Материальные затраты организации, пути их оптимизации в условиях рыночной конкуренции на примере ЗАО "Добрушский фарфоровый завод"

Размещено на http://www.allbest.ru/

УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОМЕЛЬСКИЙ ТОРГОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

БЕЛКООПСЛЮЗА

Цикловая комиссия экономики и анализа хозяйственной деятельности

КУРСОВА РАБОТА

НА ТЕМУ

Материальные затраты организации, пути их оптимизации в условиях

рыночной конкуренции ЗАО «Добрушский фарфоровый завод»

Выполнила

Учащаяся 2 курса

Группы: К-21

Логвинова Мария Геннадьевна

Руководитель: преподаватель

Карпович Инна Владимировна

Гомель 2013 г.



Ведение

В настоящее время в условиях длительного и болезненного для Республики Беларусь перехода к рыночной экономике большое значение имеет эффективная организация производства. В новых условиях выживание возможно только при увеличении эффективности работы организации, минимизация издержек и максимизация прибыли. В современный период, как и ранее, снижение себестоимости продукции, а в частности и материальных затрат представляет большую роль народнохозяйственную значимость. Снижение себестоимости продукции - основа снижения цен, а значит - основа конкурентоспособности продукции, организации и отрасли. Снижение цен прямо влияет на благосостояние населения страны. В масштабе национальной экономики снижение себестоимости увеличивает соразмерно национальный доход, прибыль, что в свою очередь позволяет увеличить темпы расширенного воспроизводства, способствует росту отечественных товаров, расширению социальных возможностей государства по строительству жилья, поддерживание объектов отдыха, здравоохранение, спорта, культуры, искусства, науки и т.д. Организация также при этом укрепляет своё финансовое положение, делает его более устойчивым.

Снижение себестоимости одинаково выгодно всем - населению, работникам, организации, отрасли, национальной экономике и государству в целом. Условия всех должны быть постоянно нацелены на всемерно снижение себестоимости. В этом основное экономическое условие конкурентоспособности страны, как на внешнем, так и на внутреннем рынке.

Актуальность снижения материальных затрат усиливается с возрастанием объёмов производства. Каждый процент снижения затрат обеспечивает при этом всю возрастающую сумму экономии. С реструктуризацией промышленности и дальнейшим её динамичным развитием эта проблема станет первостепенной. Во всём вышеизложенном заключается важность и значимость снижения материальных затрат.

Объектом исследования является ЗАО «Добрушский фарфоровый завод», один из крупнейших производителей фарфоровой посуды в Республики Беларусь.

Главной целью данной работы является обоснование путей снижения материальных затрат выпускаемой продукции.

Для достижения этой цели в работе должны быть решены следующие задачи:

1) Изучить сущность и значение материальных затрат;

2) Рассмотреть актуальность снижения материальных затрат;

3) Провести анализ деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод.

4) Провести анализ себестоимости, в том числе материальных затрат;

5) Выявить возможные резервы снижения затрат;

Практическая значимость исследования состоит в том, что все разработанные в рамках данной работы мероприятия по снижению себестоимости продукции являются экономически эффективными и могут быть реализованы на практике без привлечения крупных инвестиций.



Глава 1. Экономическая оценка материальных затрат как основного элемента себестоимости продукции

1.1 Экономическая характеристика деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод»

Для более полной оценки предприятия необходимо изучить основные экономические показатели деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод». Закрытое акционерное общество «Добрушский фарфоровый завод» специализируется на выпуске фарфоровой посуды и входит в состав Государственного концерна по производству и реализации товаров лёгкой промышленности «Беллегпром». Строительство фарфорового завода в г. Добруше началось в сентябре 1975 г. Для обеспечения занятости в трудоизбыточном районе Гомельской области. Первая продукция (тарелки и кружки) была изготовлена 28 декабря 1978 г., который и считается основанием предприятия.

ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» создано в 1995 г. Путём преобразования производственно-коммерческого предприятия «Фарфор» ООО в ЗАО в соответствии с решением собрания участников. Зарегистрировано решением Гомельского облисполкома №666 от 30.12.1996г.

Форма собственности - частная. Уставный фонд предприятия на 01.01.2012г. сформирован в размере 18256 млн. руб. и разделён на 182560000 простых именных акций номинальной стоимостью 100 рублей каждая. Учредителями предприятия являются физические лица (100%) - бывшие и нынешние работники предприятия (85%), а также другие лица - работники РУП РОП Гомельского предприятия по транспортировке нефти «Дружба»(15%).

В филиале №309,ОАО «Сберегательный банк «Беларусбанк».

За 25 лет на предприятии сформировался квалифицированный коллектив инженерно-технического персонала и рабочих. Стаж работы генерального директора на предприятии составляет 21 год, главного бухгалтера 29 лет.

ОТВЕТСТВЕННЫЕ КОНТАКТНЫЕ ЛИЦА
Должность	Ф.И.О.
Генеральный директор	Парфенюк Олег Иванович
Главный инженер	Винокуров Александр Владимирович
Главный бухгалтер	Чекмарева Зоя Михайловна
Начальник ПЭО	Мартынова Наталья Васильевна

Сильные и слабые стороны предприятия.

Сильными сторонами в производственной деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» являются:

· Наличие полноценной производственной и инженерной инфраструктуры, технических и технологических заделов для модернизации и дальнейшего развития производства.

· Узнаваемость бренда среди крупных основных оптовых, а также розничных покупателей.

· Наработанные схемы и связи материально-технического обеспечения производства и сбыта продукции.

· Высокий уровень квалификации инженерно-технического персонала и рабочих.

· Устойчивое финансово-экономическое положение предприятия.

Слабыми сторонами в производственно-хозяйственно деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» являются:

· Значительная доля физически изношенного и морально устаревшего оборудования и высокая зависимость рентабельности производственной деятельности от изменения цен на энергоносители, сырьё и основные материалы, 95% которых поставляется из РФ, Украины, Польши.

· Отставание в области качества от зарубежных аналогов вследствие невозможности на существующем технологическом оборудовании выпускать фарфоровую продукцию высших ценовых сегментов.

В качестве возможных угроз для развития предприятия можно отметить:

· Снижение объёмов производства из-за падения спроса на традиционный фарфор.

· Потеря внешних рынков сбыта из-за снижения ценовой конкурентоспособности продукции.

Для устранения негативного влияния угроз необходима реализации следующих мероприятий

· Повышение эффективного производства за счёт внедрения нового технологического оборудования и снижения энергоёмкости материалоёмкости производства.

· Предоставление государственной поддержки в реализации проекта реконструкции производства.

· Повышение ценовой конкурентоспособности продукции и расширение рынков сбыта.

· Наращивание объёмов реализации продукции на внешних рынках, включая страны дальнего зарубежья.

Характеристика основных производственных фондов и инфраструктуры.

Первоначальная стоимость основных средств по балансу ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» на 01.01.2012г. без переоценки составило 52010 млн.руб. Из них основную долю занимает стоимость машин и оборудования (71,3%), зданий (28,7%)

Остаточная стоимость основных средств на 01.01.2012г. оставило 31294 млн. руб. Остаточная стоимость машин и оборудования на 01.01.2012г. за счёт введения печи для обжига декорированных изделий, других видов оборудования, а также отнесения на стоимость основных фондов процентов по кредиту. В результате удельный вес остаточной стоимости активной части фондов в общей величине увеличился д 75,5%.

Состав основных фондов ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» и уровень их износа

	На 01.01.2011г.	на 01.01.2012г.
	Первоначальная стоимость, млн.руб.	Остаточная стоимость млн.руб.	Коэффициент износа,%	Первоначальная стоимость, млн.руб.	Остаточная стоимость млн.руб.	Коэффициент износа,%
Здания	12689	7087	44,1	12689	6917	45,5
Сооружения	225	700	68,9	673	673	69,7
Передаточные устройства	3622	1335	63,1	1276	1276	64,8
Машины и оборудования	29116	19021	34,7	21992	21992	32,6
Транспортные средства	447	239	46,5	371	371	39,8
Прочие фонды	200	69	65,5	65	65	68,6
ВСЕГО	48326	28451	41,1	31295	31295	39,8

Возрастной состав парка основного технологического оборудования характеризуется следующими данными:

· До 5 лет - 451ед. (30,1%)

· От 5 до 10 лет - 114 ед. (7,6%)

· Свыше 10 лет - 933 ед. (62,3%)

Из 1504 ед. оборудования 134 ед. составляет оборудование для приготовления массы, 25 ед. для обработки и шлифовки, 91 ед. для декорирования, упаковки и для декорирования обжига, 1018 ед. для 1-2 обжига, формования, литья глазурования транспортировки. Из всего оборудования (1296 ед.), основное технологическое оборудование составляет только 84%, остальное оборудование это конвейера, ёмкости для хранения и приготовления масс и суспензий, т.е. технически не сложное оборудование, которое находится в хорошем состоянии.

Необходимо отметить, что из 451 ед. оборудования в возрасте до 5 лет, 331 ед. обжиговые тележки. В то же время, в производстве посуды эксплуатируются 5 печей. Одна печь, установленная в 2007г., две печи в 2012 году, а в 2011 году была пущена в эксплуатацию одна новая высокоскоростная печь для декорированного обжига изделий, в 2012г-вторая. В целом предприятие имеет устойчивую систему ресурсного обеспечения и достаточно развитую инженерно-техническую инфраструктуру, оборудовано хорошими подъездными путями для автомобильного и железнодорожного транспорта, обеспечивающие связь с поставщиками сырья, материалов и комплектующих изделий, а также отгрузку готовой продукции.

Предприятие обеспечено всеми видами топливо - энергетических ресурсов и достаточным количеством производственных, административно-бытовых и складских помещений.

Поставщиками основного технологического сырья являются РФ и Украина которые поставляют его на протяжении 30 лет.

Общая установленная мощность источников энергоснабжения ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» составляет 3,77 МВт. В 2011 г. Потреблено 6,7 млн. кВт*час электрический энергии.

Источником электроснабжения являются подстанция 110кВ «Добруш» энергосистемы «Гомельэнерго». Электроснабжение производства осуществляется через три трансформаторные подстанции. Установленная мощность подстанций обеспечивает устойчивое электроснабжение всех производств, в том числе при пиковых нагрузках. Рабочее напряжение сетей питания-380/220В.

Теплоснабжение осуществляется от собственной котельной, где установлены 3 котла ДКВР-10/13, из которых два находятся на резерве. Из общего объёма потреблённой энергии 28590 Гкал(65,4%) Выработано котельной, оставшееся потребление обеспечено использованием возвратных энергоресурсов.

Основным топливом, используемым в технологических процессах и котельной, является природный газ с теплотой сгорания 8200 ккал/нм, резервным топливом - мазут М100. Всего в 2011г. Потреблено 10025 тыс. условного топлива (8717 тыс.м3).

Годовое потребление воды на хозяйственно-бытовые и технологические нужды составило в 2011 г. По заводу 285 тыс. м3 и около 216 тыс. м3 воды отпускается сторонним потребителям.

Обеспечение производства сжатым воздухом( около 5800 тыс. м3/год)осуществляется от собственной компрессорной станции с двумя поршневыми компрессорами и одним компрессором.

Предприятие располагает собственным автомобильным парком, предназначенным для обеспеченным для обеспечения производства и вызова готовой продукции. Подъездные автомобильные дороги имеют связь с автомобильной дорогой республиканского значения Добруш-Гомель. Текущее состояние внутризаводских дорог удовлетворительное.

Годовая производственная мощность предприятия по состоянию на 01.01.2012г.

Составляет 19508 тыс. усл. ед. против 19205 в 2011 году, что составляет 101,6%.

Приемка и сохранность сырьевых и вспомогательных материалов обеспечивают складским хозяйством предприятия. Глинистые и сыпучие сырьевые материалы, гипс с целью защиты от загрязнения и воздействия атмосферных осадков хранятся в закрытых складах. Каменистые материалы хранятся на открытых площадках, а также в мешках под навесами.

Качество поступающих сырьевых компонентов и вспомогательных материалов контролируется на соответствие техническим требованиям и стандартам заводской лабораторий и группой входного контроля ОТК.

Глинистые материалы, каолин, «сушье» и обрезки из формовочного цеха предварительно распускаются в воде в специальных емкостях при непрерывном перемешивании до требуемого уровня влажности 70%-75% (технологический цикл 2-4 часа). Приготовленную каолиновую суспензию и каменистые тонкомолотые материалы для удаления посторонних включений пропускают через вибросито и перемешивают с добавлением суспензии из сушья и обрезков до влажности 60%.

Полученную суспензию формовочной массы последовательно ситовому, а затем магнитному обогащению на обогатительной установке «Боултон». После первого цикла обогащения готовая фарфоровая суспензия перекачивается в напорную ёмкость фильтропрессового отделения и вновь подвергается ситовому и магнитному обогащению на ферромагнитных очистителях.

Завершающий этап заключается в обезвоживании и вакуумировании фарфоровой массы. Обезвоживание суспензии производят на фильтр прессах периодического действия до получения влажности 20%-22%. Обезвоженную массу пропускают через вакуумные прессы, на выходе которых получается формовочная фарфоровая масса в виде ровных несмятых скалок. Приготовленная формовочная масса укладывается в контейнера и накрывается чистыми и влажными полотнами.

Для производства фарфора методом литья на основе формовочной массы изготавливается шликер.

Масса и отходы, полученные при отливке и отправке литьевых изделий, распускаются в воде, куда предварительно введены электролиты. Затем полученная смесь подвергается ситовому и магнитному обогащению на вибросите и магнитном сепараторе. Приготовленный шликер хранится в ёмкостях, оборудованных мешалкой типа РВП-500.

В массозаготовительном цехе также находится участок по приготовлению глазури. Тонкий помол дозированной смеси сырьевых компонентов осуществляют мокрым способом в шаровой мельнице. Длительность цикла помола составляет около 24 часов.

Полуфабрикат в формовочном цехе изготавливается поточно-механизированным методом, позволяющим частично ликвидировать ручные перестановки и передачи полуфабрикатов, максимально сократить количество ручных вспомогательных операций.

Формование плоской и полой фарфоровой посуды осуществляется из пластичной массы в гипсовых формах. Для обеспечения устойчивого качества конечной продукции на данном этапе технологического процесса наиболее жёсткие требования предъявляются к формовочной массе, которая должна поступать на формовку в виде ровных несмятых скалок строго заданной влажности.

Сушка полуфабрикатов производится в специализированных по ассортименту сушилках. В качестве источника энергии используются природный газ, пар или горячий воздух, поступающий высушиваемого полуфабриката и назначением сушила.

Контроль над сушкой осуществляется по показаниям термометров и регулируется путём изменения расхода теплоносителя и подачи в короба горячего воздуха.

Изделия больших размеров и сложной формы, а также приставные детали изготавливаются их шликера методом отливки и гипсовых формах при одностороннем или двухстороннем набирании черепа. Для отливки приставных деталей применяется сливной, а для отливки ручек - наливной метод отливки в многогнездных гипсовых формах с центральным каналом.

Высушенные и отправленные изделия отправляются на первый обжиг с помощью тележек для транспортировки товара. Первому обжигу полуфабрикаты посуды подвергаются в новой скоростной печи производства Чехия при температуре 950С в окислительной газовой среде.

Обожжённые в печи изделия рассортировываются путём визуального осмотра и фуксинового контроля для выявления скрытых трещин.

Перед вторым обжигом изделия проходят стадию глазурования. Предварительно очищенные от полуфабриката и пыли изделия глазуруются механизированным способом на глазуровочных машинах, действующих по принципу нанесения механизированным способом на глазуровочных машинах, действующих по принципу нанесения глазури методом полива, погружения в глазурную суспензию или вручную-окунанием полуфабриката в глазурь. Окончательно обожжённые изделия транспортируются в сортировочных цех, где обрабатываются, сортируются согласно нормативно-технической документации на фарфоровую посуду и комплектующие.

Декорирование фарфоровых изделий осуществляется в живописном цехе поточным методом на конвейерах.

Применяемые на предприятии методы декорирования фарфоровых изделий разделяют на подглазурное и надглазурное декорирование. К первому способу относится декорирование солями кобальта. Основными способами надглазурного декорирования являются: нанесение сдвижной деколи, аэрографное декорирование, шелкотрафаретная печать, ручная роспись, отводка.

Обжиг отдекорированных для закрепления красок, золота производят в туннельных скоростных печах. Обжиг ведётся в резкоокислительной среде в течении около 2 часа с длительностью выдержки при максимальной температуре 800-850 не менее 8-10 мин. Режим термообработки зависит от вида декорирования и используемых красок.

После обжига изделия окончательно рассортировывают, исправляют помарки и упаковывают.

Рассмотрим основные экономические показатели деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» в таблице 2.1.1.

Таблица 2.1.1. Основные экономические показатели деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод»

Показатели	2010 год	2011 год	Динамика %	Отклонение (+;-)
1.Объём выпуска продукции в фактических ценах, млн. р.	44152	89768	203,32	45616
3.Выручка от реализации продукции (за вычетом налогов)млн р.	46863	88613	189,09	41750
4.Полная себестоимость продукции, млн р.	41552	69233	166,61	27681
5.Прибыль от реализации продукции, млн р.	5311	19380	364,90	14069
6.Прибыль (убыток), млн р.	5350	20431	381,89	15081
7.Среднесписочная численность работников, чел.	1221	1230	100,74	9
8.Фонд заработная платы, млн р.	14090,6	24380,1	173,02	10289,5
9.Среднегодовая стоимость основных средств, млн р.	41248	76727,5	186,02	35479,5
11.Производительноть труда в фактических ценах, млн р.	36,16	72,98	201,83	36,82
12.Среднегодовая заработная плата, млн р.	11,54	19,82	171,75	8,28
13.Фондоотдача, р.	1,07	1,17	109,30	128,57
14.Рентабельность продаж,%	11,33	21,87	------	10,54
15.Рентабельность затрат,%	12,88	29,51	------	16,63



Объем выпуска продукции в фактических ценах увеличился в 2 раза, что в сумме составило 45616 млн. руб.; выручка от реализации продукции увеличился на 89,09%, что в сумме составило 41750млн.руб.; полная себестоимость продукции увеличилась на 66,61%, что в сумме составило 27681 млн.руб.; прибыль от реализации продукции увеличилась в 3,6 раз, что в сумме составило 14069 млн. руб.; прибыль увеличилась в 3,8 раз, что в сумме составило 15081 млн.руб.; среднесписочная численность работников увеличилась на 0,74%, что в сумме составило 9 чел.; фонд заработной платы увеличился на 73,02%, что в сумме составило10289,5 млн.руб.; среднегодовая стоимость основных средств увеличилась на 86,02%,что в сумме составило 35479,5 млн.руб.; производительность труда в фактических ценах увеличилась в 2 раза,что в сумме составило 36,82 млн.руб.; среднегодовая заработная плата увеличилась на 71,75%, что в сумме составило 8,28 млн.руб.; фондоотдача увеличилась на 9,3%, что в сумме оставило 128,57 р.; рентабельность продаж увеличилась на 10,54% ;рентабельность затрат увеличилась на 16,63%.

Предприятие ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» работает эффективнее в 2011 году по сравнению с 2010 годом, так как рентабельность увеличивается.

1.2 Анализ себестоимости продукции и материальных затрат

Рассмотрим структуру затрат на производство продукции по экономическим элементам ЗАО «ДФЗ» в таблице 2.2.1.

Таблица 1.2.1. Структура затрат на производство продукции по экономическим элементам.

Показатели	Прошлый год	Отчетный год	Отклонение (+;-)
	Сумма, чел.	% к итогу	Сумма, чел.	% к итогу	По сумме, чел.	По уд. весу, %
Затраты на производство продукции всего: В том числе:	39784	100	72083	100	32299	100
- материальные затраты	19464	48,93	38660	53,63	19196	4,7
- расходы на оплату труда	12386	31,13	21852	30,32	9464	-0,81
- отчисления на соц. нужды	4316	10,84	7526	10,44	320	-0,4
- амортизационные отчисления	1165	2,93	1821	2,53	656	-0,4
- прочие затраты	2453	6,16	2224	3,09	-229	-3,07

Таблица 1.2.1. была составлена на основе отчётности №4-ф(затраты).

Сумма затрат на производство в отчётном году составило 72083 млн.руб., что на 32299 млн.руб. больше чем в прошлом году; сумма материальных затрат в отчётном году составило 38660 млн.руб., что на 19196 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 53,63%, что на 4,7% больше чем в прошлом году; сумма расходов на оплату труда в отчётном году составили 21852 млн.руб., что на 9464 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 30,32%,что на 0,81% меньше чем в прошлом году; сумма отчисления на соц. нужды в отчётном году составили 7526 млн.руб., что на 320 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 10,44%,что на 0,4% меньше чем в прошлом году; сумма амортизационных отчислений в отчётном году составило 1821 млн.руб., что на 656 млн.руб., больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило2,53%,что на 0,4%меньше чем в прошлом году; сумма прочих затрат в отчётном году составило 2224 млн.руб., что на 229 меньше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило3,09%,что на 3,07% меньше чем в прошлом году.

Рассмотрим состав материальных затрат в таблице 1.2.2.



Таблица 2.2.2.Состав материальных затрат.

Показатели	Прошлый год	Отчетный год	Отклонение (+;-)
	Сумма, чел.	% к итогу	Сумма, чел.	% к итогу	По сумме, чел.	По уд. весу, %
Материальные затраты на всего: В том числе:	19464	100	38660	100	19196	------
сырье и материалы	11148	57,27	20795	53,79	9647	-3,48
топливо	5073	26,06	12001	31,04	6928	4,98
электроэнергия	2423	12,45	4590	11,87	2167	-0,58
прочие материальные затраты	54	0,28	2224	5,75	2170	5,47

Таблица 1.2.2. была составлена на основе отчётности №4-ф(затраты).

Сумма материальных затрат в отчётном году составили 38660 млн.руб., что на 19196 млн.руб. больше чем в прошлом году; сумма сырья и материалов в отчётном году составило20795 млн.руб., что на 9647 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 53,79%, что на 3,48 меньше чем в прошлом году; сумма топлива в отчётном году составило 12001 млн.руб., что на 6928 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 31,04%, что на 4,98% больше чем в прошлом году; сумма электроэнергии в отчётном году составило 4590 млн.руб., что на 2167 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило11,87%, что на 0,58; меньше чем в прошлом году; сумма прочих материальных затрат в отчётном году составило 2224 млн.руб., что на 2170 млн.руб., больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 5,75%, что на 5,47 больше чем в прошлом году.

Рассмотрим показатели эффективности использования материальных затрат в таблице 1.2.3.



Таблица 1.2.3.Показатели эффективности использования материальных затрат.

Показатели	Прошлый год	Отчетный год	Динамика, %	Отклонение (+;-)
Объем выпуска продукции, млн р.	44152	89768	203,31	45616
Материальные затраты, млн р.	19464	38660	198,62	19196
Полная себестоимость продукции, млн р.	41552	69233	166,61	27681
Прибыль (убыток), млн р.	5350	20431	381,89	15081
Материалоотдача, р.	2,27	2,32	102,65	0,06
Материалоемкость, р.	0,44	0,43	97,72	-0,01
Удельный вес материальных затрат в полной себестоимости продукции, %	46,84	55,84	--	9
Прибыль на 1 рубль материальных затрат, р.	0,27	0,52	192,59	0,25

Объём выпуска продукции в фактических ценах увеличился в 2 раза, что в сумме составило 45616 млн.руб.; материальные затраты увеличились на 98,62 %, что в сумме составило 19196 млн.руб.; полная себестоимость продукции увеличилась на 66,61%, что в сумме составило 27681 млн.руб.; прибыль увеличилась на 3,8раз,что в сумме составило 15081 млн.руб.; материалоотдача увеличилась на 2,65 %., что в сумме составило 0,06 р.

На основе таблицы 2.2.3. можно рассчитать коэффициент соотношения темпа роста выпуска продукции и темпа роста материальных затрат (К). Для эффективного использования материальных ресурсов (для экономии) данный коэффициент должен быть больше 1, если коэффициент меньше 1, то наблюдается перерасход материальных ресурсов.

К = ТрВП / ТрМЗ

К=203,31/198,62=1,02

Коэффициент соотношения темпа роста выпуска продукции и темпа роста материальных затрат больше 1, что говорит об эффективности использования материальных затрат.

На основе таб. 2.2.3. можно рассчитать влияние факторов на изменение материальных затрат и изменение материалоемкости.

1 группа: Влияние материалоемкости и выпуска продукции на изменение материальных затрат

- влияние объема выпуска продукции на изменение материальных затрат

?МЗ (вп) = (ВП ₁ - ВП₀) * МЕ

МЗ=(89768-44152)*0,44=20071,04млн.руб.

За счёт изменения выпуска продукции материальные затраты увеличились на 20071,04 млн.руб.

-влияние материалоемкости на изменение материальных затрат

?МЗ (ме) = (МЕ₁ - МЕ₀) * ВП₁

МЗ=(0,43-0,44)*89768= -897,68 млн.руб.

За счёт изменения материалоёмкости материальные затраты уменьшились на 897,68 млн.руб.

МЕ₁, МЕ₀ - материалоемкость отчетного и прошлого периодов соответственно

ВП₁, ВП₀ - объем выпуска продукции отчетного и прошлого периодов соответственно

2 группа: влияние материалоотдачи и выпуска продукции на изменение материальных затрат

- влияние выпуска продукции на изменение материальных затрат



?МЗ (вп) = ВП₁ - ВП₀

МО₀ МО₀

МЗ=89768/2,27-44152/2,27=20095,15млн.руб.

За счёт изменения выпуска продукции материальные затраты увеличились на 20095,15 млн.руб.

- влияние материалоотдачи на изменение материальных затрат

?МЗ (вп) = ВП₁ - ВП₁

МО₁ МО₀

МЗ=89768/2,32-89768/2,27= -852,27млн.руб.

За счёт изменения выпуска продукции материальные затраты уменьшились на 852,27 млн.руб.

3 группа: влияние материальных затрат и выпуска продукции на изменение материалоемкости

- влияние материальных затрат на изменение материалоемкости

?МЕ (мз) = МЗ₁ - МЗ₀

ВП₀ ВП₀

МЕ=38660/44152-19464/44152=0,44 р.

За счёт изменения материальных затрат материалоёмкость увеличилась на 0,44 р.

- влияние выпуска продукции на изменение материалоемкости

?МЕ (мз) = МЗ₁ - МЗ₁

ВП₁ ВП₀

МЕ=38660/89768-38660/44152= -0,45 р.

За счёт изменения материальных затрат материалоёмкость уменьшилась на 0,45 р.



Глава 2. Пути оптимизации материальных затрат в условиях рыночной конкуренции

материальный затрата конкуренция себестоимость

В системе управления организацией важнейшая роль принадлежит управлению затратами на производство. Полный своевременный контроль за отклонениями затрат способствует оперативному принятию управленческих решений. Наиболее эффективно такой контроль может быть обеспечен только при учёте затрат на производство по отклонениям, так как сам механизм этого учёта позволяет своевременно выявить отклонения в затратах, установить их виновников и причины, и на этой основе построить управление затратами на производство по отклонениям.

Принцип управления по отклонениям означает, что фактическое исполнение не всегда может соответствовать необходимым стандартам, а следовательно будут возникать отклонения. Но не каждый случай отклонения должен быть объектом изучения, а только те, которые превышают допустимые размеры отклонений, поэтому управление затратами по отклонениям предполагает установление размеров допустимых и неприемлемых отклонений. Объектом принятия решений должны быть отклонения, выходящие за допустимые границы, так называемые «возмущения».

Действенность такого управления затратами зависит по местам формирования и центрам ответственность. Важность перехода к планированию и учёту затрат по местам возникновения вызвана необходимостью создания условий, при которых функциональные службы организации несли бы ответственность за экономические результаты работы и прежде всего за выполнение плановых заданий по снижению себестоимости по статьям расходов не только в своих функциональных службах, но и в первичных производственных подразделениях.

Важным условием организации учёта по центрам затрат является возможность нормирования и установления задания на снижение издержек производства, а также получение учётной информации о фактической величине расходов по каждому центру затрат.

Предлагаемая методика управления затратами на производство предполагает:

1)Закрепление всех элементов затрат на производство за производственными и обслуживающими и функциональными подразделениями;

2)Создание объективной заинтересованности в том, чтобы не быть виновником отклонения, путём применения внутреннего хозрасчёта;

3)Жёсткую систему санкций к виновникам отклонений и в особенности неоформленных;

4)Ответственность за правильное и своевременной представление информации об отклонениях служб и отделов.

5) Управление затратами представляет собой подсистему управления предприятием и подразумевает выполнение всего комплекса управленческого цикла, посредством функций управления, направленных на повышение эффективности использования всех ресурсов предприятия, учитывая их комплексное использование и возможную взаимозаменяемость.

6) В условиях рыночной системы хозяйствования управление затратами на предприятии должно быть связано с финансовым управлением. Такая задача должна быть решена бюджетированием затрат, то есть построением системы бюджетного планирования, контроля и анализа затрат на предприятии.

7) Определяющим фактором повышения экономической эффективности производства является снижение затрат на его производство, на основе углубленной специализации и концентрации, снижения материальных и трудовых затрат на единицу продукции.

8) На формирование затрат на производство оказывают влияние 2 группы факторов внешние и внутренние, что требует дифференцированного подхода к проблеме снижения затрат, как на уровне государства, так и внутри предприятия.

9)Современные методы управления должны основываться на прогнозировании и планировании затрат и результатов деятельности.

10) Основополагающим в постановке бюджетирования следует признать разработку финансовой структуры, т.е. объектов бюджетирования. Для повышения эффективности использования ресурсов затраченных на производство продукции, необходимо выделение данной отрасли на предприятии в отдельный центр ответственности (центр нормативных затрат), определение круга лиц ответственных за финансовые и производственные показатели, построение системы взаимосвязанных бюджетов, регулирующих формирование затрат.



Заключение

Обобщая изложенный в курсовой работе материал, можно сделать следующие выводы:

1)Затраты, издержки, себестоимость - важнейшие экономические категории. Их уровень в основном определяет величину прибыли и рентабельности, лежит в основе системы показателей эффективности производства.

2)Снижение себестоимости продукции означает экономию овеществлённого и живого труда и является важнейшим фактором повышения эффективности производства, рост накоплений.

3)Снижение издержек производства белорусскими предприятиями без ухудшения качества продукции является главным направлением решения важнейшей государственной задачи повышения конкурентоспособности продукции отечественных предприятий на мировом рынке.

4)Затраты осуществляемые предприятиями на производство продукции, могут быть классифицированы по множеству оснований. Наибольшей практической значимостью обладает деление затрат по элементам затрат, по статьям затрат, по отношению к объёму продукции. Все классы затрат используются для определения эффективного алгоритма планирования и в конечном счёте управления затратами.

5)Конкретные затраты, которые могут быть включены предприятием в себестоимость своей продукции регулируются законодательно практически во всех странах. Главным документом определяющим состав затрат включаемых в себестоимость продукции предприятий на территории Республики Беларусь, являются Основные положения по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции.



Список использованных источников

1) Основы экономики: учебное пособие / Е.А. Якушкин, Г.В. Германович, 2007 - 126 с.

2) Планирование на предприятии: / учебное пособие: А.И. Ильин, 2009

3) Сущность себестоимости и практика её формирования: В.И. Фрунзе, 2009

4) Экономика предприятия: учебное пособие / А.С. Головачёв, 2008-118 с.

5) Экономика предприятия: учебное пособие / Л.Н. Нехорошева, Н.Б. Антонова, М.Л. Зайцева, Э.В. Крум, Л.Н. Литвинова, Е.В. Петриченко, Т.Г. Сачук, А.Н. Сенько, Н.А. Смольская, В.А. Соботович, А.А. Урупин, 2003-256 с.

6) Экономика предприятия: учебное пособие / Э.В. Крум, Т.В. Елецких, А.Н. Сенько, Л.А. Лобан, Е.В. Петриченко, О.В. Володько.,2010-201 с.

7) Экономика предприятия: учебное пособие / О.И. Волкова, 2007

8) Экономика промышленного предприятия: учебное пособие / Н.А. Алексеенко, И.Н. Гурова, 2009- 237с.

9) http://www.tehkd.ru/econ_articles/2_mater_zatr.html

10) http://prednalog.ru/materialnyie-rashodyi-zatratyi-chto-vklyuchit-v-ih-sostav/

11) http://www.2buh.ru/spravka/buh/profit/2_1.php

Размещено на Allbest.ru

...