Знакомство с деятельностью мусоросжигательного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Твердые бытовые отходы затрагивают основную часть проблематики загрязнения окружающей среды и уменьшения её качества. Особенно остро это наблюдается в крупных городах с населением в 500 000 человек и выше. Город - это самые крупные производители отходов, в частности ТБО. Так в Москве ежегодно образуется 2,3 млн. т. ТБО, при том что каждый житель Москвы производит до 3 кг ТБО в день. Годовые темпы их прироста оставляют 3,1%. Учитывая, что каждый из 3-ех мусоросжигательных заводов находящихся в Москве утилизируют примерно 400 т. ТБО в год, то даже без сложных расчетов видно, что данные заводы просто не справляются с таким потом отходов.

При создании мусоросжигательных заводов, используют различные технологии термического обезвреживания ТБО. Они имеют различные критерии и параметры, которые влияют как на эффективность термической утилизации ТБО, так и на получаемые от такой утилизации отходы. В последнем случае очень важна очистка от отходов термического обезвреживания ТБО, в том числе и очистка дымовых газов.

Мусоросжигательный завод № 2 - впервые пущен в эксплуатацию в 1975 году и успешно проработал 20 лет. В соответствии с Программой санитарной очистки г. Москвы, изложенной в постановлениях Правительства Москвы № 239 от 5 мая 1992 г. и № 941 от 18 октября 1994 г., в период с 1995 по 2000 г. был реконструирован. Реконструкцию провели в целях повышения производительности и обеспечения экологической безопасности. Основное технологическое оборудование для реконструкции МСЗ № 2 в соответствии с контрактом поставила французская фирма CNIM . В объем поставки вошли три технологические линии, состоящие из мусоросжигательных котлов, комплектной системы газоочистки, системы контроля и управления технологическим процессом, а также системы постоянного экологического мониторинга. Увеличение количества технологических линий с двух до трех при сохранении их единичной производительности (8,3 т ТБО в час) позволило обеспечить надежную и стабильную работу завода и увеличить его производительность до 150 тыс. т ТБО в год.

Многоступенчатая система газоочистки, установленная после реконструкции, полностью удовлетворяет требованиям европейских и российских нормативов и позволяет значительно сократить выбросы вредных веществ. Причем следует отметить, что на заводе после внедрения отечественной технологии очистки получены лучшие в мире результаты по содержанию оксидов азота в дымовых газах. (рис.1)

Контроль и управление технологическим процессом, начиная с обезвреживания отходов, очистки дымовых газов и заканчивая экологическим мониторингом, автоматизированы. Таким образом, вероятность ошибки оператора практически сведена к нулю. Благодаря утилизации вырабатываемого пара полностью обеспечены потребности завода в тепловой и электрической энергии, а излишки вырабатываемой электроэнергии передаются в городские электрические сети.

Реконструкция завода позволила практически полностью решить проблему с утилизацией ТБО, образующихся в Северо-Восточном административном округе г. Москвы, сократить объем захоронения этих отходов на полигонах, а также количество перевозящих их мусоровозов и расход потребляемого ими горючего и в результате улучшить экологическую обстановку в Москве. Мусоросжигательный завод №2 представляет собой предприятие с непрерывным производственным процессом, который включает в себя:

1. Прием и складирование ТБО;

2. Сжигание ТБО (мощность до 130 т.т. ТБО в год);

3. Выработку на базе сжигания ТБО и дополнительного топлива (природного газа) тепла в виде пара, который используется для собственных нужд завода и производство электроэнергии на теплоутилизационной электростанции;

4. Очистку дымовых газов от вредных веществ перед выбросом в атмосферу (используется глубокая 3-х ступенчатая очистка газов);

5. Гранулирование летучей золы и продуктов газоочистки для возможного вывоза с территории завода к месту обезвреживания

Для технологических и административных нужд завода имеется следующие здания и сооружения:

1. Главный корпус;

2. Дымовая труба;

3. Цех по переработке шлака;

4. Автовесы;

5. Административно-бытовой корпус;

6. Переходная галерея;

7. Очистные сооружения дождевой канализации с аккумулирующим резервуаром;

8. Компрессорная;

9. Центральный тепловой пункт (ЦТП);

10. Аппараты воздушного охлаждения (аэроконденсаторы);

11. Теплоутилизационная электростанция (ТУЭС);

12. Трансформаторная подстанция;

13. Механическая мастерская;

14. Склад карбамида;

15. Эстакада №1, №2

Предприятие функционирует 365 дней в году, 24 часа в сутки. В течение суток работает 2 смены по 12 часов (c 8-30 до 20-30 - дневная и с 20-30 до 8-30 - ночная). ТБО принимаются ежедневно с 8-00 до 18-00. Из 3-х установленных технологических линий по сжиганию ТБО непрерывно работают две, третья включается кратковременно, по мере необходимости (коэффициент загрузки третей технологической линии 0,46). Проектная мощность завода по приему и сжиганию ТБО - 160 тыс. т ТБО/год. Выработка электроэнергии - 18,7х10⁶ кВтч/год. Мощность цеха золошлакопереработки - гранулят 8811 т/год. [1,2]

1.Поступление ТБО на завод

Мусоровозы, перевозящие ТБО на МСЗ № 2, по прибытии на завод взвешивают на весах и проверяют на отсутствие (наличие) радиации. ТБО разгружают в бункер-накопитель объемом 39 тыс. м3 , находящийся в приемном отделении завода. Это позволяет иметь запас ТБО примерно 1257 т. При работе одной технологической линии такого запаса ТБО хватает на 151 час (более 6 суток) работы с максимальным расходом на котел (8,33 т/ч), при работе двух технологических линий - на 75 час. работы (более 3-х суток), при работе 3-х технологических линий - на 50 час. работы (более 2-х суток). Затем с помощью двух мостовых грейферных кранов поставки фирмы «КНИМ» с ковшом типа «Полип» объемом ~ 2,0 м³ (5,0 т) (рис.2) отходы распределяют по бункеру-накопителю, перемешивают, удаляют из них крупногабаритные предметы, а также загружают в приемные воронки котлов. При двух одновременно работающих технологических линиях для загрузки ТБО в воронки котлов достаточно держать в работе один кран. Количество циклов в час -(8,33 т/ч х 3) 2,0 т = 12,5 циклов (среднее количество циклов в час, которое может сделать кран, с учетом времени раскрывания грейфера и закрывания, по данным фирмы «КНИМ»-25).В бункере-накопителе предусматривается устройство для тушения пожаров, возникших по причине самовозгорания или поверхностного горения мусора. [4]

2.Оборудование для сжигания ТБО

После загрузки ТБО в воронку котла питатель подает их на колосниковую решетку. Через щели между колосниками поступает подогретый до температуры 170 °С первичный воздух, который необходим как для горения ТБО, так и для охлаждения колосников.

Усовершенствование котлов коснулось, главным образом, увеличения высоты топочной камеры. Объясняется это тем фактом, что для предотвращения образования таких опасных вредных веществ, как диоксины и фураны, дымовые газы после сжигания ТБО должны не менее двух секунд находиться в топочной камере над последней волной вторичного воздуха под воздействием температуры не менее 850°С. Тогда сложные хлорсодержащие и углеводородные соединения, служащие их основой, разлагаются при этих условиях на нейтральные вещества. Указанные условия в топочной камере поддерживаются автоматически с помощью газовой горелки. [6]

В комплект каждого котлоагрегата входит: топочное устройство с обратно переталкивающей колосниковой решеткой системы «Мартин», паровой котел со свободной конвенцией и 2 барабанами, питатель ТБО с гидравлическим управлением, шлаковый барабан, шлакоудалитель, воздушная камера и другие узлы. Также поставлены вентиляторы первичного и вторичного дутья (по одному общему на каждый котел), газовые горелки, воздухоподогреватели и другие.

Колосниковая обратно переталкивающая решётка для сжигания ТБО одновременно позволяет:

1. Подать под мусор через щели между колосниками подогретый первичный воздух;

2. Просушить поступающий из питателя мусор горячим воздухом из первой воздушной камеры;

3. Продвигать вперёд и переворачивать мусор;

4. Равномерно сжигать мусор за счёт подачи воздуха из пяти воздушных камер под решёткой;

5. Частично охладить шлак.

Сама решётка охлаждается первичным воздухом, поступающим через колосниковые щели.

Воздушная камера имеет пять секций. Подача воздуха в каждую регулируется тремя воздушными заслонками. Две заслонки управляются гидроцилиндрами, третья заслонка регулируется вручную.

Горелочные устройства включают в себя две горелки (на каждый котлоагрегат) - растопочная и для поддержания горения. Они служат для растопки котла и нагрева топки до 850°С перед подачей мусора на решётку, для поддержания температуры в топке при небольшой загрузке с автоматическим зажиганием по нижнему пределу температуры и при остановке котла (поддержание в топке температуры 850°С до полного сгорания и тушения ТБО на решётке). Одна горелка стоит на боковом экране печи и используется для растопки, воздух для горения подаётся холодный первичный. Вторая горелка установлена сзади решётки, используется для растопки и поддержания горения, имеет индивидуальный вентилятор.

Воздух для горения забирается из верхней части приёмного бункера ТБО (поддерживается разряжение в бункере с целью предотвращения распространения запахов и пыли), проходит через всасывающую решётку, воздуховод, фильтр и дутьевым вентилятором подаётся на воздухонагреватели (где нагревается до 160°С), а затем делится на:

1. Первичный воздух, подаваемый в воздушные камеры под решёткой через заслонки с механическим приводом;

2. Вторичный воздух, подаваемый в сопла переднего экрана топки

вторичный воздух, подаваемый в сопла заднего экрана топки;

3. Воздух для охлаждения горелки - подогретый воздух забирается между воздухоподогревателем и решёткой

Холодный воздух для боковой горелки забирается перед воздухоподогревателем. Воздухоподогреватель имеет три пакета пучков ребристых труб. Греющей средой в 2-х пакетах служит пар высокого давления, в 3-ем пакете - конденсат греющего пара от двух пакетов. Паровой котёл имеет два паровых барабана (верхний и нижний), систему естественной циркуляции воды, четыре газоотхода, включающие пароперегреватель (во 2-ом газоотходе) и экономайзер (в 4-ом газоотходе).[5]

3.Шлакоудаление

Шлак, образующийся в результате сгорания ТБО на колосниковой решетке, подается на ленточном транспортере в бункер-накопитель. По ходу движения из шлака отделяется черный металл, который идет потом на переработку. А такого металла получается немало - около 1,5 тыс. т в год! Из бункера-накопителя шлак в соответствии с разрешением ГУПР Министерства природных ресурсов по г. Москве увозят на полигон захоронения ТБО, принадлежащий ГУП «Экотехпром».

В настоящее время на заводе завершается строительство цеха по переработке золошлаковых отходов с использованием отечественной технологии. После запуска этого цеха технология обезвреживания ТБО станет безотходной. [4,6]

4.Химводоподготовка

Показатели качества воды для питания котлов должны соответствовать требованиям, предъявляемым фирмой "КНИМ" для поставляемых котлов во избежание серьезных повреждений в пароперегревателе и в котле (разрыв труб пароперегревателя в результате нарушения теплообмена при образовании осадков солей в них; разрыв труб котла при коррозионной порче их в результате попадания кислорода и образования осадков солей, межкристаллическая коррозия сварных швов при утечке едкого натра).

Для подготовки воды для питания котлов используется установка обессоливания воды, узел коррекционной обработки воды (аммиак, фосфат, гидразин), установка Na-катионирования (для питания установки охлаждения ТУЭС, узла приготовления карбамида, узла подпитки теплосети, аварийного питания котлов). Предусмотрены непрерывная продувка в индивидуальные сепараторы для снижения солесодержания котловой воды, ввод раствора фосфата в барабаны котлов с целью связывания остаточной жидкости, ввод раствора аммиака в питательную воду котлов с целью корректировки pH, ввод гидразина при превышении содержания кислорода в питательной воде после деаэратора.

Конденсаты от бойлерной установки из ЦТП, от аппаратов воздушного охлаждения, от пароводяных подогревателей исходной, химочищенной воды, системы обогрева оборудования газоочистки поступают в деаэратор питательной воды. В целях экономии водных ресурсов и уменьшения сбросов в канализацию охлаждение оборудования (охладители масла решетки, загрузочные воронки котлов, охладители проб пара и воды, подшипники дымососов и питательных насосов) предусматривается от общезаводской оборотной системы, включающей в себя градирню, насосы, емкости и т.д…

Перелив из емкости запаса химочищенной воды, дренаж шумоглушителей (на растопочном трубопроводе пара котлов) собираются в баке условно чистой воды, которая используется затем в установке для приготовления известкового молока. Вода от регенерации фильтров ХВО, все сливы и переливы из поддонов насосов, баков, шлакоудалителей котлов, вода после смыва полов главного корпуса собираются в ж/б баке зашламленных вод и погружными насосами подаются для повторного использования в шлакоудалители. В шлакоудалители сбрасывается также отсепарированная вода непрерывной продувки.[5]

5.Очистка дымовых газов

В результате утилизации тепла уходящих газов, образующихся при сжигании ТБО, от одного котла получают перегретый пар со следующими характеристиками: давление - 15 атм, t - 240 °С, объем - 15 т/ч, который направляется на турбоэлектрогенераторы. На заводе их всего три, каждый мощностью 1,2 МВт. Треть вырабатываемой электрической энергии идет на собственные нужды завода, а остальной объем передается в сети Мосэнерго. Пар с давлением 6 атм направляется на нужды завода, остальной пар - в аэроконденсаторы, где конденсируется и также используется в производствен ном цикле завода.

Как известно, при сжигании ТБО образуется ряд вредных веществ: оксиды азота ( N 0 x ), оксиды серы ( S 0 x ) , оксиды углерода (СО), хлориды и фториды водорода ( HCI , HF ), диоксины и фураны. Поэтому в состав технологического оборудования мусоросжигательных заводов должны быть включены системы пылегазоулавливания, обеспечивающие снижение содержания вредных веществ в дымовых газах до требуемых норм. МСЗ № 2 - первое в России пред приятие, на котором существует многоступенчатая система газоочистки, соответствующая требованиям европейских стандартов по выбросам вредных веществ с дымовыми газа ми, принятым для установок сжигания ТБО.

Мусоросжигательный котел помимо утилизации тепла выполняет функции первой ступени очистки дымовых газов. Известно, что концентрация образующихся при сжигании ТБО диоксинов и фуранов в значительной степени снижается, если дымовые газы находятся в зоне с температурой > 850 °С не менее 2 секунд. В этих целях в полурадиационной части котла за счет оптимизации режима горения ТБО поддерживается температура 850-950 "С и обеспечивается необходимое время пребывания дымовых газов. Технологическое оборудование для очистки дымовых газов в мусоросжигательных котлах завода (за исключением М0 x ), было поставлено в комплекте с основным оборудованием французской фирмой CNIM . Для очистки газов от М0 x используется отечественная технология, разработанная и запатентованная Российским государственным университетом нефти и газа им. И.М. Губкина.

МСЗ № 2 расположен в черте города, в зоне жилой застройки, поэтому Департамент природопользования и охраны окружающей среды Правительства Москвы установил лимит по выбросам, соответствующий концентрации М0 x в дымовых газах - 50-70 мг/м? . А это значительно ниже европейских норм. Как показали результаты исследований и промышленного внедрения процессов некаталитического восстановления NO ( CHKB ), выполненных в РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, в мусоросжигательных котлах при использовании этого способа очистки возможно снижение содержания N0 до 70-90 %. Процесс СНКВ протекает при температуре 900-1 000 °С, не требует применения катализатора, не зависит от содержания оксидов серы и степени запыленности газов. Для достижения максимальной степени восстановления N0 необходимо не менее 0,5 с. В качестве восстановителя оксидов азота могут использоваться различные аминосодержащие соединения, например аммиак или карбамид.

Для технологической схемы очистки для МСЗ № 2 ГУП «Экотехпром» был выбран экологически безопасный карбамид. Восстановление N0 в этом случае происходит в соответствии с уравнением реакции:

4 NO + 2 CO ( NH? )? + 0? = 4 N? + 2С0? + 4Н? 0

Твердый карбамид из хранилища с помощью винтового питателя поступает в емкость для приготовления раствора, куда одновременно подается химически очищенная вода. Приготовленный 40%-ный раствор карбамида автоматически по сигналу датчика уровнемера перекачивается в рабочие емкости, затем насосами-дозаторами подается в смесители, где смешивается с паром. Полученная восстановительная смесь через специальную распределительную систему вводится в расчетную зону топочной камеры мусоросжигательных котлов. Следует сказать, что процесс восстановления N0 карбамидом в случае перерасхода восстановителя, неэффективного смешения его с дымовыми газами или снижения температуры в зоне ввода восстановителя ниже оптимальных значений может сопровождаться проскоком непрореагировавшего аммиака ( NH? )

Содержание NH? в очищенных газах регламентируется и в соответствии с международными нормами не должно превышать 10 мг/м? . Для контроля содержания N0 и МН? в дымовых газах используются автоматические газоанализаторы GM 31 фирмы Sick Maihak GmbH (Германия). Эти приборы основаны на оптоэлектронном принципе измерений, позволяющем одновременно определять содержание каждого компонента в режиме реального времени непосредственно в газовом потоке. Контроль и регулирование процесса очистки дымовых газов от оксидов азота осуществляются с помощью автоматизированной системы управления.

Система очистки работает на отечественном оборудовании, в качестве восстановителя используют гранулированный карбамид (ГОСТ 2081-92).

При температуре порядка 850 °С степень очистки составляет около 60 %, с увеличением температуры до 900 °С она возрастает до 70 % и достигает максимальных значений на уровне 80-85 % при температуре 970-990 °С. Концентрация аммиака в очищенных газах при температуре выше 900 °С, характерной для штатного режима работы мусоросжигательных котлов, не превышает 10 мг/нм? и составляет, как правило, 3-5 мг/нм? .

Опыт эксплуатации системы очистки показал, что она полностью справляется с поставленной задачей и обеспечивает поддержание концентрации N0 в дымовых газах на уровне 60-90 мг/нм? (для сравнения: европейские нормативы по содержанию оксидов азота в дымовых газах мусоросжигательных котлов составляют 200 мг/нм? ).

Внедрение отечественной технологии очистки на МСЗ № 2 позволило сэкономить за счет замещения импортной технологии около 3,5 млн долл. [4] Очистка дымовых газов после каждого котла осуществляется в трех ступенях. Первая ступень (или этап) включает в себя установку DeNox вмонтированную в котел (очищает от оксидов азота), абсорбер и рукавный фильтр. Принципиальная технологическая схема системы очистки дымовых газов от оксидов азота включает в себя:

1. Узел приготовления раствора карбамида;

2. Трубопровод подачи раствора карбамида к испарителю (Ду 20);

3. Трубопровод подачи перегретого пара (Ду 50) с регулятором, обеспечивающим поддержание заданного постоянного давления пара перед испарителем;

4. Испаритель - гомогенизатор;

5. Трубопровод подачи парокарбамидной смеси к котлу (Ду 50);

6. Устройства ввода парокарбамидной смеси в газоход котла

Твердый карбамид и химочищенная вода для его растворения подаются в емкость 4 м³ для приготовления исходного 40%-ного раствора карбамида, установленную в помещении склада. Насосами (двумя, один рабочий, один резервный) раствор подается в главное здание к двум рабочим емкостям по 1 м³, в которые предусмотрена также подача химочищенной воды при необходимости.

Из рабочих емкостей 4 насоса-дозатора (по одному на котел плюс один резервный) по трубопроводу Ду 20 подают раствор в испаритель-гомогенизатор с необходимым избыточным давлением 4 кгс/см² (Рисунок 7). По трубопроводу Ду 50 в испаритель подается пар, заданное давление которого на входе (4 кгс/см²) поддерживается с помощью регулятора давления. Парокарбамидная смесь после испарителя по трубопроводам Ду 50 подается с помощью распределительных устройств в верхнюю зону топочного пространства, где температура дымовых газов поддерживается на уровне 850°С (оптимальная температура данного процесса).

Принцип очистки дымовых газов в 2-ой ступени основан на нейтрализации в реакторе кислых газов (CО₂, НСI, НF) в прямом контакте с известковым молоком, которое распыляется на большой скорости турбиной.

Охлаждение дымовых газов за счет выпаривания брызг воды способствует также улавливанию тяжелых металлов, которые частично конденсируются.

Реактор поставляется фирмой «КНИМ» и состоит из следующих элементов:

1. Трубопровод подачи дымовых газов через распределительную решетку в верхней части реактора;

2. Две решетки со съемными секциями;

3. Диффузор со щитками (создает вращательное движение дымовых газов);

4. Турбина для распыления известкового молока (с распыливающими соплами, системой смазки, с электродвигателем);

5. Трубопровод для отвода дымовых газов;

6. Система шнекового золоудаления

Третья ступень очистки включает в себя рукавный фильтр «импульсно-струйного» типа поставки фирмы «КНИМ» для улавливания летучей золы, пыли и продуктов газоочистки (кальциевых солей, образующихся при контакте дымовых газов с известковым молоком). Пыль слоями оседает на внутренней стороне рукавов (6 секций с рукавами из войлока с тефлоновыми волокнами); очистка производится автоматически путем пульсации воздуха в рукавах. Удаление золы и пыли из-под бункеров фильтра предусмотрено системой шнеков.

Предусмотрен обогрев бункеров сбора продуктов газоочистки реакторов, бункеров рукавных фильтров, шнековых и цепных конвейеров для поддержания в них температуры выше точки росы во избежание выпадения из дымовых газов влаги и налипания на стенках вредных отложений.

Кроме трех ступеней газоочистки фирма «КНИМ» установила подачу активированного угля в газоход между котлом и реактором.

Назначение этого процесса - отделение диоксинов, фуранов и тяжелых металлов, которые абсорбируются на частицах активированного угля, а затем улавливаются в рукавных фильтрах. Здесь показательно количество затрачиваемого материала на нейтрализацию загрязняющих веществ, а так же количество получаемых золошлаковых отходов.[3,5]

дымовой газ мусоросжигательный завод

6.Утилизация и переработка отходов собственного производства

Заключительной деятельностью мусоросжигательного завода №2 заключается в утилизации отходов. Основными отходами, образующиеся от промышленной деятельности предприятия являются золошлаковые отходы, состоящие из шлака и отходов 2 и 3 ступеней газоочистки, представляющие собой смесь мельчайших фракций золы и соединений кальция, улавливаемых из отходящих газов котельного оборудования. Отходам присвоен 4 класс опасности. Золошлаковые отходы частично (52256,6 т/год) размещаются на полигонах, отвечающих требованиям экологической безопасности. Автопоезд в составе седельного тягача и самосвального полуприцепа прибывает на завод и встает под загрузку отходов в шлаковое отделение. Загрузка производится краном, оснащенным грейферным ковшом. После укрытия кузова тентом и оформления путевой документации автопоезд направляется на полигоны ТБО «Дмитровский» или «Хметьево».

Помимо своих основных прямых назначений, а именно термическая обработка ТБО, мусоросжигательный завод №2 имеет и своё производство. В первую очередь - это выработка тепла и электроэнергии для городских теплоэлектросетей. Выработанный котлами пар с параметрами Р=13 кгс/см² Т=240°С используется на собственные нужды завода (воздухоподогреватели котлов), и направляется на ТУЭС (тепло-утилизационная электростанция), расположенная в отдельно стоящем здании на территории завода. В ТУЭС установлены три турбогенератора Калужского турбинного завода типа П-1,2-13/6, конденсационные, с регулируемым отбором пара и конденсаторами воздушного охлаждения. Пар с параметрами Р=6 кгс/см² t=170^оС из отборов турбин передается из ТУЭС в коллектор пара Р=6 кгс/см² главного здания и используется на собственные нужды завода. Электроэнергия, выработанная турбинами, так же используется на собственные нужды завода, а часть неиспользованной на заводе электроэнергии передается во внешние сети Мосэнерго.

Так же завод поставляет на металлоплавильные заводы железо. Здесь предусмотрено попутное двухступенчатое отделение от шлака черных металлов. Металлы отделяют в основном с помощью электромагнитного способа. Полученный металл прессуется в брикеты 400х400х400 мм и дополнительно обжигается. Далее он направляется на утилизацию на предприятия Вторчермета, а оттуда на металлоплавильные заводы. Годовой объем утилизации металлов с предприятия составит 720,2 тонн.

И наконец, мусоросжигательный завод №2 поставляет сырье для строительной промышленности. Оставшиеся незахороненные золошлаковые отходы (2000 т/год золы) направляются в цех по переработке золошлаковых отходов. Этот цех предназначен для обезвреживания и утилизации золовых отходов, путем механохимической обработки веществ, агломерации и омоноличивания частиц золы, капсулирования частиц гранулята раствором специального механоактивированного вяжущего и получения гранулята.

Гранулят представляет собой искусственный материал с размером гранул 5 - 20 мм. Он применяется в качестве крупного заполнителя для тяжелых и крупнопористых бетонов, а также при устройстве оснований, насыпей, засыпок для дорожного строительства, благоустройства и землеустроительных работ взамен или наравне с заполнителем природного происхождения. Так же гранулят используют вместо природного щебня и для технологических нужд и благоустройства полигонов по захоронению ТБО.[4]

Заключение

Анализ проведенного исследования свидетельствует, что из-за образования большого количества ТБО с каждым годом требуются более новые и совершенные технологии их утилизации. Проблема заполнения больших городов неутилизируемого мусора является одной из главных и приоритетных задач в сфере деятельности экологии и природопользования. Так в Москве ежегодно образуется 2,3 млн. т. ТБО, при то что каждый житель Москвы производит до 3 кг ТБО в день. Годовые темпы их прироста оставляют 3,1%.. Состав ТБО включается в себя более 10 компонентов, которые могут находиться в быту у населения. В составе ТБО постоянно увеличивается содержание бумаги, пластмасс, фольги, различного рода банок, полиэтиленовых пленок и других упаковок. При этом состав ТБО может меняться как по сезонам (от весны до осени), так и по продолжительному периоду времени (в начале 2000 г. в составе ТБО возросло количество пластмасс, элементов радиоэлектроприборов, а так же аккумуляторные элементы и резина). Для более эффективной утилизации ТБО важно знать их физико-химический состав. Это впоследствии определит лучшую технологию их утилизации. Однако на сегодняшний день с такой массой ТБО может справиться термическое обезвреживание или, проще говоря, сжигание.

Хотя не все методы термической обработки представляют собой обычное сжигание, как многие привыкли это воспринимать. На смену технологии слоевого (или прямого) сжигания, которое, по сути, являлось основным методом термической обработки ТБО, приходят такие перспективные методы как пиролиз и газификация. Благодаря новым методам увеличивается эффективность термической обработки ТБО и утилизации производимых от данной обработки отходов. Сам же мусоросжигательный завод №2, который принадлежит ГУП «Экотехпром» является ярким примером типового завода со слоевым методом сжигания, каких много не только по всей России, но и по всему миру. После реконструкции, мусоросжигательный завод №2 повысил свои показатели не только в количестве утилизации ТБО, но и в качестве утилизации получаемых отходов. При этом на заводе налажено производство:

1. Электроэнергии;

2. Тепловой энергии;

3. Техногенных грунтов из золошлаковых отходов (техногрунты);

4. Металлического лома, который потом направляется на плавильные заводы.

На мусоросжигательном заводе №2 имеется своя нормативно-правовая база, регламентирующая его деятельность, а так же в рамках обязательной программы для предприятий ГУП «Экотехпрома» на заводе проводится ряд природоохранных мероприятий. На мусоросжигательном заводе №2 выполняются все законы и подзаконные акты. В противном случае предприятие исправно выплачивает штрафы за их нарушения.

Список используемой литературы

1.Мазур И.И., Молдаванов О.И. Курс инженерной экологии. Учеб. для вузов. - М.: Высшая школа, 1999. - 447с;

2.Систер В.Г., Мирный А.Н., Гюнтер Л.И., Экологические проблемы мегаполисов; М., АКХ им. К.Д. Памфилова, 2004 г., 431 стр;

3.Чекаов Л.В. Формула газоочистки. - Ярославль.: Ньюанс, 2008;

4.http://www.solidwaste.ru/publ/view/509.html, Твердые Бытовые Отходы;

5.http://www.eco-pro.ru/termicheskoe-obezvrezhivanie-tbo, ЭкоТехПром;

6.http://www.scienceforum.ru/2013/333/6270.

Приложение

Рис. 1.Технологическая схема мусоросжигательного завода: 1 - приемное отделение; 2 - бункер для отходов; 3 - котлоагрегат; 4 - емкость для абсорбента; 5 - абсорбер; 6 - рукавный фильтр; 7 - бункер для шлака; 8 - бункер для золы; 9 - система подавления оксидов азота.

Рис. 2. Грейферный кран

1. Размещено на Allbest.ru