Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

себестоимость производительность автоматизация

Важнейшим направлением научно-технического прогресса является повышение степени механизации и автоматизации производственных процессов, имеющее своей целью не только повысить общественную производительность труда, но и сократить издержки на производство продукции. Однако совершенствование процесса производства сопряжено, как правило, с привлечением дополнительных капиталовложений, использование которых должно обеспечить достаточно высокую степень эффективности [19].

Проектирование нового оборудования должно производиться на основе комплексной оценки технической и экономической целесообразности.

Экономическая эффективность проектирования и внедрения того или иного станка, автоматической линии, РТК т.д. должна определяться на основе анализа технико-экономических показателей, важнейшими из которых являются: годовая производительность нового станка, шт.; трудоемкость изготовления единицы изделия, мин; коэффициент использования оборудования по времени; производственная площадь, занимаемая оборудованием, м²; балансовая стоимость, руб.; себестоимость изделия (детали или выполняемой операции), руб.

1.1 Определение величины капитальных вложений

В полную сумму капитальных вложений входит стоимость оборудования, приспособлений и ценного инструмента, а также стоимость производственных площадей при использовании проектируемого и базового оборудования [19]

K_пол. = Ц_бал.об.+Ц_прс.+Ц_пл. (1.1)

где: K_пол.- полная сумма капитальных вложений, руб.;

Ц_бал.об.- балансовая стоимость всего оборудования (затраты на приобретение, транспортировку и монтаж оборудования), руб.;

Ц_прс. - затраты на приспособление и инструмент, руб.;

Ц_пл. - затраты на производственные площади, руб.

Таблица 1.1-Отпускная стоимость оборудования базового варианта [21]

Наименование	Количество, шт.	Отпускная стоимость, Сбал, руб.
Станок агрегатный модель МДА 423М	1	6000000

Балансовая стоимость оборудования рассчитывается по формуле

Ц_{бал.об.б.}= 1,1*С_бал (1.2)

Из формулы (4.2) получаем

Ц_{бал.об.б.}= 1,1*С_бал = 1,1*6000000 = 6600000руб.

Таблица 1.2-Отпускная стоимость оборудования проектируемого варианта [21]

Наименование	Количество, шт.	Отпускная стоимость, Сбал, тыс. руб.
Станок агрегатный модель МДА 423М	2	12000000
Конвейер спутниковый	2	230000
Манипулятор УН2057.СБI	2	2000000
Итого	6	14230000

Из формулы (1.2) получаем

Ц_{бал.об.пр.}= 1,1*С_бал =1,1*14230000 = 15653000руб.

В стоимость станков включена стоимость приспособлений и инструмента.

Затраты на производственной площади:

Ц_пл = П_алС_п.п. (1.3)

где: П_ал - площадь, занимаемая автоматическим комплексом, м²;

С_п.п - стоимость производственных площадей, руб. за 1м².

Ц_пл.б. =20,4*3500= 130900руб./год

Ц_пл.пр.=47*3500= 164500руб./год

К_пол.б= 6000000 + 130900 + 0,6*7000000= 8430900руб.

К_пол.пр= 15653000 + 164500 + 0,1*15653000 = 16382800руб.

1.2 Расчет текущих производственных затрат и определение себестоимости продукции

Показатель себестоимости продукции является одним из основных для определения эффективности внедрения новой техники [19].

Снижение технологической себестоимости продукции определяется сравнением ее величины для одного и того же изделия (детали или выполняемой операции), изготовленного на станках, автоматических линиях или РТК базового и проектируемого вариантов в одних и тех же условиях.

Для определения экономической эффективности в расчет должна приниматься лишь та часть цеховой себестоимости обработки деталей или операции, которая подвергается изменению. В данном случае такими статьями являются: заработная плата основных рабочих; стоимость силовой электроэнергии; амортизация автоматической линии; расходы на содержание и обслуживание оборудования; расходы на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования.

В этом случае не меняются так называемые условно-постоянные (общецеховые и общезаводские расходы), так как их величина практически зависит от условий производства изделия, а не от технического уровня отдельного станка или автоматической линии, следовательно, производить подсчет этих расходов не следует.

1.2.1 Заработная плата основных рабочих

Основными рабочими на автоматической линии являются операторы и наладчики. Так как выпуск продукции автоматической линии зависит от рабочих, ее обслуживающих, косвенно, то расчет заработной платы должен производиться с учетом применения повременной оплаты труда по тарифным ставкам повременщиков. В этом случае годовой фонд тарифной заработной платы рассчитывается по формуле [19]

Ф_тар. = a_iповр.* Ф_г. *R, (1.4)

где: a_iповр - часовая тарифная ставка повременщика i-го разряда;

Ф_г = 3725 часов - годовой фонд времени рабочего-повременщика;

R - количество операторов или наладчиков.

В таблице 4.3 представлены разряды и коэффициенты при расчете заработной платы работников.

Таблица 1.3 - Таблица разрядов и коэффициентов [21]

1р	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	1,04	1,09	1,142	1,268	1,407	1,546	1,699	1,866	2,047	2,242	2,423	2,618	2,813	3,036

где с 1 по 10 разряд - рабочие и служащие;

с 6 по 14 специалисты;

с 7 по 15 - рабочие творческого труда;

с 5 по 15 - руководители подразделений.

Базовый вариант

Для рабочего III разряда a_iповр= 25,6руб/ч

R_раб=1 чел.

Ф_{тар.раб} = 1*3725*25,6 = 190720руб.

Для наладчиков V разряда a_iповр = 32,2руб/ч

R_нал=0,5чел

Ф_{тар.нал} = 0,5*3725*32,2 = 119945руб.

Основной фонд заработной платы:

Ф_осн=Ф_тар.+0,4Ф_тар.

Ф_{осн.раб} = 1,4*190720 = 267008 руб.

Ф_{осн.нал} = 1,4*119945 = 167923 руб.

Дополнительная заработная плата

Д_{пз =} 0,14Ф_осн.

Д_{пз раб}= 0,14*267008 = 37381,12 руб.

Д_{пз нал.}= 0,14*167923 = 23510 руб.

Начисления в фонд социального страхования.

Н_сс = 0,26(Ф_осн.+ Д_пз)

Н_сс.раб = 0,26 (267008 + 37381,12) = 108362,53 руб.

Н_сс.нал = 0,26 (167923 + 23510) = 68150 руб.

Общий фонд заработной платы:

Ф_общ. = Ф_осн.+ Д_пз +Н_сс

Ф_{общ.раб.} = 267008 + 37381,12 + 108362,53 = 412751,65 руб.

Ф_{общ.нал.} = 167923 + 23510 + 68150 = 259583 руб.

Проектируемый вариант

Для наладчиков V разряда a_iповр = 32,2 руб/ч

R_нал=1 чел

Ф_{тар.нал} = 1*3725*32,2 = 119945 руб

Основной фонд заработной платы:

Ф_осн=Ф_тар.+0,4Ф_тар.

Ф_{осн.нал} = 1,4*119945 = 167923 руб.

Дополнительная заработная плата

Д_{пз =} 0,14Ф_осн.

Д_{пз нал.}= 0,14*167923 = 23510 руб.

Начисления в фонд социального страхования.

Н_сс = 0,26 (Ф_осн.+ Д_пз)

Н_сс.нал = 0,26 (167923 + 23510) = 68150 руб.

Общий фонд заработной платы:

Ф_общ. = Ф_осн.+ Д_пз +Н_сс

Ф_{общ.нал.} = 167923 + 23510 + 68150 = 259583 руб.

1.2.2 Стоимость силовой электроэнергии

Расход электроэнергии зависит от мощности установленных на станке электродвигателей и степени их использования в работе по времени. Он определяется следующей зависимостью [19]

(1.5)

где: С_эн - годовые расходы на электроэнергию, руб.;

М - установленная мощность электродвигателей, кВт;

r - величина такта линии;

B_r - годовая программа выпуска деталей;

K_м - средний коэффициент загрузки установленной мощности электродвигателя;

К_вр.- коэффициент использования установленной мощности электродвигателя по времени и в зависимости от вида оборудования;

К₁ - коэффициент, учитывающий потерю тока в сети (К₁=0,95);

К₂ - коэффициент полезного действия электродвигателей (К₂=0,9);

Ц_эн - стоимость силовой электроэнергии (1,58 руб. за кВтч)

Таблица 1.4 - Установленная мощность электродвигателей [21]

Базовый вариант	Проектируемый вариант
Станок агрегатный модель МДА 423М М1=34,8кВт	Станок агрегатный модель МДА 423М М1=64,8кВт
	Конвейер спутниковый М3=5,2кВт
	Манипулятор УН2057.СБI М5=4,4кВт
М=34,8кВт	М= 74,4кВт

Таблица 1.5 - Значение коэффициентов загрузки, используемых при расчете затрат электроэнергии [21]

Металлорежущие станки	Загрузка электродвигателей
	по мощности Kм	по времени Квр.
Станок агрегатный	0,87	0,85
Конвейер	0,6	0,6
Манипулятор	0,6	0,4

Для базового варианта:

С_энб.б.= (64,8*0,07*55875*0,87*0,85*1,58)/(60*0,95*0,92)= 564706руб.

Для проектируемого варианта:

С_эн.п=(0,87*0,85*64,8+0,6*0,6*5,2+0,6*0,4*4,4)*55875/(60*0.95*0.92) =

=621507руб.

1.2.3 Затраты на амортизацию оборудования

Для определения суммы затрат на амортизацию С_ам оборудования необходимо рассчитать величину амортизационных отчислений на реновацию (полное восстановление первоначальной стоимости) [19]

С_ам.=А%*Ц_бал, (1.6)

где: А% - амортизационный процент

Ц_бал - балансовая стоимость оборудования.

С_{ам. баз.} =6000000*0,118 = 404000руб.

С_{ам. пр.} =12000000*0,118+230000*0,143+2000000*0,162 = 1160890руб.

1.2.4 Затраты на содержание и обслуживание оборудования

Эта статья затрат складывается из расходов на: текущий ремонт оборудования; межремонтное техническое обслуживание; материалы, связанные с работой и обслуживанием оборудования.

Затраты на текущий ремонт зависят от вида оборудования, ремонтного цикла и категории его ремонтной сложности. В нашем случае величина ремонтного цикла равна 8 годам

З_об = З_тр.м +З_тр.э +З_то.м +З_то.э (1.7)

где: З_об - затраты на содержание и обслуживание оборудования;

З_тр.м - затраты на текущий ремонт - механические;

З_тр.э - затраты на текущий ремонт - электрические;

З_то.м - затраты на техобслуживание - механические;

З_то.э - затраты на техобслуживание - электрические.

З_тр.м = ЕРС_мН_том (1.8)

З_тр.э = ЕРС_эН_трэ (1.9)

З_то.м = ЕРС_мН_том (1.10)

З_то.э = ЕРС_эН_трэ (1.11)

где: ЕРС_м - единицы ремонтной сложности по механической части;

ЕРС_э - единицы ремонтной сложности по электрической части;

Н_тр - годовые затраты на текущий ремонт на одну ЕРС, руб.;

Н_то - годовые затраты на техническое обслуживание на одну ЕРС, руб.

Таблица 4.6 - Средние ремонтные сложности оборудования [21]

Наименование	Базовый вариант
	Механическая часть	Электрическая часть
Станок агрегатный модель МДА 423М	30	28
	ЕРСм= 30	ЕРСэ= 28

Для базового варианта по формула (1.8) - (1.11) определяем.

Текущий ремонт:

З_тр.м = 88*30=2640 руб.

З_тр.э = 18*28= 504 руб.

Техническое обслуживание:

З_то.м = 328*30= 9840 руб.

З_то.э = 96*28= 2688 руб.

З_об =2640+504+9840+2688= 15672 руб.

Суммарные затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание устройств программного управления и средств электроники:

З_пу.б = 10304 руб.

Общие затраты:

З_об.б +З_пу.б = 10304+15672=25976 руб.

Таблица 4.7 - Средние ремонтные сложности оборудования [21]

Наименование	Кол-во	Проектируемый вариант
		Механическая часть	Электрическая часть
Станок агрегатный модель МДА 423М	1	30	28
Конвейер спутниковый	1	21	14
Манипулятор УН2057.СБI	1	10	8
		ЕРСм= 61	ЕРСэ= 50

Проектируемый вариант (формулы (1.8) - (1.11)).

Текущий ремонт:

З_тр.м = 88*30+19*(21+10)= 3229 руб.

З_тр.э = 18*28+4*(14+8) = 592 руб.

Техническое обслуживание:

З_то.м = 328*30+80*(21+10)= 12320 руб.

З_то.э = 96*28+23*(14+8) = 3194 руб.

З_об = 3229+592+12320+3194= 19335руб.

Суммарные затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание устройств программного управления и средств электроники:

З_пу.пр = 10304+2560= 12864руб.

Общие затраты:

З_об.пр +З_пу.пр = 12864+19335 = 32199 руб.

1.2.5 Затраты по эксплуатации производственных площадей

Годовые расходы по эксплуатации производственных площадей Р_ЭП исчисляются в процентах от их первоначальной стоимости, в том числе: расходы по содержанию и эксплуатации производственных площадей - 3%; расходы на текущий ремонт зданий - 3%; расходы на материалы по содержанию и ремонту зданий - 3%; затраты на амортизацию зданий - 2,4%.

Р_эп = (1.12)

где: Ц_ПЛ - затраты на производственные площади, руб.

Р_эп.б. = =15960руб.

Р_эп.пр. = =19950руб.

1.2.6 Сравнительная оценка себестоимости детали

Снижение себестоимости изделия ДС в % можно определить по формуле:

(1.13)

где: С₁ - себестоимость обработки при базовом варианте, руб.;

С₂ - себестоимость обработки при проектируемом варианте, руб.

С =(55,4-30,3*100%)/55,4=45.3%

Таблица 4.8 - Сравнительная оценка себестоимости детали [21]

№ п/п	Статьи затрат	По базовой (руб.)	По проектируемой (руб.)	Результат
1	Заработная плата основных рабочих	412751,65	259583 (оператор-наладчик)	-153168
2	Заработная плата наладчиков	259583	0	-259583
3	Затраты на силовую электроэнергию	564706	621507	56801
4	Амортизационные отчисления	804000	1160890	356890
5	Расходы на содержание и обслуживание оборудования	25976	32199	6223
6	Расходы по эксплуатации производственных площадей	130900	164500	33600
7	Итого на годовую программу	2649021	1936872	-712149
8	Итого на единицу продукции	55,4	30,3	25,1

1.3 Разработка календарного графика (сетевого графика) технической подготовки автоматизированного комплекса

1.3.1 Разработка сетевого графика

Составлен календарный график всей технической подготовки программного обеспечения и определена ее общая продолжительность [19].

График составлен сетевым методом. Использование этого метода позволяет наглядно представить в комплексе и взаимосвязи перечень и объем работ и событий, совершение которых необходимо для осуществления поставленной цели.

Важным преимуществом этого метода является то, что он позволяет использовать производственные ресурсы сокращения сроков выполнения заданного комплекса работ.

Составление сетевого графика произведено в следующей последовательности: определен перечень событий и работ; построен сетевой график; рассчитаны параметры сетевого графика; произведен анализ сетевого графика и его оптимизация.

При расчете сетевой модели графическим методом определены следующие параметры:

1) t_pi - ранний из возможных сроков наступления события i;

2) t_pj - ранний из возможных сроков наступления события j;

3) t_пi - поздний из допустимых сроков наступления i;

4) t_пj - поздний из допустимых сроков наступления j;

5) Р_i - резерв времени наступления события j;

6) Р_пij - полный резерв времени работы i-j;

7) P_cij - свободный резерв времени работы i-j;

8) продолжительность критического пути.

Таблица 4.9 - Расчет продолжительности работы по каждой стадии

№п/п	Наименование работ (стадий)	Трудоемкость Тci, н-ч	Количество Wp, чел.	Продолжительность Тцi, кал. дни
1	Разработка технического задания	52,48	3	4
2	Разработка технического предложения	47,97	2	5
3	Разработка эскизного проекта	115,13	2	11
4	Разработка эскизов чертежей и макетов	105,53	2	10
5	Изготовление макетов	52,48	2	5
6	Отладка и лабораторные испытания макетов	52,48	2	5
7	Разработка технического проекта	161,1	4	8
8	Разработка рабочих чертежей общего вида и монтажных схем	41,16	2	4
9	Разработка текстовой документации	205,00	4	9
10	Нормоконтроль	60,80	2	5
11	Обеспечение покупными изделиями, материалами	16,61	2	2
12	Составление спецификации	15,21	2	2
13	Отработка конструкции на технологичность	0,40	1	1
14	Разработка технологической документации на механическую обработку	9,28	1	2
15	Разработка технологической документации на сборку	1,40	1	1
16	Проектирование оснастки и инструментов	104,8 116,2	3 3	6 7
17	Изготовление оснастки и инструмента	107,00 109,75	3 3	6 6
18	Изготовление опытного образца	134,32	4	6
19	Отладка и испытание опытного образца	38,38	2	4
20	Корректировка документации	95,94	3	6
21	Составление технического отчета	77,23	2	7
	ИТОГО:	1712,45	55	121

Ранний из возможных сроков наступления события t_pi - это срок, необходимый для выполнения всех работ, предшествующих данному событию

t_pi = t [ L_max(I-i) ], (1.14)

где t - время;

L_max(I-i) - максимальный путь от исходного до данного события;

I - исходное событие;

i - данное событие.

Поздний из допустимых сроков t_пi - такой срок наступления события, превышение которого вызовет задержку завершающего

t_пi = t [L_кр] - t [L_max(i-C)], (1.15)

где L_кр - длительность критического пути;

L_max(i-C) -максимальный путь от данного события до завершающего;

С - завершающее событие.

Резерв времени события определен как разность между поздним и ранним сроками наступления события

Р_i = t_пi - t_pi. (1.16)

Полный резерв времени работы - это максимальное количество времени, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя длительности критического пути

Р_пij = t_пi - t_pi - Т_ij, (1.17)

где Т_ij - длительность работы i-j.

Свободный резерв времени работы - является частью полного резерва и определяется временем, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя сроков начала последующей работы

Р_сij = t_рj - t_pi - Т_ij. (1.18)

Прохождение критического пути определено от исходного события к завершающему (работа принадлежит критическому пути в том случае, если ее начальное и конечное события имеют нулевой резерв времени, и она не имеет резервов).

Перечень событий и работ приведен в таблице 1.10.

Построенный сетевой график технической подготовки программного обеспечения (до оптимизации) и его параметры показаны на рисунке 1.1.

Рассчитанные параметры сетевого графика также приведены в таблице 1.11.

В соответствии с расчетом длина критического пути составила - 89 дня.

Таблица 1.10 - Перечень событий и работ до оптимизации

Код события	Наименование события	Код работы	Наименование работы	Продолж. Тцi,, кал дни
0	Решение о проектировании принято	0-1	Разработка технического задания	3
1	Техническое задание разработано	1-2	Разработка технического предложения	5
2	Техническое предложение разработано	2-3	Разработка эскизов чертежей на макеты	10
		2-5	Разработка эскизного проекта	11
3	Эскизы чертежей на макеты разработаны	3-4	Изготовление макетов	4
4	Макеты изготовлены	4-5	Отладка и лабораторные испытания макетов	4
5	Макеты отлажены и испытаны, эскизный проект разработан	5-6	Разработка технического проекта	8
6	Технический проект разработан	6-7	Разработка рабочих чертежей общего вида и монтажных схем	4
		6-9	Проверка нормоконтролерем	2
7	Рабочие чертежи общего вида и монтажные схемы разработаны	7-8	Разработка текстовой документации	9
8	Текстовая документация разработана	8-9	Проверка нормоконтролером текстовой документации	3
9	Рабочая документация нормоконтролером проверена	9-10	Составление спецификации	2
		9-11	Отработка конструкции на технологичность	1
10	Спецификация составлена	10-16	Обеспечение покупными изделиями, материалами	2
11	Конструкция отработана на технологичность	11-12	Разработка технологической документации на механическую обработку	2
12	Технологическая документация на сборку разработана	12-13	Разработка технологической документации на сборку	1
13	Технологическая документация на сборку разработана	13-14	Проектирование оснастки	6
		13-15	Проектирование инструментов	7
14	Оснастка спроектирована	14-16	Изготовление оснастки	6
15	Инструменты спроектированы	15-16	Изготовление инструментов	6
16	Покупные изделия и материалы получены, оснастка и инструменты изготовлены	16-17	Изготовление опытного образца	6
17	Опытный образец изготовлен	17-18	Отладка и испытание опытного образца	4
18	Опытный образец отлажен и испытан	18-19	Корректировка документации	6
19	Документация откорректирована	19-20	Составление технического отчета	7
20	Технический отчет составлен

Таблица 1.11 - Рассчитанные параметры сетевого графика

Код рабо-ты	Продол-житель-ность Тij	Ранний срок наступления события tpj	Поздний срок наступления события tпj	Резерв времени события Рj	Ранний срок наступления события tpi	Полный резерв времени работы Рпij	Свободный резерв времени работы Рсij
0-1	3	3	3	0	0	0	0
1-2	5	8	8	0	3	0	0
2-3	10	18	18	0	8	0	0
2-5	11	26	26	0	15	0	0
3-4	4	22	22	0	18	0	0
4-5	4	26	26	0	22	0	0
5-6	8	34	34	0	26	0	0
6-7	4	38	38	0	34	0	0
6-9	2	50	50	0	48	0	0
7-8	9	47	47	0	38	0	0
8-9	3	50	50	0	47	0	0
9-10	2	52	67	15	50	15	15
9-11	1	51	51	0	50	0	0
10-16	2	67	67	0	65	0	0
11-12	2	53	53	0	51	0	0
12-13	1	54	54	0	53	0	0
13-14	6	60	61	1	54	1	1
13-15	7	61	61	0	54	0	0
14-16	6	67	67	0	61	0	0
15-16	6	67	67	0	61	0	0
16-17	6	73	73	0	67	0	0
17-18	4	77	77	0	73	0	0
18-19	6	83	83	0	77	0	0
19-20	7	90	90	0	83	0	0

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.3.2 Оптимизация сетевого графика

После расчета сетевого графика произведена его оптимизация (упрощенный метод) за счет перераспределения исполнителей с работ подкритического пути, имеющего минимальные резервы времени, на работы критического пути, которые могут выполняться работниками тех же специальностей [19].

Сначала определено количество исполнителей, которые можно перевести на работу критического пути, затем продолжительность (новая) работ критического пути, на которые переведены исполнители.

Коэффициент напряженности работы (пути k_нij) - это отношение продолжительности несовпадающих (заключенных между одними и теми же событиями) отрезков пути, одним из которых является путь максимальной продолжительности, проходящий через данную работу, а другим - критический путь. Он позволяет определить степень трудности выполнения в срок каждой группы работ некритического пути.

Если совпадающую с критическим путем величину отрезка пути обозначить Т_Lкр, длину критического пути - Т_Lкр, а протяженность максимального пути, проходящего через данные работы - Т_Lмах, то коэффициент напряженности данного пути:

(1.19)

1. Напряженным участком работ является путь, проходящий через работы 4-5,5-6. Работа 4-6 имеет свободный резерв времени. Следовательно, с этой работы можно перевести часть исполнителей на однородную работу (4-5).

На участке 4-6 занято 2 человека, на участке 4-5 - 2 человека. В этом случае трудоемкость работ

Т_цij=W_pijT_ij, (1.20)

где W_pij - количество исполнителей, чел.;

Т_ij - продолжительность работы, дн.

Т_ц(4-6)=W_p(4-6)T_(4-6)=23=6 чел.-дн.;

Т_ц(4-5)=W_p(4-5)T_(4-5)=23=6 чел.-дн.

Количество исполнителей (х), которых можно перевести с работы 4-6 на работу 4-5, увеличив продолжительность 4-6 на 2 дня:



Тогда новая продолжительность (4-5)

,

а новая продолжительность (4-6)

2. Напряженным участком работ является путь, проходящий через работы 7-8, 8-10. Работа 7-10 имеет свободный резерв времени. Следовательно, с этой работы можно перевести часть исполнителей на однородную работу (7-8).

На участке 7-10 занято 2 человека, на участке 7-8 - 1 человек. В этом случае трудоемкость работ:

Т_ц(7-10)=W_p(7-10)T_(7-10)=23=6 чел.-дн.;

Т_ц(7-8)=W_p(7-8)T_(7-8)=13=3 чел.-дн.

Количество исполнителей (х), которых можно перевести с работы 7-10 на работу 7-8, увеличив продолжительность 7-10 на 2 дня:

Тогда новая продолжительность (7-8):

,

а новая продолжительность (7-10):

3. Напряженным участком работ является путь, проходящий через работы 11-12, 12-14. Работа 11-14 имеет свободный резерв времени. Следовательно, с этой работы можно перевести часть исполнителей на однородную работу (11-12).

На участке 11-14 занято 3 человека, на участке 11-12 - 2 человека. В этом случае трудоемкость работ:

Т_ц(11-14)=W_p(11-14)T_(11-14)=32=6 чел.-дн.;

Т_ц(11-12)=W_p(11-12)T_(11-12)=23=3 чел.-дн.

Количество исполнителей (х), которых можно перевести с работы 11-14 на работу 11-12, увеличив продолжительность 11-14 на 1 день:

Тогда новая продолжительность (11-12)

,а новая продолжительность (11-14)

4. Напряженным участком работ является путь, проходящий через работы 15-16, 16-18. Работа 15-18 имеет свободный резерв времени. Следовательно, с этой работы можно перевести часть исполнителей на однородную работу (15-16).

На участке 15-1 занято 2 человека, на участке 15-16 - 3 человека. В этом случае трудоемкость работ:

Т_ц(15-18)=W_p(15-18)T_(15-18)=22=4 чел.-дн.;

Т_ц(15-16)=W_p(15-16)T_(15-16)=32=6 чел.-дн.

Количество исполнителей (х), которых можно перевести с работы 15-18 на работу 15-16, увеличив продолжительность 15-18 на 1 день:

Тогда новая продолжительность (15-16):

,

а новая продолжительность (15-18):

Перечень событий и работ после оптимизации сетевого графика приведен в таблице 4.4.

Сетевой график технической подготовки программного обеспечения (после оптимизации) показан на рисунке 4.2.

Рассчитанные параметры сетевого графика после оптимизации приведены в таблице 4.5.

В результате оптимизации удалось сократить продолжительность работ на 3 дня, т.е. на 6,9 %, т.к. новая продолжительность критического пути составила 40 дней.

Таблица 4.12 - Перечень событий и работ после оптимизации

Код соб.	Наименование события	Код раб.	Наименование работы	Прод. Тцi,, кал дни
0	Решение о проектировании принято	0-1	Разработка технического задания	3
1	Техническое задание разработано	1-2	Разработка технического предложения	5
2	Техническое предложение разработано	2-3	Разработка эскизов чертежей на макеты	7
		2-5	Разработка эскизного проекта	14
3	Эскизы чертежей на макеты разработаны	3-4	Изготовление макетов	4
4	Макеты изготовлены	4-5	Отладка и лабораторные испытания макетов	4
5	Макеты отлажены и испытаны, эскизный проект разработан	5-6	Разработка технического проекта	8
6	Технический проект разработан	6-7	Разработка рабочих чертежей общего вида и монтажных схем	4
		6-9	Проверка нормоконтролером	2
7	Рабочие чертежи общего вида и монтажные схемы разработаны	7-8	Разработка текстовой документации	9
8	Текстовая документация разработана	8-9	Проверка нормоконтролером текстовой документации	3
9	Рабочая документация нормокантролером проверена	9-10	Составление спецификации	3
		9-11	Отработка конструкции на технологичность	1
10	Спецификация составлена	10-16	Обеспечение покупными изделиями, материалами	2
11	Конструкция отработана на технологичность	11-12	Отладка программы форм	1
12	Технологическая документация на механическую обработку разработана	12-13	Разработка технологической документации	1
13	Технологическая документация на сборку разработана	13-14	Проектирование оснастки	6
		13-15	Проектирование инструментов	7
14	Оснастка спроектирована	14-16	Изготовление оснастки	6
15	Инструменты спроектированы	15-16	Изготовление инструментов	6
16	Покупные изделия и материалы получены, оснастка и инструменты изготовлены	16-17	Изготовление опытного образца	6
17	Опытный образец изготовлен	17-18	Отладка и испытание опытного образца	4
18	Опытный образец отлажен и испытан	18-19	Корректировка документации	6
19	Документация откорректирована	19-20	Составление технического отчета	7
20	Технический отчет составлен

Таблица 4.13 - Параметры сетевой модели после оптимизации

Код рабо-ты	Продол-житель-ность Тij	Ранний срок наступления события tpj	Поздний срок наступления события tпj	Резерв времени события Рj	Ранний срок наступления события tpi	Полный резерв времени работы Рпij	Свободный резерв времени работы Рсij
0-1	3	3	3	0	0	0	0
1-2	5	8	8	0	3	0	0
2-3	7	15	16	0	8	0	0
2-5	14	23	23	0	9	0	0
3-4	4	19	19	0	15	0	0
4-5	4	23	23	0	19	0	0
5-6	8	31	31	0	23	0	0
6-7	4	35	35	0	31	0	0
6-9	2	47	47	0	45	0	0
7-8	9	44	44	0	35	0	0
8-9	3	47	47	0	44	0	0
9-10	3	50	61	11	47	11	11
9-11	1	48	48	0	47	0	0
10-16	2	63	63	0	61	0	0
11-12	1	49	49	0	48	0	0
12-13	1	50	50	0	49	0	0
13-14	6	56	57	1	50	1	1
13-15	7	57	57	0	50	0	0
14-16	6	63	63	0	54	0	0
15-16	6	63	63	0	57	0	0
16-17	6	69	69	0	63	0	0
17-18	4	73	73	0	69	0	0
18-19	6	79	79	0	73	0	0
19-20	7	86	86	0	79	0	0

Рисунок 1.2 - Сетевой график технической подготовки программного обеспечения (после оптимизации)

1.4 Определение экономической эффективности автоматизации комплекса

Сумма годового экономического эффекта определяется по формуле:

Э = (С_{г баз} +Е_нК_баз) - (С_{г пр}+Е_нК_пр) (1.21)

где: Э - сумма годовой экономии, руб.;

С_{г баз}, С_{г пр} - себестоимость годового объема продукции по базовому и проектируемому вариантам, руб.;

К_баз, К_пр - капитальные вложения по сравниваемым вариантам, руб.;

Е_Н=0,2-нормативный коэффициент сравнительной эффективности

Э=(2649021+0,2*14430900)-(1936872+0,2*17382800)=5723800руб.

Так как проектируемый вариант увеличивает сумму капитальных вложений необходимо рассчитать срок окупаемости

(Т_Ф) = (К_пр - К_баз)/( С_{г баз} - С_{г пр} ) (1.22)

Т_Ф = (17382800 - 14430900)/(2649021 - 1936872) = 1,51

Таблица 4.14 - Показатели экономической эффективности

Наименование	Базовая модель	Проектируемая модель
1. Суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт	64,8	74,4
2. Площадь, занимаемая оборудованием, кв.м.	20	50
3. Годовая производительность оборудования, шт.	27900	53000
4. Цена оборудования, руб.	7000000	15653000
6. Величина капитальных вложений, руб.	8430900	16382800
7. Сумма годовой экономии, руб.	5723800

На основе рассчитанных данных можно сделать заключение о том, что внедрение разработанного ПС выгодно, т.к. существенно снижает затраты на обработку информации, значительно повышает его экономическую эффективность от ее применения. Помимо этого, происходит значительная экономия времени и человеческих ресурсов.

Размещено на Allbest.ru

...