Особливості розрахунку економічних показників виробничого циклу

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Розрахунок тривалості виробничого циклу при послідовному виді руху предметів праці

Як відомо з раніше викладеного матеріалу, для простого процесу здебільшого характерне виготовлення деталей (заготовок) партіями. Основу виробничого циклу становить технологічний цикл, який складається з операційних циклів. Операційний цикл -- це тривалість закінченої частини технологічного процесу, яка виконується на одному робочому місці.

Тривалість операційного циклу обробки партії деталей на одній операції дорівнює:

де n -- кількість деталей у партії; tшт -- час обробки однієї деталі; РМ -- кількість робочих місць або устаткування, на яких здійснюється дана операція.

Тривалість операційного циклу (То) для партії деталей, що обробляються на кількох операціях, залежить не тільки від зазначених величин, а й від способу передавання деталей з операції на операцію -- поштучно, усією партією або її частинами. При виготовленні партії однакових предметів праці може використовуватися один з видів руху предметів праці по операціях технологічного процесу (три види сполучення операцій): послідовний, паралельний, паралельно-послідовний. Таким чином, моделюються варіанти досягнення скорочення тривалості виробничого циклу.

Кожний із цих видів характеризується певними умовами передавання виробів від одного робочого місця до іншого, роботи устаткування й пауз в обробці деталей.

Послідовний вид руху партії деталей. Сутність цього виду руху характеризується такими умовами: вироби передаються на кожну наступну операцію всією партією після обробки її на попередній; устаткування в межах обробки партії виробів працює без простоїв.

Приклад. Партія деталей із 3 шт. обробляється на чотирьох операціях тривалістю t1 = 2, t2 = 1, t3 = 3, t4 = 2 хв. На операціях по одному робочому місцю.

Час обробки всієї партії дорівнює:

Очевидно, що тривалість технологічного циклу в послідовному виді руху предметів праці складається з часу обробки партії деталей на кожній операції, тобто з їх операційних циклів (n*t). Тривалість технологічного циклу пропорційна розміру партії й часу виконання операцій. При цьому мають місце значні перерви партіонності. Це пов'язано з тим, що кожна деталь партії, за винятком першої й останньої, пролежує на кожній операції двічі: перед початком обробки і після неї до закінчення обробки останньої деталі в партії.

Загальний час внутрішньопартіонного пролежування однієї деталі на всіх операціях визначається за формулою:

У даному прикладі tпр = 24 - 8 = 16 хв. Загальний час пролежування всіх деталей у партії (для визначення величини незавершеного виробництва) розраховується таким чином:

Тпр= ntпр = 3 * 16 = 48 хв.

Виробничий цикл завжди триваліший за технологічний, тому що поряд з виконанням технологічних операцій він охоплює час на виконання контрольних і транспортних операцій, час на природні процеси та час на різні перерви. Коли обробляються партії однорідних предметів праці, виробничий цикл за послідовним видом руху в календарних днях визначається за загальною формулою:

Для відображення тривалості виробничого циклу в календарних днях ураховується співвідношення календарних і робочих днів у році, тобто коефіцієнт календарності:

Кк=Дк/Др.

Наприклад, 365 : 255 = 1,4. Тривалість циклу, обчислена в робочих днях (як відношення тривалості циклу в годинах до кількості годин роботи протягом доби), помножується на коефіцієнт календарності.

Решта елементів виробничого циклу -- tп-з, tпр, tк, tмо визначаються з допомогою нормативів, розрахунків і дослідним шляхом.

Підготовчо-завершальний час визначається за нормативними картами трудомісткості, що розробляються в процесі технічного нормування.

Час природних процесів береться за мінімальним часом їх здійснення на основі вимог технології.

Час на транспортування й контроль ураховує тільки такий час, що не перекривається іншими елементами циклу і визначається розрахунковим шляхом. Зазвичай час на транспортування й контроль перекривається часом між операційних очікувань.

Між операційні та між змінні перерви (паузи) мають значну частку в тривалості виробничого циклу і визначаються розрахунковим шляхом на підставі графіків завантаження робочих місць обробкою окремих партій деталей, які складаються в процесі оперативного планування виробництва. Для визначення нормативів між операційних перерв також застосовується аналітичний метод, який ґрунтується на кореляційному аналізі. Як показали дослідження, на величину між операційних перерв впливають у першу чергу коефіцієнт закріплення операцій Кз.о та кількість операцій технологічного процесу. Чим вищий Кз.о, тобто нижчий рівень спеціалізації, і більша кількість операцій, через які проходить деталь, тим більші між операційні перерви між кожною парою суміжних операцій. Між операційні перерви стають також тривалішими в разі збільшення партій деталей. З переходом від послідовного руху до паралельно-послідовного між операційні перерви скорочуються, досягаючи мінімальної величини, або повністю ліквідуються при паралельному русі.

Середня тривалість однієї перерви між парою суміжних операцій визначається аналітичним шляхом. Тоді загальна тривалість між операційних перерв дорівнюватиме:

де m -- кількість операцій.

У практичній діяльності з причин незначної величини в розрахунок тривалості виробничого циклу деякі затрати часу не включаються. Його тривалість, як правило, враховує три основні складові: тривалість технологічного циклу (з урахуванням перерв партіонності), час природних процесів, час перерв, які не перекриваються технологічним циклом.

Перевагою послідовного виду руху є відсутність перерв у роботі робітників і простоїв устаткування в межах обробки однієї партії виробів. Недоліками такого виду руху є: по-перше, деталі пролежують тривалий час із причин перерв партіонності, що робить великим обсяг незавершеного виробництва. По-друге, відсутність паралельності в обробці значно збільшує тривалість технологічного (виробничого) циклу. Проте послідовний вид руху відрізняється простотою організації і використовується в одиничному і дрібносерійному організаційних типах виробництва, де достатньо широка номенклатура виробів, обробка й складання вузлів здійснюються невеликими партіями, що приводить до скорочення перерв партіонності та їх впливу на тривалість виробничого циклу.

Паралельний вид руху партій деталей. Сутність паралельного виду руху полягає в тому, що деталі (поштучно або транспортними партіями) передаються на наступну операцію негайно після закінчення обробки на попередній операції, незалежно від часу виконання суміжних операцій та готовності всієї партії. Таким чином, обробка деталей партії здійснюється одночасно на багатьох операціях. Кількість деталей у транспортній партії (р) установлюється практичним шляхом. У разі поштучного передавання р = 1. Тут немає пауз в обробленні деталей (перерв партіонності), що веде до скорочення тривалості технологічної частини виробничого циклу й зменшення незавершеного виробництва.

Правила передбачають таку послідовність побудови графіка паралельного виду руху:

Спочатку будується технологічний цикл на всіх операціях для першої деталі або транспортної партії (р).

На операції з най тривалішим операційним циклом (tmax -- головна операція) будується цикл проведення робіт усієї партії (п) без перерв у роботі устаткування.

Виходячи з закінчення або початку обробки деталей (транспортних партій) на головній операції поступово добудовуються операційні цикли цих деталей (транспортних партій) на всіх інших операціях, крім першої.

Для визначення тривалості операційного циклу на графіку беруться відрізки часу, що не перекриваються, за формулою:

Проте при паралельному методі обробки деталей на операціях, виконуваних до і після головної, виникають простої устаткування та робітників і внаслідок розбіжностей у тривалості операцій. Вони виникають тим частіше, чим значніша різниця між часом виконання головної та решти операцій. Ефективне застосування цього виду руху потребує встановлення рівності або кратності всіх операцій з обробки даного найменування деталей, тобто їх синхронізації. Практично це забезпечується тільки за потокової організації виробництва, де можна одержати синхронізований графік паралельності процесу, забезпечивши рівність:

Найпоширенішими способами синхронізації (вирівнювання часу по операціях технологічного процесу) є: розчленовування операцій на переходи і комбінування різноманітних варіантів порядку їх виконання; групування переходів кількох операцій; концентрація операцій; уведення пропорційних робочих місць на операціях, тривалість яких кратна такту; раціоналізація робочих прийомів; інтенсифікація режимів роботи; суміщення часу машинної й ручної праці та ін.

Особливої уваги за паралельного виду руху заслуговує головна операція. Скорочення часу на її здійснення веде до зменшення простоїв на всіх інших операціях. Слід зазначити, що також і при паралельному виді руху партій деталей по операціях спостерігаються простої: по-перше, до початку обробки на першій операції і після закінчення обробки на останній операції; по-друге, деталі пролежують усередині транспортної партії. При цьому загальний час пролежування кожної деталі в партії визначається формулою:

Перевага даного виду руху полягає в забезпеченні: а) найменшої тривалості виробничого циклу й особливо, якщо процес синхронізований; б) рівномірного завантаження робітників та устаткування; в) умов для високопродуктивної праці.

Паралельний рух застосовується в серійному та масово-поточному виробництвах під час виконання операцій рівної або кратної тривалості.

Паралельно-послідовний вид руху. Сутність паралельно-послідовного виду руху полягає в тому, що на кожному робочому місці робота провадиться без перерв, як при послідовному русі, але разом з тим має місце паралельна обробка однієї й тієї самої партії деталей на суміжних операціях. Іншими словами, такий вид руху характеризується порядком передавання предметів праці на наступну операцію, за якого її виконання починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції, тобто є паралельність виконання операцій. При цьому обробка деталей усієї партії на кожній операції провадиться безперервно.

У разі великих партій предмети праці передаються не поштучно, а частинами, на які поділяється обробна партія (n). Вони називаються транспортними (або передатними) партіями (р).

Можливі два варіанти паралельно-послідовного виду руху:

1) тривалість попередньої операції менша наступної або дорівнює їй. У цьому випадку деталі на наступну операцію передаються поштучно в міру їх готовності, при цьому вони (крім першої) не будуть оброблятися до звільнення робочого місця на наступній операції;

2) тривалість попередньої операції більша наступної або дорівнює їй. На попередній операції створюється запас готових деталей з метою забезпечення безперервності наступної (короткої) операції. Передаючи деталі на наступну операцію, орієнтуються на останню деталь. До початку роботи над нею на наступній операції треба закінчити обробку решти деталей у партії.

У побудові графіка паралельно-послідовного руху треба керуватися такими правилами:

- якщо періоди виконання суміжних операцій (попередньої та наступної) однакові, то між ними організується паралельна обробка деталей, які передаються з попередньої операції на наступну поштучно або невеликими транспортними партіями одразу після їх обробки;

- якщо наступна операція триваліша, ніж попередня (у нашому прикладі t3 t2), то вона починається пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на попередній операції. У цьому разі транспортну партію (р) можна передавати з попередньої операції на наступну одразу після закінчення її обробки;

- якщо наступна операція менш тривала, ніж попередня, то вона закінчується пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на даній операції. Це пов'язане з тим, що відсутність простоїв устаткування на наступній операції може бути забезпечена тільки після накопичення перед нею відомого запасу деталей, що дає змогу цю операцію виконати безперервно (у прикладі t2 < t1; t4 < t3). Для того щоб визначити момент початку наступної операції, необхідно від точки, яка відповідає закінченню попередньої операції над всією партією (п), відкласти праворуч відрізок, що дорівнює в прийнятому масштабі часу виконання наступної операції над однією транспортною партією (р), а ліворуч -- відрізок часу, який дорівнює тривалості наданої операції над усіма попередніми транспортними партіями.

Тривалість циклу виготовлення партії деталей (п = 3) на m = 4 операціях при паралельно-послідовному русі менша, ніж при послідовному русі на сумарний час суміщень, тому що спостерігається паралельне протікання кожної пари суміжних операцій. Таких суміщень стільки, скільки операцій у технологічному процесі за мінусом одиниці (m-1).

Загальна тривалість технологічного циклу за умови паралельно-послідовного руху скорочується порівняно з послідовним рухом на суму тих відрізків часу.

Скорочення часу порівняно з послідовним рухом становить 8 = 24-16 хв. Але найбільше скорочення технологічного циклу досягається за паралельного руху предметів праці, у наведеному раніше прикладі воно дорівнює 14 хв.

Послідовно-паралельний вид руху поєднує в собі переваги послідовного і паралельного видів руху, зокрема такі: вироби передаються від одного робочого місця до іншого частинами партій; частини партій вибираються таким чином, щоб устаткування в межах обробки партій деталей не простоювало (як за послідовного виду руху) і щоб цикл обробки партій виробів був якомога коротший (як у паралельному виді руху).
За такої організації виробничий цикл виготовлення партії деталей характеризується тим, що, по-перше, його тривалість менша, ніж при послідовному виді руху; по-друге, у ньому відсутні перерви в роботі устаткування й робітників; по-третє, при цьому виді руху загальний час пролежування деталей на операціях набагато менший, ніж при послідовному виді руху.

Цей метод використовується в разі випуску значної кількості однойменної продукції великими партіями і за значної трудомісткості операцій на дільницях із нерівномірною потужністю устаткування на підприємствах серійного і велико серійного випуску продукції. Його застосування потребує постійної підтримки між операціями мінімальних запасів предметів праці, ретельних попередніх розрахунків, чіткого планування й регулювання виробництва.

За великої номенклатури деталей розрахунки за всіма наведеними формулами потребують багато часу. Тому їх виконують тільки для деталей-представників і визначають коефіцієнт паралельності, який показує співвідношення тривалості операційного циклу для деталей-представників при послідовному й паралельно-послідовному русі:

2. Задачі, значення і структура складського господарства

виробничий складський операційний затарений

Складське господарство є найважливішою частиною будь-якого підприємства, оскільки безпосередньо впливає на хід виробничих процесів. Більшість матеріальних цінностей підприємств проходить через склади, тому вони займають значну частину заводської території.

До основних завдань складського господарства належать:

-- організація постійного і безперервного постачання виробництва відповідними матеріальними ресурсами;

-- забезпечення їх кількісної та якісної схоронності;

-- максимальне скорочення витрат, пов'язаних зі здійсненням складських операцій;

-- комплектування деталей та інших матеріальних цінностей, підбір, дозування та інші операції підготовчого або заключного характеру.

Як правило, на складах виконується великий обсяг вантажно-розвантажувальних робіт і робіт з переміщення матеріальних цінностей. Тому основним напрямом у розвитку складського господарства є комплексна механізація й автоматизація робіт, поліпшення використання складських приміщень, а також організація матеріально-технічного постачання на основі оптової торгівлі, упровадження систем матеріально-технічного постачання типу "точно вчасно", що значно зменшують обсяг складських запасів. Складське господарство підприємства складається з різних складів і комор, які можна класифікувати за такими ознаками.

За призначенням і підпорядкованістю:

-- матеріальні підпорядковуються відділові матеріально-технічного постачання; приймають і зберігають використовувані у виробництві матеріали і видають їх у виробництво;

-- збутові належать відділові збуту; приймають, зберігають і відпускають готову продукцію заводу для її реалізації;

-- виробничі перебувають під керівництвом виробничо-диспетчерського відділу; це різного роду цехові комори і загальнозаводські склади, що забезпечують виробничий процес предметами і засобами праці;

-- склади запасних частин підпорядковуються відділові головного механіка, приймають, зберігають і відпускають деталі й інші матеріальні цінності для проведення всіх видів ремонтів устаткування й інших видів виробничих фондів;

-- інструментальні склади належать інструментальному відділові; приймають, зберігають і відпускають цехам усі види інструментів та пристосувань;

-- склади відділу головного енергетика, відділу автоматизації та механізації, відділу головного метролога, відходів і утилю.

* За масштабами роботи: центральні, загальнозаводські, прицехові та цехові. Центральні і загальнозаводські склади обслуговують весь завод і займають, як правило, окрему площу на території заводу (невиробничу). Прицехові склади функціонують при цехах, служать для збереження матеріальних цінностей групи цехів (спецодягу, мила, господарчих товарів та інших цінностей). Цехові склади є цеховими підрозділами, обслуговують визначений цех і займають його виробничу площу. Вони поділяються на склади матеріалів, заготівель, напівфабрикатів, інструменту та ін.

Залежно від товарної специфікації, що зумовлена асортиментом товарів, які підлягають зберіганню, розрізняють склади універсальні, спеціалізовані, вузькоспеціалізовані, комбіновані, неспеціалізовані та змішаного зберігання. Універсальні склади призначені для зберігання і складської переробки практично усіх груп непродовольчих і продовольчих товарів. На спеціалізованих складах зберігають і здійснюють переробку однієї будь-якої групи товарів. Вузькоспеціалізовані склади використовують для зберігання товарів одного виду, як правило, простого асортименту, але таких, що вимагають особливого режиму зберігання. На комбінованих складах усі складські операції здійснюють з товарами різних груп, що входять до складу споживчого комплексу («спорт і туризм», «товари для молоді»). Неспеціалізовані склади призначені для зберігання двох і більше груп товарів і проведення різних технологічних операцій з ними. Ці групи товарів, на відміну від попередніх видів складів, не пов'язані між собою (склади гастрономічних, м'ясо-рибних, інших товарів). На складах змішаного зберігання операції виконують з основними видами непродовольчих і продовольчих товарів.

Важливою ознакою класифікації складів є їх технічна будова, від якої залежить режим зберігання товарів. За цією ознакою розрізняють загально товарні та спеціальні склади. Загально товарні склади призначені для зберігання і складської обробки товарів, які не потребують особливих умов, а спеціальні -- для зберігання товарів, фізико-хімічні ознаки яких потребують будівель або технологічних пристроїв певної конструкції. Бувають спеціальні склади: немеханізовані, механізовані, комплексно механізовані, автоматизовані, автоматичні. Немеханізовані -- це склади з ручною переробкою вантажів. На механізованих складах та їх дільницях механізовано локальні технологічні операції при ручних операціях на укладанні та комплектуванні продукції. На комплексно механізованих складах механізовано вантажопереробку по всьому технологічному циклу. Автоматизованими є комплексно механізовані склади або їх дільниці, що мають автоматизовану систему пошуку та розміщення вантажів (АСПРВ), програмно-керований працетехнічний або автооператорний комплекс (ПКРАК), який експлуатується в максимальному режимі або комплекс устаткування з локальними системами автоматизованого управління з електронною автоматикою. Автоматичні склади - це програмно-керовані автоматизовані склади, що експлуатуються в автоматизованій системі управління технологічним процесом (АСУТП) з управлінням від ЕОМ без безпосередньої участі людини, тобто склади-автомати.

Важливими ознаками класифікації складів є кількість поверхів та висота приміщень. За цими ознаками розрізняють одноповерхові низько висотні з робочою висотою до 7,2 м, середньовисотні з висотою від 7,2 до 12,6 м, висотні з висотою понад 12,6 м та багатоповерхові склади.

За транспортними умовами, тобто за розміщенням поблизу залізничних чи водних шляхів сполучення, склади називають прирейковими (біля магістральних залізничних шляхів або тих, що мають під'їзні дороги), пристанськими (на річкових пристанях, що мають причали), портовими (біля морських портів), не-прирейковими (внутрішньо міські), що не мають безпосереднього зв'язку з транспортними шляхами.

Складські будівлі за конструктивними особливостями бувають закритими, напівзакритими, відкритими. Закриті склади переважають серед складських будівель. Як правило, будівлі, поділені на окремі приміщення, призначені для виконання різних видів робіт (приймання, зберігання, розфасовування, комплектування партій товарів та ін.) і розташовані у певній послідовності. Закриті склади розрізняють за утепленістю, кількістю поверхів, матеріалами, з яких зроблено стіни, вогнестійкістю (неспалимі, важко спалимі, спалимі). До напівзакритих належать склади з навісами. За конструкцією вони можуть бути або зовсім без стін, або мати одну, дві, три стіни. Висота їх досягає 4-6 м. Довжина може бути різною, але не більш як 100 м. Фундаменти навісів асфальтують або бетонують. Відкриті склади - це різні майданчики з незначним нахилом до країв для стоку дощових і талих вод. На них зберігаються матеріальні цінності, стійкі проти температурного й атмосферного впливу.

Залежно від температурного режиму чи утепленості закриті склади поділяють на не утеплені (неопалювані), утеплені (опалювані) та склади-холодильники. Не утеплені (неопалювані) склади використовують переважно для зберігання товарів у скляній, м'якій чи іншій тарі. їх будують без горищного покриття, утепленої підлоги та дверних тамбурів. Утеплені (опалювані) склади мають горище або з'єднані з дахом утеплені покриття, дверні тамбури, утеплені підлоги. На таких складах створюють умови для захисту товарів від різних перепадів зовнішньої температури та вологості повітря. Склади-холодильники обладнані пристроями для підтримання в камерах для зберігання товарів мінусової температури. Ці склади призначені для зберігання швидкопсувних товарів. Розрізняють склади-холодильники індивідуального, спільного та загального користування. Склад індивідуального користування може бути у віданні однієї торгівельної організації або підприємства, які використовують його площу та обладнання за власним розсудом, однак приміщення його можна здавати в оренду. Серед складів спільного користування розрізняють кооперативні та об'єднані. Кооперативні належать кільком торгівельним підприємствам, організаціям, що об'єднали кошти на будівництво великого складського комплексу і використовуються ними. Об'єднані склади належать одній торгівельній організації, однак використовують їх кілька таких утворень. До складів загального користування належать спеціально побудовані складські будівлі, здані в тимчасову експлуатацію будь-якому торгівельному підприємству (організації). Зазвичай ці склади перебувають у віданні транспортно-експедиційних та контейнерних служб залізничного транспорту, а також автотранспортних підприємств.

Важливою ознакою класифікації складів є форма власності. Згідно з Законом України «Про власність» (1991) склади можуть бути державними, колективними, приватними і спільними. Нині склади є переважно державною, а також колективною власністю підприємств та організацій. Склади в оптовій торгівлі в перспективі стануть власністю трудових колективів. Певну частку мають становити невеликі приватні склади, викуплені із складського фонду, -- здебільшого в роздрібній торгівлі або побудовані на власні кошти приватних осіб. Набули розвитку спільні склади із змішаною формою власності (державна, колективна, приватна юридичних та фізичних осіб України та інших держав). Поступово, із впровадженням Програми приватизації в життя, частка складської мережі у власності держави зменшуватиметься. У складських приміщеннях широко використовують спеціальне обладнання, яке дає змогу зберігати матеріали (товари) різних видів, типів і різного призначення. Воно також підвищує ефективність використання площі та об'єму сховища, сприяє найбільш раціональному використанню вантажно-розвантажувальних і транспортних засобів. Це обладнання за фізико-хімічними властивостями матеріальних цінностей, що зберігаються, можна поділити на 3 основні групи: для зберігання штучних і затарених матеріалів (металу, інструменту, різних виробів); для зберігання сипких матеріалів (цементу, вугілля, алебастру); для зберігання нафтопродуктів та інших рідин (бензину, гасу, дизельного палива).

Обладнання для зберігання штучних і затарених матеріалів та виробів включає різні типи універсальних і спеціалізованих стелажів. Стелажі являють собою металоконструкції із сортового прокату чи гнучких профілів різного перетину, що створюють осередки для зберігання вантажу. їх виготовляють із дерева, великорозмірних, схожих на літери «Г» й «Т», залізобетонних елементів. За конструкцією опорних поверхонь для вантажу розрізняють стелажі полицеві й безполицеві, каркасні, консольні, пірамідальні, стоякові. На полицевих стелажах вантаж зберігається у пакетованому вигляді, як правило, на плоских стандартних піддонах. Безполицеві та каркасні стелажі використовують у комплекті зі спеціальною складською ящиковою тарою, в яку спочатку укладається продукція, що надійшла на склад. На цих стелажах зберігають продукцію виробничо-технічного призначення широкої номенклатури. Стоякові стелажі призначені для зберігання сортового металу, труб одного таромаркорозміру, кругляку. Для зберігання металопрокату і труб застосовують консольні стелажі (одно- і двобічні), на яких укладають продукцію у спеціальних металевих піддонах (касетах) завдовжки до 6 м. Для зберігання продукції спеціального призначення, наприклад барабанів з кабелем, використовують пірамідальні стелажі. Досить поширені також автоматизовані елеваторні стелажі для зберігання і зручного комплектування дрібно штучних вантажів широкої номенклатури. На складах використовують вантажні піддони різних конструкцій (розбірні й нерозбірні). За будовою виділяють піддони: плоскі -- без надбудов над верхньою площиною настилу; стоякові -- з постійними або знімними стояками; ящикові -- з постійними, знімними або відкидними стояками. Виготовляють піддони з дерева, металу, пластмаси, пресованого паперу, а також комбіновані -- дерев'яно-металеві.

Для зберігання різних сипких матеріалів використовують бункери, засіки, траншеї, естакади. Бункери -- це ємкості різної форми (круглі, прямокутні, конічні), що мають зверху завантажувальний, а знизу -- розвантажувальний отвір з механічним затвором. Затвор може бути зв'язаним з автоматичним дозатором, ваговим пристроєм, що дає змогу відпускати споживачеві певну кількість металу. Бункери можуть бути металевими, залізобетонними та з інших матеріалів (дерев'яні з металевим каркасом), а за видом улаштування -- надземні, підземні та напівзаземлені. Для зберігання нафтопродуктів на складах використовують резервуари і дрібну тару (бочки, бідони тощо). Резервуари бувають металеві й неметалеві (залізобетонні, бетонні та цегляні). Металеві резервуари за формою можуть бути циліндричними (вертикальні та горизонтальні); квадратними, прямокутними, краплеподібними, сферичними та ін. За способом влаштування Резервуари поділяють на наземні, напівпідземні та підземні.

У складському господарстві використовують ваги загального призначення. За конструкцією вони бувають гирьові, шкальні, шкально-гирьові, циферблатні, автоматичні, напівавтоматичні. За використанням та установкою розрізняють ваги настільні, товарні (платформні), пересувні та стаціонарні, автомобільні стаціонарні та пересувні, вагонні, кранові, конвеєрні, бункерні (порційні). Для складської переробки різних матеріалів застосовують різні типи підйомно-транспортних машин і пристроїв. Класифікують їх за такими ознаками:

1) за продуктивністю і рівнем використання ручної праці -- основні засоби механізації (мостові, козлові, баштові крани, конвеєри, навантажувачі, крани-штабелери); допоміжні (ручні візки, роликові доріжки, блоки, домкрати);

2) за напрямом переміщення вантажів, у горизонтальному напрямі і з незначним нахилом -- електро- та автовізки, конвеєри, скрепери; у вертикальному напрямі з різним нахилом -- елеватори, ліфти, штабелери, підйомники; у змішаному напрямі - електро- та автонавантажувачі, крани усіх видів;

3) за характером переміщення вантажів, періодичної дії - електро- та автовізки, підйомники-навантажувачі, крани; безперервної дії -- конвеєри, елеватори, спіральні спуски;

4) за видом рушійної сите, механізми з електричними двигунами -- електронавантажувачі, електрокари, електроштабелери, електрокрани; механізми з двигунами внутрішнього згоряння -- автокари, автонавантажувачі, дизельні крани; пристрої для самопереміщення вантажів -- похилі спуски, роликові доріжки прямолінійні та гвинтові; механізми ручної дії -- візки, крани, лебідки;

5) за конструкцією: стаціонарні засоби -- крани на колоні, консольні; напівстаціонарні засоби -- мостові, баштові, залізничні крани; засоби вільного переміщення -- всі засоби підлогового підйомно-транспортного призначення: автокрани, плавучі крани, аерокрани.

Серед великої кількості різних машин і засобів для переробки окремих видів матеріалів не всі можна зручно й доцільно використовувати. Зручність та економічна ефективність застосування тих чи інших механізмів залежить від вантажообороту, характеру перероблюваних матеріалів, їх маси, габаритних розмірів та ін. Тільки ретельний аналіз та економічні розрахунки дадуть змогу вибрати найвигідніший для даного складу тип підйомно-транспортної машини чи іншого пристрою.

Размещено на Allbest.ru