице).

Таблица 3 Рекомендуемые размеры транспортной партии

Средняя трудоёмкость обработки на одной операции, мин.	Масса одной детали, кг
	0,1	0,2	0,5	1,0	2,0	5,0	10
До 1,0	100	50	20	10	5	2	1
От 1,2 до 2,0	50	20	20	10	5	2	1
От 2,0 до 5,0	20	20	10	5	2	2	1
От 5,0 до 10,0	10	10	5	2	2	1	1

В нашем случае, размер транспортной партии равен p = 100 (т.к. масса детали менее 0,1кг):

Z тр = 100•(7-1) = 600 (шт.)

В остальных случаях рекомендуется поштучная передача деталей (р = 1).

Межоперационный оборотный задел возникает вследствие разной производительности двух смежных операций. Для определения величины межоперационного задела между смежными операциями (i) и (i+1) укрупненный ритм (периодичность запуска-выпуска) делится на фазы, в течение которых производительность обеих операций не изменяется.

Расчёт величины изменения оборотного задела для каждой фазы между двумя смежными операциями производится по формуле:

,

где Zоб i, i+1 - изменение межоперационного оборотного задела между операциями за период времени i;

T - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности, мин;

Cпр i ,Cпр i+1 - количество работающих станков на предшествующей и последующей операциях за период T`;

t`шт i , t`шт i+1 - откорректированное штучное время соответственно предшествующей и последующей операций, мин;

Значения T`, Cпр i ,Cпр i+1 - самоопределяются на основании графика-регламента работы оборудования, приведенного в приложении.

Значение Zi, i+1 со знаком "плюс" означает, что к началу периода Т` задел равен нулю и за период T` он возрастает до рассчитанного максимального значения. Задел со знаком "минус" означает, что для одновременной работы оборудования на смежных операциях в период времени T` необходимо к началу периода создать задел необходимой максимальной величины. Сумма заделов на всех фазах допускается в пределах -10…+10.

Алгебраическая сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах (Т) должна быть равна нулю.

Как видно из графика-регламента, межоперационных заделов нет: оборудование работает непрерывно.

Значения средних оборотных заделов для каждой пары смежных операций Zоб.ср i,i+1 определяются по формуле:

,

где Si,i+1 - площадь соответствующей эпюры на плане-графике работы поточной линии, шт·мин.

RН = 1 смены = 480 мин.

Таблица 4 По плану-графику работы поточной линии, который приведен ниже, определили площади эпюр и получили следующие результаты

Операции	Si,i+1, шт*мин	Zоб.ср i,i+1, шт
1-2	0	0
2-3	0	0
3-4	775,306	3,23
4-5	11977,49	49,906
5-6	19799,11	82,496
6-7	17519,08	72,996

Средний оборотный задел по линии равен:

=49 шт.

Внутрилинейный задел определяется как сумма его частей

Z= 30+600+49=679 (шт.).

В заключение определяется длительность производственного цикла изготовления одной детали Тц:

= 679 • 0,9014 = 612 (мин.).

2.4 План-график работы поточной линии

Рис. 5 План-график

2.5 Определение явочного количества ОПР

Определение явочного количества основных рабочих Rяв.осн, осуществляется на основании плана-графика работа поточной линии о учётом возможностей многостаночного обслуживания и совмещения профессий. Последний табельный номер рабочего показывает общее явочное количество рабочих.

Таблица 5 Явочное количество производственных рабочих

№ опер.	Профессия (по разрядам)	Численность при 2-сменной работе (2)	Примечание
1	2	4
2	2	4
3	2	4
4	3	6
5	2	4
6	3	6
7	2	4
	Итого:	Rяв.осн = 32 чел.

При односменной работе общая численность ОПР составляет 32 человека.

3. Планировка цеха

3.1 Выбор транспортных средств

Выбор подъёмно-транспортных средств осуществляется в зависимости от типа производства, размера транспортной партии в массы обрабатываешь деталей и планировки оборудования.

В единичном и мелкосерийном производстве для перемещения крупных и тяжелых деталей применяются чаще всего мостовые краны и кран балки соответствующей грузоподъемности. Для транспортировки мелких деталей используют электрокары, мотороллеры и др.

В крупносерийном и массовом производстве удобен приводной межоперационный транспорт: рольганги с постоянной и регулируемой высотой, конвейеры различных видов. Для перемещения небольших по массе и габаритам изделий применяют не приводные транспортные средства, (скаты и склизы).

В данном случае имеем крупносерийное производство (Nвып = 900000 шт).

3.2 Планировка оборудования поточной линии

Рисунок 6 Планировка оборудования поточной линии

Таблица 6 В соответствии с планировкой цех имеет следующие характеристики

Характеристика	Величина
Длина	60 м
Ширина	11,2 м
Высота до ферм	8 м
Площадь всего цеха	553,28 м2
Площадь цеха, занятая станками	79,18 м2
Объем цеха	4426,24 м3

4. Составление хозрасчетного плана цеха

Для составления хозрасчётного плана цеха необходимо определить следующие плановые показатели:

- численность производственных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала;

- плановый фонд заработной платы по цеху;

- себестоимость изготовления продукции.

4.1 Расчет плановой численности рабочих

Определение численности основных производственных рабочих начинается с расчета фонда рабочего времени одного рабочего на плановый период в форме баланса, т.е. с расчета количества часов, которое в среднем должен отработать каждый рабочий в планируемом периоде. Баланс рабочего времени одного рабочего на плановый период составляется на базе отсчетного бюджета рабочего времени с помощью анализа фактического использования рабочего времени в предыдущем году и с учетом проектируемых мероприятий по сокращению потерь рабочего времени.

Коэффициент использования номинального фонда рабочего времени в данной работе принимает следующее значение:

=0,9.

В данной курсовой работе Кисп не рассчитывается и принимается равной 0,9.

Явочное число производственных рабочих на поточной линии было определено при построении нормативного графика её работы. Чтобы получить списочное число рабочих на поточной линии достаточно их явочное число разделить на коэффициент использования номинального фонда рабочего времени. Полученные данные и результаты вспомогательных расчётов приведены в таблице:

Таблица 7 Ведомость количества основных рабочих

Профессия	Число рабочих по разрядам	Явочное число рабочих Rяв.oсн	Списочное число рабочих Rсп.осн= Rяв/ 0,9	Число рабочих, приведенное к 1 разряду R пр. осн	Средний тарифный к-т Кт.ср.
	Тарифный коэффициент
	1	1.08	1.2	1.35	1.54	1.8
Токарь		5	6				11	12,22	12,6
Шлифовальщик			1				1	1,11	1,2
Фрезеровщик		3					3	3,33	3,24
Сверловщик		3	7				10	11,11	11,64
Итого							25	28	29	1,04

Число рабочих, приведенное к первому разряду Rпр.осн. определяется как произведение списочного числа рабочих по отдельным разрядам Rсп.осн.j на соответствующий тарифный коэффициент Кj:

.

Средний тарифный коэффициент на поточной линии Кт.ср. определяется по формуле:

=.

Объём ремонтных работ по оборудованию, установленного на поточной линии, и число единиц ремонтной сложности по каждому типу оборудования определяется на основании ЕС ППР (Единой системы планово-предупредительного ремонта). Результаты расчета трудоемкости ремонта оборудования приведены в таблице:

Таблица 8 Объём работ по ремонту оборудования поточной линии

№ опер.	Модель оборуд.	Количество станков	Категория ремонтной сложности одного станка	Общее количество единиц ремонтной сложности
			мех. часть	электрич. часть	мех. часть	электрич. часть
1,2	ТВ-320	5	11	7	55	35
3	1Г325	5	13	8	65	40
4,5	2А135	10	15	23	150	230
6	6М42К	4	18	14	72	56
7	2Л614	3	5	6	15	18
8	3А130	2	6,5	4	13	8
Итого:	370	387

Таблица 9 Нормы обслуживания для определения численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Измеритель нормы обслуживания	Тарифный разряд работы	Норма обслуживания одним рабочим
I. Наладчики оборудования	Кол-во станков	4	14
2 Дежурные слесари по ремонту оборудования	Единица ремонтной сложности	3	800
3. Дежурные электрослесари	Единица ремонтной сложности	3	1000
4. Смазчик	Кол-во станков	3	80
5. Контролер	Кол-во произв. Рабочих	3	40
6. Транспортные рабочие	Кол-во произв. Рабочих	2	60
7. Кладовщики ИРК	--	2	50
8. Крановщики	Кол-во мост. Кранов	4	1
9. Электрокарщики	Кол-во электрокар	2	1
10. Распределитель работ	Кол-во производственных рабочих	3	40
11. Уборщик производственных помещений	м2	2	1500

Количество вспомогательных рабочих определяется делением фактического объёма работ на норму обслуживания. Результаты расчёта состава вспомогательных рабочих для всех смен приведены в таблице:

Таблица 10 Ведомость состава вспомогательных рабочих поточной линии.

Профессия	Един. обсл.	Норма обсл.	Объём обсл.	Число рабочих по разрядам	Rяв.всп	Rсп.всп	Rпр.
				2	3	4-5
				Тарифные коэф-ты
				1,08	1,2	1,35-1,54
1. Наладчики оборудования	Кол-во станков	14	29			2	2	2,22	2,7
2 Дежурные слесари по ремонту оборудования	Единица ремонтной сложности	800	370		1		1	1,11	1,2
3. Дежурные электрослесари	Единица ремонтной сложности	1000	387		1		1	1,11	1,2
4. Смазчик	Кол-во станков	80	29		1		1	1,11	1,2
5. Контролер	Кол-во произв. Рабочих	40	25		1		1	1,11	1,2
6.Транспортные рабочие	Кол-во произв. Рабочих	60	25	1			1	1,11	1,08
7. Кладовшики ИРК	Кол-во произв. Рабочих	50	25	1			1	1,11	1,08
8. Крановщики	Кол-во мостовых кранов	1	-			-		-	-
9. Электрокарщики	Кол-во электрокар	1	-	-				-	-
10. Распределитель работ	Кол-во произв. Рабочих	40	25		1		1	1,11	1,2
11. Уборщик хозяйственных помещений	м2	1500	474,1	1			1	1,08	1,2
ИТОГО	10	11	12

Определение Rсп.всп, Rпр.всп и Кт.ср осуществляется по тем же формулам, что и для основных рабочих.

Количество инженеров и техников (ИТР), служащих зависит от числа основных и вспомогательных рабочих и количества смен работы в сутки. Обычно определяется укрупнено в процентах от числа всех рабочих. Так, в механообрабатывающих цехах число ИТР составляет 6-12%, служащих - 1-2.

В число ИТР входит определенное количество сменных мастеров из расчёта один сменный мастер на 20-25 человек основных рабочих и один старший мастер на 2 сменных мастера. Количество служащих (нормировщики, плановики, учётчики) принимается обычно 1-2 человека на поточную линию.

На основании полученных данных о количестве работающих на поточной линии заполняется сводная итоговая ведомость:

Таблица 11 Состав работающих на поточной линии (для 2 смен)

№ п/п	Категория работающих	Кол-во (Rсп)	Процент от кол-ва осн. произв. рабочих	Процент от общего кол-ва работающих на поточной линии
1	Основные производственные рабочие	56	100	65
2	Вспомогательные производственные рабочие	22	39	26
3	Инженерно-технические работники	6	11	7
4	Служащие	2	4	2
	Итого	= 86		100

4.2 Расчет планового фонда заработной платы

Фонд (годовой) заработной платы работников цеха складывается из фондов заработной платы основных и вспомогательных рабочих, ИТР и служащих.

а) Плановый фонд заработной платы основных рабочих.

Плановый фонд заработной платы основных рабочих, также как и других категорий работающих на поточной линии состоит из фондов основной Фо и дополнительной Фд заработной платы

Вначале рассчитывается фонд основной заработной платы, который представляет собой заработную плату за фактически изготовленное количество деталей или фактически отработанное время и включает:

- тарифный фонд прямой сдельной заработной платы по сдельным расценкам или по тарифу (для рабочих с повременной оплатой труда);

- доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за совмещение профессий, премии производственным рабочим за высокие показатели в работе.

Тарифный фонд прямой сдельной заработной платы Фт. осн. Рассчитывается на основании имеющихся данных по штучной расценке на каждой операции и количеству деталей, подлежащих обработке в год

где Ршт.i - сдельная расценка на i-той операции;

руб.,

где Стар.i - часовая тарифная ставка i-ой операции для данного разряда, руб./ч.

К1 - коэффициент, учитывающий повышение сдельной расценки операции при многостаночном обслуживании, Принимается К1 = 1,01-1,1 для деталей массой от 0,25 до 10 кг и К1 = 1,11-1,15 для деталей с массой свыше 10 кг в зависимости от количества обслуживаемых станков (для большего количества К1 принимается больше).

К2 - коэффициент, учитывающий размер доплат за повышенную интенсивность труда. (принимаем К2 =1,12).

Размер доплат за повышенную интенсивность труда рабочим, занятых на поточных линиях, принимается до 12% тарифной ставки. Доплаты включаются в тарифную ставку (в расценку) и начисляются на весь объём работ.

Фонд дополнительной заработной платы включает доплаты за не проработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков, оплату отпусков по учёбе, доплату подросткам за льготные часы, доплату кормящим матерям за перерывы на кормление детей, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей. Величина дополнительной заработной платы определяется в процентном отношении к основной заработной плате (примерно 6 %).

Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего определяется по формуле:

(руб.)

Таблица 12 Результаты расчета для основных производственных рабочих

Величина	Результаты расчета, руб.
Фт.осн.	8068640,505
Досн = 0,12· Фт.осн.	968236,86
Фо.осн.	9036877,366
Фд.осн. = 0,06· Фо.осн.	542212,642
Фосн.	9779090,008
Зср.осн.	28509,196

б) Плановый фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих выполняется аналогично, что и для основных рабочих, но расчёт ведется отдельно по профессиям, что связано с последующим отнесением зарплаты вспомогательных рабочих на соответствующие статьи косвенных расходов.

Тарифный фонд повременной заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле

,

где Стар.i - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика 1 разряда (50 руб.)

Fэф - расчётный (эффективный) годовой фонд времени работы одного рабочего, равный примерно 1862 часам.

Для вспомогательных рабочих-повременщиков оплаты составляют примерно 20% тарифного фонда заработной платы, а фонд основной заработной платы рассчитывается по формуле

- для рабочих, занятых обслуживанием оборудования:

К данной категории относятся следующие профессии:

1. Наладчики оборудования

2. Дежурные слесари по ремонту оборудования

3. Дежурные электрослесари

4. Смазчик

Таблица 13 Результаты расчета планового фонда заработной платы для вспомогательных производственных рабочих (с учетом их количества), занятых обслуживанием оборудования:

Величина	Результаты расчета, руб.
Фт всп.	837900
Фо всп. = 1,2· Фт всп.	1005480
Фд всп. = 0,06· Фо всп.	603288
Фвсп.	1065808,8
Зср. всп.	137169,729

- для рабочих, не занятых обслуживанием оборудования:

Таблица 14 Результаты расчета планового фонда заработной платы для вспомогательных производственных рабочих (с учетом их количества), не занятых обслуживанием оборудования

Величина	Результаты расчета, руб.
Фт всп.	536256
Фо всп. = 1,2· Фт всп.	643507,2
Фд всп. = 0,06· Фо всп.	38610,432
Фвсп.	682117,632
Зср всп.	123572,035

в) Плановый фонд заработной платы итр и служащих

Годовой фонд основной заработной платы инженерно-технических работников и служащих определяется исходя из их численности и окладов по штатному расписанию.

Таблица 15 Должностные оклады мастеров и инженеров машиностроительных предприятий установлены в следующих размерах:

Должность	Количество работников	Оклад, руб.
ИТР
Старший мастер	1	20000
Сменный мастер	2	18000
Инженер Й категории	1	19000
Инженер ЙЙ категории	2	17000
Служащие
Учетчик	1	15000
Нормировщик	1	13000

= оклад 11,6 мес.

Фонд дополнительной заработной платы вместе с выплатами за выслугу лет составляет 12 фонда основной заработной платы.

Таблица 16 Результаты расчета планового фонда заработной платы для ИТР и служащих

Величина	Результаты расчета, руб.
	ИТР	Служащие
Суммарный оклад за 1 месяц	109000	28000
Фо	1264400	324800
Фд	151728	38976
Ф	1416128	363776

Далее подсчитываем плановый фонд заработной платы по участку в целом как сумма фондов заработной платы всех категорий промышленно-производственного персонала цеха, а также размер отчислений на социальное страхование (14-% от суммы основной и дополнительной заработной платы).

Таблица 17 Плановый фонд заработной платы по цеху

Категория работников	Годовой фонд заработной платы, руб.	Отчисления на социальное страхование, руб.	На какую статью косвенных расходов относится зарплата
1. Основные производственные рабочие	9779090	1369072,6
2. Вспомогательные рабочие: а) занятые обслуживанием оборудования б) не занятые обслуживанием оборудования	1065808,8 682117,63	149213,23 95496,47	Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
3. ИТР	1416128	198257,92
4. Служащие	363776	50928,64
ВСЕГО	13306920,43	1862968,86

4.3 Расчёт плановой себестоимости изготовления детали

Разработку плана по себестоимости продукции, производимой в цехе, следует начать с определения стоимости основных производственных фондов, с расчета сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и сметы цеховых расходов по планируемым статьям затрат. Это первый этап расчёта плана по себестоимости, походными данными, для которого служат результаты расчётов плана по фонду заработной платы, нормы амортизационных отчислений, данные о балансовой стоимости оборудования и др.

Второй этап разработки плана по себестоимости - разработка плановых калькуляций, третий - составление сметы затрат на производство.

4.3.1 Определение стоимости основных производственных фондов

Основными производственными фондами называются средства производства, которые участвуют во многих производственных периодах, сохраняя при этом свою натуральную форму, а стоимость свою переносят на изготавливаемый продукт частями по мере износа.

Определение стоимости основных производственных фондов ведется в следующей последовательности:

I. Производственное здание.

2. Технологическое оборудование.

3. Подъёмно-транспортное оборудование.

4 Инструмент и приспособления,

5. Производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость производственного здания

Укрупнено стоимость здания Сэд определяется по затратам на 1м площади, занимаемой оборудованием

Где V - объем здания, занимаемый цехом, м3;

Цзд =35000 руб. - стоимость I м3 здания с учётом затрат на санитарно-технические устройства и промышленные проводки ;

13 - коэффициент, учитывающий дополнительный объём здания цеха над фермой.

Объём здания:

,

Sпр - общая производственная площадь цеха (в плане), м.;

h - высота пролета до ферм (8 м).

Стоимость конторских и бытовых помещений

,

где Sбыт - площадь конторских и бытовых помещений, м2;

hбыт - высота этих помещений, м;

Цбыт - стоимость 1 м3 бытовых помещений, руб.

Площадь вспомогательных помещений (мастерская цехового механика, рабочие места электриков, участок сбора и переработки стружки, отделение ремонта приспособлений, разного рода кладовые) рассчитывается укрупнено.

Можно принять

(учитывается при расчете стоимости здания).

Стоимость производственного обслуживания

Стоимость оборудования поточной линии цеха Соб определяется на основании прейскуранта № 18-01 (извлечения из которого представлены в прил. 9) на оптовые цены оборудования с учётом затрат на транспортировку и монтаж которые составляют 8-10 от отпускной цены оборудования. Результаты расчётов оформляются в виде табл.12.

Таблица 18 Стоимость производственного оборудования

№ опер.	Наименование оборудования	Модель	К-во, ед.	Отпускная цена, руб	Затраты на транспорт и монтаж, руб	Балансовая стоимость	Мощность двигателей
						Ед., руб	Всего оборуд.	Единиц оборуд., кВт	Общая
1	Универсальный токарный	1Е61М	5	172200	17220	189420	947100	11	56
2	Универсальный токарный	1Е61М	2	172200	17220	189420	378840	11	138
3	Универсальный токарный	1Е61М	5	172200	17220	189420	947100	11	60
4	Универсальный токарный	1Е61М	2	172200	17220	189420	378840	11	7
5	Копировально-фрезерный	6Н12К	5	240000	24000	264000	1320000	7,5	3,5
6	Копировально-фрезерный	6Н12К	4	240000	24000	264000	1056000	7,5	10
7	Консольно-фрезерный	6П81Г	3	834000	83400	917400	2752200	12,5	31,5
8	Консольно-фрезерный	6П81Г	3	834000	83400	917400	2752200	12,5
Всего			29					84	296,%

Стоимость подъемно-транспортного оборудования.

Стоимость подъемно-транспортного оборудования. Стр. определяется с учетом затрат на монтаж и транспортировку, которые составляют 10-13 от отпускной цены подъемно-транспортного оборудования.

Стр.=50000*1,2=60000 руб.

Стоимость инструмента и приспособлений.

В расчёт следует включать лишь те приспособления и инструменты, стоимость которых превышает 100 рублей или срок службы которых более года.

В поточно-массовом производстве стоимость инструмента и приспособлений Син.пр составляет 10-20 от стоимости производственного оборудования.

Син.пр=10532280*0,1=1053228 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость производственного инвентаря (стеллажи, верстаки, контейнеры) Спр.инв. составляет 2-З% от стоимости оборудования (технологического и подъемно-транспортного). Спр.инв=(10532280+60000)*0,02=211846 руб.

Стоимость хозяйственного инвентаря (столы, стулья, счетные приборы) принимается равной 15-20 руб. на одного рабочего наибольшей смены и 35-40 руб. на одного служащего и инженерно-технического работника.

Схоз.инв=42*1500+9*3500=94500 руб.

Сводная ведомость основных фондов приведена в табл.13.

Таблица 19 Сводная ведомость основных производственных фондов

№ пп	Состав основных фондов	Стоимость Руб.	Норма амортизационных отчислений	Сyмма амортизационных отчислений
I	Производственное здание	248022000	2,5	6100550
2	Технологическое оборудование	10532280	14.1	1485051
3	Подъемно-транспортное оборудование	60000	I5,0	9000
4	Инструментов и приспособления	1053228	20,0	210646
5	Производственный инвентарь	211846	12,0	25422
6	Хозяйственный инвентарь	94500	12,0	11340
	Итого	=259973854		=7942009

4.3.2 Составление сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

К расходам на содержание и эксплуатацию оборудования относят затраты на содержание, эксплуатацию по и текущий ремонт производственного и подьёмно-транспортного оборудо...