Роль вспомогательного производства в обеспечении работы предприятия

Размещено на http://allbest.ru

1

Содержание

Введение

1. Состав и особенности организации вспомогательного производства

2. Ремонтное хозяйство

3. Энергетическое хозяйство

4. Транспортное хозяйство

5. Складское хозяйство

Заключение

Список литературы

Введение

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Техническую оснащенность предприятия можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства. Цель данной работы - рассмотреть техническую подготовку производства как организацию существующего отдельного предприятия. При написании данной работы я поставила перед собой следующие задачи:

Рассмотреть понятие технической оснащенности предприятия и ее содержание;

На примере конкретного предприятия рассмотреть техническую оснащенность предприятия общественного питания.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий.

Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии общественного питания являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Для начала необходимо дать определение технической оснащенности предприятия, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки независимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новое предприятие. Существует следующее определение технической оснащенности предприятия:

“техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство”.

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; использование прогрессивных технологических приемов обработки; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, применение средств активного и объективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.

Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.

Организационные факторы - развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение кооперирования внутри предприятия, с другими предприятиями, внутри отрасли.

Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе. Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так же модернизацию оборудования.

Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

1. Состав и особенности организации вспомогательного производства

К основным задачам вспомогательного хозяйства в любой подотрасли промышленности строительных материалов относятся обеспечение производства необходимыми материалами и топливно-энергетическими ресурсами, поддержание в рабочем состоянии оборудования, выполнение транспортных работ по доставке предприятию необходимых грузов и вызову готовой продукции и т.д.

Комплекс всех этих работ осуществляется на предприятиях специальными цехами или другими подразделениями, входящими в состав вспомогательного хозяйства. В состав вспомогательного хозяйства входят цехи: ремонтно-механические, ремонтно-строительные, энергетические, КИП и автоматики, паросиловые и транспортные, а также газогенераторные станции и складское хозяйство.

Технический прогресс в промышленности строительных материалов, совершенствование технологии, интенсификация технологических процессов, их комплексная механизация и автоматизация предъявляют все большие требования к организации вспомогательного хозяйства.

Однако в настоящее время уровень организации вспомогательного хозяйства в промышленности строительных материалов ниже, чем основного производства.

Виде слабой специализации и технической оснащенности стоимость ремонтных работ и других услуг, оказываемых вспомогательными (обслуживающими) цехами основному производству, очень высокая. Очевидно, выполнение этих работ крупными специализированными, хорошо технически оснащенными организациями будет более эффективным и позволит сократить численность рабочих, занятых на вспомогательных работах, улучшить результаты их деятельности и повысить коэффициент использования основного оборудования .

В настоящее время организованы специализированные предприятия по проведению капитального, среднего и в ряде случаев текущего ремонта основного технологического оборудования в цементной, стекольной, керамической и других подотраслях промышленности строительных материалов.

Специализированные организации производят ремонт крупных электрических машин, трансформаторов и рошкообразные сырьевые материалы, специальные огнеупорные изделия для стекольных и керамических заводов, запасные части и мелющие тела для других предприятий отрасли все в более широком масштабе производятся на специализированных предприятиях. Централизованно осуществляются автоперевозки, а также в некоторых промышленных узлах погрузка и разгрузка прибывающих по железной дороге грузов.

Однако углубление процесса специализации вспомогательного хозяйства не устраняет необходимости постоянного его совершенствования . Наоборот , повышение технического уровня, механизация и автоматизация основного производства требуют соответствующей технической и организационной перестройки вспомогательного хозяйства . В частности , необходимы строгая регламентация ремонтных , транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, их максимальная механизация.

2. Ремонтное хозяйство

Эффективность работы производственного объединения, предприятия в значительной степени зависит от уровня использования основных производственных фондов, роста производительности основного технологического оборудования и времени его работы.

На предприятиях промышленности строительных материалов ежегодно перерабатывается более 2 млрд. тонн минерального сырья, сжигается более 45 млн. тонн условного топлива и потребляется более 1,5 млрд. воды.

Все сырье в процессе производства подвергается многократной переработке: дроблению, классификации, обогащению, транспортировке, сушке, помолу и обжигу. Процессы производства осуществляются в условиях переменных температурных режимов, включая и воздействие высоких температур. Кроме того, значительная часть оборудования в стекольной, керамической, цементной, асбестовой, асбестоцементной и других подотраслях промышленности строительных материалов работает в условиях воздействия на обрабатываемый материал и оборудование влаги, горячих паров и газов. Это вызывает усиленный износ оборудования и предъявляет высокие требования к его качеству, износоустойчивости, организации эксплуатации и ремонта.

В настоящее время численность ремонтного и обслуживающего состава работающих в промышленности строительных материалов, а стоимость ремонтно-эксплуатационных услуг в себестоимости продукции составляет 15-20%.

Для обеспечения бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования и снижения затрат на ремонтно-эксплуатационные цели необходимо:

-улучшить качество оборудования, повысить его износоустойчивость и надежность;

-обеспечить текущее обслуживание оборудования в строгом соответствии с правилами технической эксплуатации (ПТЭ);

-неуклонно соблюдать и точно выполнять все мероприятия, предусмотренные Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР);

-применять в быстроизнашиваемых деталях качественные стали и упрочнять детали твердыми сплавами;

-широко внедрять централизованные системы смазки, автоматические приборы, контролирующие и регулирующие параметры оборудования.

Единая система планово-предупредительного ремонта (ЕСППР) охватывает комплекс мероприятий по техническому уходу за оборудованием и его ремонту в определенные, устанавливаемые графиком, сроки. ЕСППР обеспечивает сохранность и высокий коэффициент использования оборудования, предупреждает его преждевременных износ, способствует его высокопроизводительной и стабильной работе, предусматривает совершенствование методов организации и проведения ремонтов.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает следующий комплекс работ: ежесменный и периодический уход, текущие, средние и капитальные ремонты.

Ежесменный технический уход предусматривает постоянное наблюдение за состоянием работающего оборудования, точное соблюдение правил технической эксплуатации, устранение в процессе работы мелких неисправностей.

Это обслуживание производят персонал, непосредственно работающий на этом оборудовании, а также дежурные слесари и электрики. Как правило, ежесменный технический уход не нарушает процесса производства. Его производят во время остановке оборудования на обеденный перерыв рабочих и при сдаче смен.

Периодический технический осмотр (уход) проводят в период между плановыми ремонтами. В процессе технического осмотра частично разбирают и заменяют быстроизнашивающиеся детали, производят крепление деталей, очищают и промывают масляные системы, заменяют масло. Уточняют состояние отдельных деталей, подлежащих смене во время очередного ремонта. Периодический технический уход осуществляет комплексная бригада с привлечением обслуживающего персонала. Результаты периодических технических осмотров, как и текущих ремонтов, записывают в журнал.

Текущий ремонт осуществляется в заранее запланированные графиком ППР сроки. Во время текущего ремонта заменяют или восстанавливают наиболее быстро изнашивающиеся детали, а также регулируют механизмы, обеспечивающие нормальную работу агрегата или машин до очередного планового ремонта. На ряде заводов, работающих с общим выходным днем или по двухсменному графику, текущий ремонт производят во время этих перерывов производства.

Средний ремонт заключается в замене или восстановлении части деталей и узлов, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами или между средним и капитальным ремонтами. Во время проведения средних ремонтов осуществляют и работы, предусматриваемые текущим ремонтом.

В процессе капитального ремонта полностью разбирают агрегат, заменяя или восстанавливая большую часть деталей машины. При этом выполняют также все необходимые работы, предусмотренные текущим и средним ремонтами.

Капитальный ремонт производят преимущественно силами специализированных ремонтных предприятий.

Как правило, во время капитального ремонта производят усовершенствование конструкции машины, её модернизацию.

Проведение капитального ремонта оформляют соответствующим актом. План капитального ремонта основного технологического оборудования должен быть согласован с вышестоящей организацией, а сметно-финансовые расчеты утверждены руководством объединения (завода).

Для отдельных видов оборудования в системе ППР предусматривают проведение двух текущих ремонтов Т1 и Т2 и двух капитальных ремонтов К1 и К2 , отличающихся периодичностью и объемом работ. Средний ремонт оборудования при этом отсутствует.

Ремонты называемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовыми планами, называют внеплановыми. Как правило, при хорошо организованной службе ППР внеплановых ремонтов на предприятии не должно быть.

Затраты на все текущие и средние ремонты с периодичностью 1 года относят к эксплуатационным затратам и включают в себестоимость продукции.

Капитальный ремонт финансируют за счет амортизационных отчислений, а затраты, связанные с ним, отражают на специальном счете капитального ремонта. Модернизацию оборудования, выполняемую одновременно с капитальным ремонтом, производят как за счет амортизационных отчислений на капитальный ремонт, так и за счет капитальных вложений и фонда развития производства.

Положением о порядке планирования и использования амортизационных отчислений предусмотрено, что средние ремонты с периодичностью более 1 года относят к капитальным и финансируют за счет амортизационных отчислений.

График ППР разрабатывается с учетом основных нормативов продолжительности ремонтного цикла и его структуры, длительности межремонтных и межосмотровых периодов и времени простоя оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл - это период эксплуатации оборудования между двумя капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла зависит от вида и особенностей оборудования, а также от условий его эксплуатации. В течение ремонтного цикла оборудование подвергается периодическим техническим уходам, текущим и средним ремонтам. Длительность ремонтного цикла равна времени работы оборудования между капитальными ремонтами, простоев оборудования в ремонте и техническом обслуживании.

Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Количество и порядок чередования технических осмотров и плановых ремонтов в течение одного ремонтного цикла характеризуют его структуру.

Ремонтный цикл оборудования может быть представлен следующей структурой :

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К,

где К - капитальный ремонт; С - средний ремонт; Т - текущий ремонт; О - периодический технический осмотр (уход).

Организация ремонтных работ. В зависимости от мощности предприятия, количества и сложности оборудования, технологических и организационных особенностей производства на предприятиях промышленности строительных материалов применяют один из следующих способов организации ремонта:

1)Централизованный, когда все виды ремонтных работ, а в отдельных случаях и периодический технический уход выполняют ремонтные цехи завода или специализированные ремонтные организации;

2)Децентрализованный, когда периодический технический осмотр и текущий ремонт выполняют ремонтные бригады соответствующих производственных цехов. Ремонтные же цехи завода выполняют работы по заготовке деталей, сборке их в отдельные узлы и агрегаты, заготовке необходимой оснастки.

3)При смешанном способе ремонт выполняют совместно ремонтные бригады производственных цехов и персонал специализированных ремонтных организаций или ремонтных цехов завода. В настоящее время предпочтение отдается централизованному способу организации ремонтных работ, способствующему их специализации, улучшению качества и сокращению сроков ремонта.

Однако передача исполнения ремонтных работ специализированным организациям оправдана лишь при условии, если стоимость из производства будет равной или ниже стоимости ремонта, выполняемого ремонтным персоналом объединения (завода).

В промышленности строительных материалов руководство работами по ремонту оборудования и надзор за правильной его эксплуатацией осуществляют отдел главного механика и вверенные ему цехи (ремонтно-механический, ремонтно-строительный, ремонтно-электрический, пароводопроводный). На крупных предприятиях могут создаваться самостоятельные отделы главного энергетика.

На небольших предприятиях целесообразно не создавать отдельных цехов, а в структуре и штатах ремонтно-механического цеха предусматривать ячейки по ремонту и надзору за энергохозяйством.

Главному механику завода подведомственна и ремонтная служба основных производственных цехов, возглавляемая цеховыми механиками. В функции отдела главного механика предприятия входят: контроль за эксплуатацией оборудования в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации; руководство ремонтной службой в основных производственных цехах и контроль выполнения системы ППР; планирование графиков проведения всех видов ремонтных работ с учетом равномерной загрузки персонала ремонтных цехов; совершенствование системы ППР в целях сокращения сроков, улучшения качества и снижения стоимости ремонта оборудования путем разработки прогрессивной технологии ремонта; составление альбомов чертежей запасных частей и деталей, разработка совместно с техническим отделом документации по модернизации оборудования, механизации трудоемких процессов и ремонтных работ; разработка планов изготовления запасных частей и узлов оборудования, обеспечение реализации выделенных заводу фондов и лимитов на запасные части, а также осуществление мероприятий по увеличению срока службы быстроизнашивающихся деталей оборудования; разработка норм расхода смазочных и обтирочных материалов на работу оборудования и норм расхода материалов на ремонт отдельных агрегатов в зависимости от их конструкции и группы ремонтной сложности.

На каждую машину, агрегат или механизм на предприятии должен быть заведен паспорт с указанием полной их характеристики. В паспорт вносятся все существенные изменения, внесенные в машину в результате реконструкции или модернизации. Каждой машине, агрегату, механизму присваивается инвентарный номер, который должен быть четко обозначен на оборудовании и в паспорте.

Для заблаговременного изготовления сменных деталей и узлов на заводе должны иметься альбомы с детальными и сборочными чертежами на все эксплуатируемое оборудование и создан неснижаемый запас сменных деталей, общий норматив которых предусматривается техпромфинпланом объединения (завода).

Накопленный в промышленности строительных материалов опыт позволяет установить следующие основные мероприятия по сокращению времени простоя оборудования в ремонте при высоком его качестве и минимальной стоимости:

-совмещение времени проведения ремонтных работ с регламентированными перерывами в работе оборудования;

-круглосуточное проведение ремонтных работ с широким привлечением специализированных ремонтных организаций;

-уменьшение трудоемкости ремонта за счет улучшения организации труда, механизации ремонтных работ, применения специальных инструментов и подъемных устройств, расширения фронта работ и организации параллельной работы;

-проведение всех подготовительных работ до остановки агрегата или машины на ремонт. Заблаговременная подача всех необходимых запасных частей, узлов и деталей , а также инструмента к месту ремонта;

-внедрение поузлового метода ремонта, который заключается в предварительной заготовке необходимых запасных частей и сборке их в отдельные узлы агрегата. Во время ремонта производится лишь замена заранее собранных узлов. При этом методе ремонта трудоемкость ремонта сокращается на 25-30%;

-переход на стендовый метод ремонта, который состоит в том, что подлежащий ремонту агрегат заранее собирается из узлов на рядом расположенном стенде, а во время ремонта производится лишь замена смонтированного агрегата или части его;

-применение при проведении ремонтов крупного технологического оборудования сетевого планирования и управления.

Главный механик с учетом вышеизложенный мероприятий не менее чем за месяц до начала ремонта должен разработать проект организации работ (ПОР), который состоит из перечня и содержания ремонтных операций, технических условий их выполнения и сетевого графика ремонта.

Определение трудоемкости ремонтных работ. Время, необходимое для проведения того или иного вида ремонта, зависит от конструкции агрегата, сложности и трудоемкости ремонта. Основой для определения времени, требующегося на ремонт, служит дефектная ведомость, в которой определяются объем и характер ремонта. Во многих отраслях народного хозяйства, в том числе и в промышленности строительных материалов, применяется порядок определения времени на ремонт в зависимости от ремонтной сложности агрегата или машин.

Ремонтная сложность - это показатель трудоемкости ремонта, устанавливаемый по видам оборудования в каждой отрасли. Его рассчитывают делением общего количества часов, необходимых для проведения ремонта данного оборудования, на условную единицу ремонтной сложности. В настоящее время за условную единицу ремонтной сложности приняты показатели трудоемкости, отнесенные в среднем к 4-му и 5-му разрядам шестиразрядной сетки.

Зная ремонтный цикл и ремонтную сложность оборудования , можно рассчитать количество рабочих, необходимых для проведения ремонта. Трудоемкость ремонта Тр определяется как сумма трудоемкости его механической и электрической части по формуле:

Тр=КмРм+КэРэ,

где Км - единица ремонтной сложности механической части агрегата на данный вид ремонта; Рм - ремонтная сложность агрегата; Кэ и Рэ - соответствующие данные по электрической части агрегата.

Вследствие постоянного совершенствования конструкций и качества оборудования, увеличения его надежности и совершенствования системы ППР нормы ремонтной сложности и трудоемкости ремонта не являются стабильными и должны время от времени пересматриваться.

В таблице 1 приведены нормы трудоемкости условной единицы ремонтной сложности оборудования в человеко-часах.

Таблица 1

Оборудование	Вид ремонтов
	Капитальный	Средний	Текущий
Технологическое, транспортное, грузоподъемное и станочное Теплосиловое Электротехническое Контрольно-измерительные приборы и средства автоматизации	35 35 15 4	17,5 23,5 7 -	7 6,1 1,2 2

Планирование ремонтных работ. При разработке техпромфинплана на очередной год отдел главного механика разрабатывает единый годовой план-график проведения ремонтов и технического обслуживания с расчетами потребности в запасных частях, материалах и трудовых ресурсах, а также стоимости ремонтов по отдельным пределам производства и по заводу в целом.

В документацию по годовому плану ремонта оборудования входят:

-годовой график ремонта и технического обслуживания оборудования с разбивкой по месяцам с расчетами потребности в запасных частях, материалах и трудовых ресурсах, а также стоимости ремонтов;

-годовой график остановок на капитальный ремонт основного оборудования, утверждаемый главным управлением, и титульный список капитального ремонта этого оборудования;

-план работы ремонтных цехов на каждый месяц.

Годовой план-график, согласованный со специализированной ремонтной организацией и утвержденный руководством объединения (завода), высылается в вышестоящую организацию и в ремонтные организации, участвующие в исполнении плана-графика. На основе годового плана-графика отдел главного механика и плановый отдел объединения завода разрабатывают месячные календарные планы ППР для всего работающего оборудования и передают их для исполнения производственным и ремонтным подразделениям не позднее 25-го числа месяца, предшествующего планируемому.

3. Энергетическое хозяйство

Современные предприятия промышленности строительных материалов являются крупными потребителями электроэнергии, пара, газа, сжатого воздуха, кислорода.

Как правило, все предприятия промышленности строительных материалов имеют в своём составе заводские электроподстанции, линии электропередачи, котельные, компрессорные, газораспределительные станции и пункты, системы водоснабжения и канализации с соответствующими сетями.

Руководство энергохозяйством в зависимости от масштаба предприятия осуществляет отдел главного механика либо отдел главного энергетика.

Основными функциями отдела главного энергетика являются: бесперебойное обеспечение производства всеми видами энергии; надзор за эксплуатацией и ремонтом заводских энергетических установок, средств и приборов автоматизации; организация экономного расходования электроэнергии, пара, сжатого воздуха, тепла; разработка удельных норм расхода энергии на отдельные виды продукции, отдельные переделы производства; планирование производства и потребления различных видов энергии, разработка предложений по организации нормирования и заработной платы в энергетических цехах.

Совершенствование техники и технологии производства, внедрение комплексной механизации и автоматизации, рост энерговооружённости с каждым годом увеличивают значение правильной организации энергетического хозяйства и делают его одним из основных и решающих участков предприятия.

Организация энергетического хозяйства осложняется тем обстоятельством, что для всех видов энергии практически невозможно создать какие-либо запасы. Энергия производится и расходуется одновременно. В связи с этим снабжающая энергосистема должна работать бесперебойно, гибко и иметь необходимые резервные мощности с тем, чтобы быть способной обеспечить максимальные потребности всех потребителей.

Планирование потребления: Потребность в энергии планируют на основе производственной программы, плана работ вспомогательных цехов и удельных норм расхода различных видов энергии на единицу продукции.

Удельные нормы расхода важнейших видов энергии на единицу продукции рассчитываются предприятием и утверждаются вышестоящей организацией. В удельных нормах расхода электроэнергии учитывается расход силовой и осветительной энергии, потребляемой в производственных цехах, начиная от добычи сырья в заводских карьерах, его переработки во всех производственных цехах до получения готовой продукции. Так, в цементной промышленности в удельных нормах расхода электроэнергии на производство 1 т цемента учитывается расход силовой и осветительной энергии на:

Добычу сырья (расход электроэнергии на экскаваторы, компрессоры, станки для бурения, дробильные установки и транспорт сырья на завод) и освещение промышленной площадки карьера;

Сушку, помол и внутрицеховой транспорт сырья, угля и добавок;

Обжиг клинкера;

Помол клинкера и транспорт цемента в силосы;

Внутреннее освещение производственных цехов.

В удельных нормах не учитывается расход энергии, связанный со вскрышными работами в карьерах, с упаковкой и отправкой готовой продукции, наружным освещением территории предприятия, а также работой вспомогательных цехов. Расход электроэнергии, сжатого воздуха, тепла и других видов энергии по этим участкам планируют отдельно.

Потребность предприятия в каждом виде энергии для предприятия промышленности строительных материалов. В приходной части баланса указывается количество электроэнергии, планируемое к получению со стороны, и собственной выработки. В расходной части баланса указывается количество электроэнергии, планируемое к получению со стороны, и собственной выработки. В расходной части баланса приводится расход электроэнергии: на производство планируемой основной продукции; на упаковку и отправку готовой продукции; на вспомогательные цехи; на непромышленные нужды предприятия (ЖКО, детские сады, ясли и т.п.); на собственные нужды электростанции (при наличии собственной электростанции); на отпуск электроэнергии на сторону (соседним предприятиям и хозяйствам); на нужды капитального строительства своего предприятия; на потери электроэнергии в сетях, трансформаторах и на преобразование переменного тока в постоянный (около 2-3%)

Аналогично приведённому балансу электроэнергии составляются балансы и на другие виды энергии.

Для обеспечения предприятия энергией в любой период времени недостаточно определить только суммарную потребность по балансу. При составлении баланса необходимо учесть суточный максимум нагрузки и время работы предприятия на режиме максимальных нагрузок.

В целом суточный график нагрузки зависит от сменности работы, режима работы оборудования, характера технологических процессов. В промышленности строительных материалов при непрерывном технологическом процессе коэффициент нагрузки равен 0,85-0,9.

Важнейшей задачей энергетической службы объединения (завода) является разработка и проведение мероприятий по рационализации потребления энергии, которые должны предусматривать:

Установление оптимальных, технически обоснованных норм расхода энергии на единицу производимой продукции и систематический контроль за их выполнением;

Распространение передового опыта по экономии электроэнергии, организацию социалистического соревнования за экономию энергоресурсов;

Обеспечение снижения прямых потерь энергоресурсов путём улучшения состояния электросетей, качественной изоляции тепловых сетей, подготовка цехов к работе в зимних условиях и др.;

Улучшение режимов работы оборудования, совершенствование и интенсификацию технологических процессов;

Оснащение всех энергоёмких агрегатов соответствующими контрольно-измерительными приборами, позволяющими точно учитывать расход электроэнергии на единицу вырабатываемой продукции;

Устранение диспропорций между мощностями машины, агрегата и электродвигателей;

Использование вторичных энергетических ресурсов. К ним относятся энергия, которая для данного процесса является потерянной, но может быть использована в других процессах (тепло отходящих газов печей, нагретый воздух из холодильников клинкера, отсасываемый теплый воздух из сушил, тёплая вода, получаемая в процессе охлаждения отдельных агрегатов, и др.);

Систематическое повышение коэффициента использования мощности-cos, определяемого отношением активной энергии, использованной в работе, к сумме всей энергии, получаемой потребителем.

4. Транспортное хозяйство

вспомогательный производство ремонтный складской

Производство строительных материалов связано с получением со стороны различных видов материалов, сырья и топлива, отправкой готовой продукции и перемещением грузов в процессе переработки внутри завода от одного цеха к другому.

В состав транспортного хозяйства входит комплекс технических средств объединения (завода), предназначенных для транспортировки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов, вскрышных пород и других материалов, а также производства погрузочно-разгрузочных работ.

Правильная организация транспортного хозяйства на предприятии служит важным условием нормального процесса производства. Доставка грузов на тот или иной участок производства, вызов готовой продукции должны осуществляться строго по графику, согласовываться с основным процессом производства.

Транспортные операции на предприятиях промышленности строительных материалов приобретают особую сложность в связи с большими объектами выпуска продукции и необходимостью перемещения больших масс сырья, материалов и полуфабрикатов. Например, в 1980 г. В цементной промышленности объём погрузочно-разгрузочных работ, выполненный силами и средствами промышленных объединений и заводов, составил свыше 320млн. т. Значительный грузооборот имеют предприятия нерудных материалов, асбестовые комбинаты, стекольные, керамические заводы и другие предприятия промышленности строительных материалов.

Состав и организация транспортного хозяйства

Масштабы и состав транспортного хозяйства предприятия определяются его грузооборотом, т.е. количеством прибывающих, отгружаемых и перемещаемых внутри предприятия грузов.

По видам использования транспортных средств транспорт подразделяется на рельсовый, безрельсовый, водный, трубопроводный и конвейерный; по принципу действия - на непрерывный и прерывный. На каждом предприятии различают внешний и внутренний грузооборот.

К внешнему грузообороту относится доставка на предприятие грузов , пребывающих со стороны , и вывоз для реализации готовой продукции и полуфабрикатов .

Внутренний грузооборот составляют все межцеховые и внутризаводские перевозки , включая и перевозку сырья с заводских карьеров , если они не проходят по сетям общего пользования . Перемещение грузов внутри цехов , так называемые внутрицеховые перевозки , осуществляются силами и средствами основных производственных цехов и в состав работ транспортного хозяйства не включаются . На ряде предприятий промышленности строительных материалов перемещение грузов между цехами и передача готовой продукции на склад осуществляются силами основных производственных цехов.

В функции транспортного хозяйства помимо перевозки грузов входит и производство работ, связанных с разгрузкой прибывающих грузов и отгрузкой готовой продукции.

Таким образом, производственная деятельность транспортного хозяйства предприятия состоит из работы внутризаводского транспорта, включая и подачу грузов в сети общего пользования (железнодорожные, водные, автомобильные ), и выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

Расчет потребности в транспортных средствах. Объем и характер грузооборота обуславливают объем погрузочно-разгрузочных работ , способы их механизации и необходимые фронты выгрузки и погрузки.

По определяемому расчетным путем годовому количеству поступающих грузов устанавливается среднесуточное поступление каждого вида материалов, сырья, топлива в железнодорожных вагонах или автомашинах.

Среднесуточное число поступающих железнодорожных вагонов Nваг вычисляется по формуле:

Nваг=Q/P ,

где Q -количество вагонов, поступающих в среднем за сутки, т; Р- грузоподъемность одного вагона, т.

Данные о среднесуточном обороте вагонов являются основой для расчета величины фронтов выгрузки и погрузки, потребности в механизмах, вагонах для внутризаводского оборота и тяговых средствах (паровозах, электровозах или тепловозах).

По количеству грузов, перевозимых автомашинами, рассчитывается число требуемых заводу автомашин Nавт:

Nавт=Qt/(PT),

где Q-общее количество перевозимых на автомашинах грузов в сутки, т; t- продолжительность одного рейса автомашины включая погрузку и разгрузку, ч; P- грузоподъемность одной автомашины, т; T- число часов работы одной автомашины в сутки.

При работе автомашины в условиях загрузки ее экскаватором или краном полное время одного рейса Тр определяется по формуле:

Тр= t0+(60L)/v1+(60L)/ v2+tp,

где t0- время погрузки одного автосамосвала экскаватором или краном, мин; v1- скорость движения автосамосвала с грузом, км/ч; v2- скорость движения самосвала порожняком, км/ч; L - расстояние перевозки, км ; - tp время разгрузки автосамосвала, мин.

Количество автомашин N, необходимое для обеспечения непрерывной работы экскаватора, рассчитывается по формуле:

N=

Производительность одного самосвала за смену П определяется по формуле :

П= ,

где - грузоподъемность автосамосвала, т; Квр- коэффициент использования автосамосвала по времени; Кт- то же, по грузоподъемности; Тр- время рейса , мин .

На кирпичных и некоторых других предприятиях широко применяется метод перевозок грузов на поддонах, позволяющих механизировать процессы отгрузки продукции с завода и разгрузки ее у потребителя.

Кирпич после обжига загружается на поддоны, дальнейшее перемещение продукции, ее хранение на складе, погрузка в вагоны и автомашины производится кранами или вилочными автопогрузчиками.

Поддоны после разгрузки обязательно возвращаются заводу-поставщику.

Количество поддонов, необходимое заводу, Кп определяется по формуле

Кп=ПсТо/gп,

где Пс - суточный выпуск продукции, шт ; То- время оборота поддонов, дни ; gп - количество продукции, помещаемой на один поддон, шт.

Организация железнодорожного хозяйства. Предприятия промышленности строительных материалов, как правило пользуется железнодорожным транспортом, связаны с железнодорожными станциями Министерства путей сообщения (МПС), имеют разветвленные выгрузки и погрузки железнодорожных вагонов. Расположение железнодорожных путей нормальной и узкой колеи, прирельсовых складов и наличие погрузочно-разгрузочных устройств и механизмов должны обеспечить выполнение прогрессивных норм оборота вагонов и минимальные их простои под погрузкой и выгрузкой.

Железнодорожные пути предприятий подразделяют на подъездные пути, соединяющие железнодорожные пути завода с сетью железных дорог МПС, и внутризаводские, на которых проводятся погрузочно-разгрузочные и маневровые работы.

В зависимости от грузооборота предприятия применяют различные схемы расположения железнодорожных путей.

Для небольших предприятий промышленности строительных материалов бывает достаточно одного тупикового пути, по которому производится подача вагонов под погрузку или выгрузку, на этом же пути производится и уборка вагонов. Маневренность при таком расположении путей весьма ограничена.

Для предприятий с большим грузооборотом применяют кольцевую, сквозную или смешанную схемы расположения железнодорожных путей.

При кольцевой схеме движение железнодорожных вагонов, предназначенных под погрузку или выгрузку, происходит по кольцу внутризаводских железнодорожных путей.

Сквозная (смешанная) схема предусматривает комбинацию двух схем - тупиковой и кольцевой. При такой схеме от кольцевого пути проектируют тупиковые ответвления для разгрузки и погрузки вагонов, что позволяет освободить кольцевой путь для маневровых работ и расширить фронт выгрузки и погрузки.

Предприятия с особо большим грузооборотом примыкают к железнодорожным путям МПС в двух или нескольких местах.

Эксплуатация и ремонт всех железнодорожных путей, сооружений, подвижного и тягового состава, находящихся в ведении транспортного хозяйства предприятия, должны осуществляться в соответствии с требованиями правил технической эксплуатации железных дорог, инструкции по движению поездов, инструкций по сигнализации, а также специальных инструкций и указаний МПС.

На каждом предприятии промышленности строительных материалов должны быть утверждены главным инженером инструкции, определяющие порядок приема и передачи грузов с путей МПС на пути предприятия и обратно, допустимую скорость движения поездов, правила производства маневровых работ.

Обслуживание движения поездов, маневровых работ и железнодорожных путей должно производиться работниками, изучившими и сдавшими в установленном порядке экзамены по правилам технической эксплуатации железных дорог, инструкции по движению поездов, инструкции по сигнализации на железных дорогах, правилам техники безопасности.

В целом работа на подъездных путях должна соответствовать действующим правилам технической эксплуатации железных дорог РК, правилам эксплуатации железнодорожных путей необщего пользования, единому технологическому процессу и договору, заключенному с железной дорогой.

Заводской железнодорожный транспорт должен работать согласованно с той станцией МПС, к которой он примыкает.

Это достигается путем разработки станцией МПС и предприятием единого технологического процесса работы станции МПС и транспортного хозяйства предприятия.

Единый технологический процесс определяет порядок и количество одновременно подаваемых вагонов с различного рода грузами и порожняка под погрузку; фронт подачи и уборки вагонов; максимально возможную маршрутизацию; продолжительность выгрузки или погрузки одного или группы вагонов или маршрута; мероприятия по ускорению оборота вагонов, улучшению маневровой работы и механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Разработанный единый технологический процесс является основой и неотъемлемой частью договора, заключаемого железной дорогой с предприятием. В договор помимо вопросов, касающихся технологического процесса, включает и вопросы коммерческих расчетов между предприятием и дорогой.

При несоблюдении предприятием договорных сроков простоя вагонов предприятие выплачивает железной дороге штраф. Размер штрафных санкций устанавливается в зависимости от времени излишнего простоя вагонов.

При досрочной выгрузке или погрузке вагонов дорога выплачивает предприятию премию за сокращение продолжительности простоя вагонов.

На каждом предприятии необходимо ежегодно разрабатывать и проводить мероприятия по сокращению времени простоя вагонов.

Каждое предприятие, отправляющее грузы по железной дороге , должно на основе своего плана перевозок представлять станции МПС квартальные или месячные заявки на вагоны. После утверждения вышестоящей организацией квартального лимита на вагоны предприятие представляет железной дороге месячные заявки на вагоны с указанием вида подвижного состава, рода груза , станции назначения.

Организация автотранспортного хозяйства. Автомобильный транспорт наряду с железнодорожным нашел широкое применение в промышленности строительных материалов.

Рост грузоподъемности автомобильного транспорта, его большая маневренность и возможность доставки грузов непосредственно к местам потребления делают его в ряде случаев вполне конкурентоспособным даже с железнодорожным транспортом.

Особенно широкое распространение нашел автомобильный транспорт на цементных заводах, предприятиях, выпускающих строительную керамику, сборные железобетонные конструкции, стеновые материалов, и карьерах нерудных строительных материалов.

Однако по сравнению с другими видами транспорта автомобильный имеет более высокие амортизационные отчисления и, следовательно, эксплуатационные затраты, удорожающие стоимость автомобильных перевозок.

Работа автомобильного транспорта характеризуется следующими показателями:

коэффициентом использования автопарка Ки, определяемым по формуле

Ки=Вр/(МВк),

где Вр - число машино-дней работы автотранспорта; М - среднесписочное количество автомашин в хозяйстве; Вк - число календарных дней в планируемом периоде;

коэффициентом использования пробега Кип, км, рассчитывается следующим образом

Кип=Пг/ (Пг+Пх+По),

где Пг - пробег автомашин с грузом, км; Пх - то же, без груза, км; По - нулевой пробег от гаража к месту работы и обратно, км;

коэффициент использования грузоподъемных Кгр, определяемым по формуле

Кгр=Го/(Пг*Тм),

где Го - запланированный объем грузоперевозок в т*км; Пг - планируемый объем пробега с грузом, км; Тм - средняя грузоподъемность работающих автомашин, т.

Кроме того, для оценки работы автомобильного транспорта применяют следующие измерители : продолжительность работы автомашин (ч), техническая скорость машин (км/ч), время нахождения автомашин под погрузочно-разгрузочными операциями (ч), среднее расстояние перевозки грузов (км).

Автомобильному хозяйству предприятия устанавливают задания по общему пробегу всех грузовых автомашин (км), грузообороту (т*км), расходу бензина и масла на 1 км перевозок (л).

Планирование работы транспорта. Исходным показателем планирования работы транспортного цеха является объем работ по перемещению грузов.

При расчете производственной программы этого цеха отдельно рассчитывают грузовые перевозки различными видами транспорта (железнодорожным, автомобильным, водным и др.). Исходными данными для составления плана грузовых перевозок служат:

план материально-технического снабжения (в части получения грузов);

план реализации продукции (в части отгрузки грузов);

расчет внутризаводских перевозок грузов, базирующийся на расчетах работы основных цехов и нормах расхода материалов;

договоры и другие обязательства по оказанию транспортных услуг на сторону.

Специализация транспортного хозяйства. В настоящее время во многих промышленных узлах созданы самостоятельные специализированные транспортные хозяйства, которые по договорам с предприятиями обеспечивают все внутризаводские перевозки и погрузочно-разгрузочные работы, независимо от ведомственной принадлежности предприятия.

Создание таких хозяйств освобождает предприятия от сложных функций управления транспортным хозяйством, давая им возможность сосредоточить все усилия на организации основного процесса производства продукции, выпускаемой предприятиями.

С другой стороны, крупные специализированные транспортные хозяйства способны более оперативно и эффективно осуществлять транспортные перевозки по кругу обслуживаемых предприятий , широкую механизацию погрузочно-разгрузочных работ, более рационально использовать рабочую силу и технику.

В крупных городах и промышленных центрах широкое распространение нашел метод централизованных перевозок грузов.

Опыт организации централизованных перевозок строительных материалов в Москве, Ленинграде, Киеве показал, что при таком методе более чем в 5 раз возрастает производительность автомашин и в несколько раз снижается себестоимость перевозок.

5. Складское хозяйство

Назначение складов состоит в хранении необходимых запасов материалов, сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции, обеспечивающих бесперебойную и ритмичную работу предприятия, количественную и качественную сохранность материалов.

В зависимости от назначения склады подразделяют на материальные, производственные и сбытовые.

Материальные склады предназначены для хранения прибывающих со стороны материалов, сырья, топлива, мелющих тел, огнеупоров и т.д.

Производственные склады служат для накопления запасов и хранения технологически необходимого количества сырья и полуфабрикатов собственного производства.

Сбытовые склады предназначены для хранения готовой продукции, производимой предприятием.

В зависимости от рода хранимых материалов склады разделяют на универсальные и специализированные.

Универсальные склады предназначены для хранения разнообразных материалов. Таким универсальным складом на каждом предприятии является центральный материальный склад.

Специализированные склады служат для хранения одного типа материала. К таким складам относятся склады цемента, извести, соды, бензина, огнеупоров, асбеста и т.д.

Определение емкости и размеров складов. Необходимый для нормального осуществления процесса производства запас материалов, как правило, устанавливают в днях, учитывают в технологических картах производства и при определении норматива оборотных средств предприятия. Емкость и размеры складов определяют исходя из среднесуточного расхода материалов и нормы их запаса в днях, а также среднего количества материалов, которое можно уложить на 1 площади, и коэффициента использования площади склада.

На современных цементных заводах предусматривают как базисные, так и расходные склады топлива, сырья, добавок. Прибывающие грузы могут механизированным путем разгружаться в любом из этих складов.

Для цементного завода мощностью 2,4 млн.т цемента в год емкость базисного склада рассчитывается исходя из следующих норм запаса:

угля - 25 сут,

гранулированных шлаков - 30 сут,

и гипсового камня - 45 сут.

Емкость расходного склада принимают из расчета хранения следующего количества материалов: угля - на 5 сут, клинкера - на 5-7 сут, сухих и влажных добавок - на 6-8 сут. Для хранения и отгрузки цемента на каждом заводе сооружается блок силосов общей емкостью на 10-12 сут работы завода.

Оборудование складов. Современные склады, как правило, оборудуют специальными механизмами для разгрузки и отгрузки грузов, а также их перемещения внутри склада.

Выгрузку и погрузку порошкообразных материалов производят с помощью пневматических винтовых или камерных насосов. Для транспортировки порошкообразных материалов применяются шнеки, транспортеры, ленты и аэрожлоба. Современные склады порошкообразных материалов оборудуют дистанционным автоматическим управлением, уровнемерами, позволяющими следить за степенью наполнения складов, переключать при необходимости их загрузку и выгрузку непосредственно с пульта управления. Часть порошкообразных материалов тарируется в мешки или поступает со стороны также в мешках. В этих случаях склады для хранения тарированных материалов оборудуют ленточными транспортерами, автопогрузчиками, автокарами и другими механизмами.

Склады для сыпучих материалов - угля, гидравлических добавок, гранулированного шлака, песка, глины, а также готовых изделий - для механизации выгрузки и погрузки оборудуют вагоноопрокидывателями, мостовыми кранами с грейфером, крюком или кранами на гусеничном ходу. Внутри этих складов для приема железнодорожных вагонов сооружают эстакады, позволяющие путем открывания днища вагонов производить выгрузку в специальные траншеи, откуда материал кранами перегружается в склад. Эти склады разделены на отсеки или закрома для хранения в них отдельно каждого материала, что обеспечивает их сохранность и невозможность смешения или загрязнения. Широкое применение в промышленности строительных материалов нашли и открытые склады. В целях механизации работ в открытых складах применяют автопогрузчики, башенные и портальные краны, оборудованные специальными захватами.

Организация работы складов. Все материалы, поступающие на склад, проходят количественную и качественную приемку. Во время количественной приемки грузов с сетей общего пользования (железнодорожных, водных) при сомнении в целостности груза или при нарушении целостности пломб, а также упаковки по требованию грузополучателя производят проверку массы прибывшего груза и его соответствие накладным. При недостаче груза транспортная организация составляет коммерческий акт, по которому претензия за недостачу груза предъявляется поставщику или транспортной организации. При получении груза на автомашинах в случае обнаружения недостачи составляется акт с участием местных правоохранительных органов или представителя незаинтересованной организации.

Прибывающий материал подвергается также качественной приемке с участием ОТК предприятия для установления соответствия его стандарту , выданному паспорту или сертификату. В случае установления несоответствия вызывается представитель поставщика для составления акта. В случае неявки представителя составляют акт с участием представителя незаинтересованной организации.

...