Оценка эффективности инвестиционного проекта строительства цеха по производству пигментной окиси хрома

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Окись хрома - твердое вещество (формула Cr2O3), которое находит широкое применение в качестве пигмента для красок, грунтовок и эмалей. Кроме того, данный пигмент используется в производстве типографских и художественных красок. Окись хрома отличается хорошей кроющей способностью и устойчивостью к воздействию солнечного света, высоких температур, атмосферных явлений и агрессивных газов. Окись хрома, как и любой другой синтетический пигмент, нерастворим в воде, растворителях и пленкообразователях.

Пигментная окись хрома придает краскам и другим эмульсиям оливково-зеленый цвет с различными оттенками желтого и синего. Тот или иной оттенок получают путем добавления в окись оснований (гидроксида натрия) или кислот (карбоната натрия, борной кислоты).

Технология получения пигментной окиси хрома основана на взаимодействии хроматных растворов с полисульфидами натрия в присутствии сульфата натрия с последующей термической обработкой образовавшейся гидроокиси хрома. В России крупнейшими производителями окиси хрома являются Новотроицкий завод (ОАО «НЗХС») и Первоуральский завод хромовых соединений («Русский хром»). Основным экспортером оксидов и гидроксидов хрома является Казахстан, с долей в общих объемах экспорта 33 %. Заметным экспортером оксидов и гидроксидов хрома на мировой рынок также является США с долей в мировом экспорте 13 %, Турция с долей в мировом экспорте 11% и Эстония с долей в мировом экспорте 10 %. Среди других экспортеров также можно отметить Китай, Германию, Южную Африку, Россию и другие страны.

Таким образом, пигментная окись хрома является востребованным рынком продуктом, находит широкое применение в различных отраслях народного хозяйства.

Целью данной работы является полная и всесторонняя оценка эффективности инвестиционного проекта строительства цеха по производству пигментной окиси хрома и выработке рекомендаций о целесообразности его реализации.

1. Описание технологического процесса

Технологический процесс производства окиси хрома технической: состоит из разложения серной кислотой предварительно упаренного раствора бихромата натрия, термического разложения хромового ангидрида, загаски, размола, гидроклассификации, отмывки от водорастворимых примесей и сушки окиси хрома.

Химизм разложения бихромата натрия серной кислотой можно представить следующим уравнением:

Na2Cr2O7 + 2H2SO4 = 2NaHSO4 + 2CrO3 + Н2О.

Скорость реакции велика. Длительность процесса выплавки хромового ангидрида определяет время на испарение воды, содержащейся в реагентах и образующейся в процессе реакции, и на нагрев реакционной смеси.

В связи с этим для ускорения процесса применяется концентрированная серная кислота с содержанием основного вещества не ниже 92,5 % и раствор бихромата натрия, упаренный до 65-69 % по СrОЗ.

Начало плавления ангидрида определяется по появлению на поверхности расплава маслянистых пятен. Для снижения вязкости бисульфата натрия и хромового ангидрида процесс заканчивают при температуре 200-210С и избытке серной кислоты до 5 %. При температуре ниже 200С полное разделение бисульфата натрия и хромового ангидрида невозможно из-за повышенной вязкости хромового ангидрида.

Так как раствор бихромата натрия содержит небольшое количество сульфата натрия и хлорида натрия, то наряду с основной реакцией протекают побочные, химизм которых можно представить следующими уравнениями:

Na2SO4 + H2SO4 = 2NaHSO4.

2NaCl + СrО3 + 2H2SO4 = CrO2Cl2 + 2NaHSO4 + H2O.

NaCl + H2SO4 = HCl + NaHSO4.

2СrО3 + 6HCl= СrО3 +ЗСl2 + ЗH2O.

После полного расплавления хромового ангидрида интенсивный нагрев прекращается, расплав спускается в отстойник. Спуск в отстойник недостаточно расплавленного хромового ангидрида приводит к медленному разделению его и бисульфата натрия, а длительная выдержка в реакторе расплава к частичному разложению хромового ангидрида. В первом случае за счет попадания бисульфата натрия в хромовый ангидрид увеличивается содержание сульфат иона в продукте, а во втором снижается количество образовавшегося хромового ангидрида за счет образования натриевой соли хромисульфатсерной кислоты.

Разделение хромового ангидрида и бисульфата натрия происходит в течение 10-15 минут при температуре 197-210С. Благодаря разности удельных весов плавленого хромового ангидрида и бисульфата натрия, первый опускается вниз, вытесняя в верхние слои расплав бисульфата натрия.

Плотность жидкого бисульфата натрия при 200С равна 2,05-2,08 г/смЗ, плотность жидкого хромового ангидрида при температуре 200С равна 2,25-2,30 г/смЗ.

Вследствие очень малой растворимости хромового ангидрида в бисульфате натрия получается два несмешивающихся слоя расплава, обеспечивая достаточную чистоту продукта 99,4 % и выше.

Увеличение времени отстоя, как и времени нахождения реакционной массы в реакторе, вызовет увеличение количества натриевой соли хромисульфатсерной кислоты в бисульфате натрия.

По окончании отстоя, хромовый ангидрид сливается в прокалочную печь. Слив хромового ангидрида ведется до появления в струе вкраплений бисульфата натрия.

Процесс получения окиси хрома методом термического разложения хромового ангидрида можно охарактеризовать следующим суммарным уравнением:

4СrО3 = 2Сr2О3 + ЗО2.

При нагревании хромового ангидрида до температуры 190-240С расплав представляет собой жидкость темно-красного цвета, выделяющую мелкие пузырьки бесцветного газа (кислорода), и отвечает составу от Сr2ОЗ до СrO2,96. При дальнейшем повышении температуры (выше 250С) увеличивается вязкость расплава, и наблюдаются две легко различимые фазы: в общей массе жидкого полупрозрачного красного вещества, отвечающего по составу СrО2,96 появляются включения новой твердой фазы темно-серого цвета с металлическим блеском.

Полное удаление активного кислорода до состава окиси хрома Сr2ОЗ наступает только при температуре выше 800С. Выделение кислорода при разложении хромового ангидрида происходит почти непрерывно по всей длине печи.

Хромовый ангидрид, поступающий в прокалочную печь, содержит некоторое количество бисульфата натрия, кислых сульфатов хрома и хромихроматов. В процессе прокалки необходимо как можно более полно разложить эти примеси и обеспечить улетучивание цветных металлов, (As, Zn, Sn и др.). Так как присутствие их в прокаленном спеке, выходящем из печи, снижает содержание основного вещества.

Температуру в реакционной зоне печи необходимо поддерживать в пределах 1100-1200С - для пигментной окиси хрома. Температура в печи контролируется по температуре отходящих газов из нижней головки печи, 750-850С - для пигментной окиси хрома и не менее 900С - для металлургической.

При такой температуре серосодержащие примеси почти полностью разлагаются с выделением SO3. При этом бисульфат натрия теряет около половины своей серной кислоты и превращается в нейтральный сульфат натрия.

Также при прокалке удаляется большая часть SO4, связанного с хромом, разрушается связь между кислыми сульфатами хрома и сульфатом натрия, в результате чего сульфат натрия получается легко выщелачиваемый в производстве пигментной окиси хрома.

Образовавшаяся в процессе термического разложения хромового ангидрида окись хрома вследствие требований ГОСТ 2912-79, предъявляемых к марке пигментной по массовой доле водорастворимых и летучих веществ и дисперсности, подвергается загаске конденсатом, размолу в мельницах мокрого помола, гидроклассификации в гидроциклонах, отмывке от водорастворимых примесей на вакуум-фильтре и сушке. С целью улучшения отмывки окиси хрома от водорастворимых примесей производится подкисление пульпы серной кислотой.

Основными стадиями технологического процесса получения окиси хрома технической пигментной и металлургической являются:

· Упарка раствора бихромата натрия.

· Варка хромового ангидрида и отделение его от бисульфата натрия.

· Термическое разложение хромового ангидрида.

· Классификация, размол и фильтрация окиси хрома.

· Сушка и упаковка готового продукта.

· Бисульфатная и сернокислотная травка растворов монохромата натрия.

· Фильтрация и осветление продуктов горячей бисульфатной травки.

2. Технико-экономические расчеты

2.1 Исходные данные и условия для курсового проекта

Ведущим оборудованием является барабанная прокалочная печь разложения хромового ангидрида. Количество используемого в процессе оборудования п = 1 шт. Производительность прокалочной печи 1,12 т/час.

Ремонт оборудования составляет - 760 ч/год. Стоимость зданий и сооружений 139940 тыс. руб. Стоимость оборудования 121220 тыс.руб., оборудование с коротким сроком - 4020 тыс.руб.

Режим работы цеха - 3 смены по 8 часов, без остановок в выходные и праздничные дни.

Таблица 1. Данные для расчета численности рабочих и фонда оплаты труда

Наименование рабочих профессий	Явочное число чел/смену	Число смен в сутки	Тарифный разряд	Тарифная ставка за час,руб
Основные рабочие:
1. Аппаратчик варки	1	3	V	26,8
2. Аппаратчик варки	1	3	IV	23,3
3. Аппаратчик разложения	1	3	IV	23,3
4. Аппаратчик фильтрации	2	3	IV	23,3
5. Аппаратчик сушки	1	3	IV	23,3
6. Транспортировщик	2	3	III	20,6
7. Старший аппаратчик	1	3	VI	31,1
Вспомогательные рабочие:
1. Дежурный слесарь	1	3	VI	31,1
2. Дежурный электромонтер	1	3	VI	31,1
3. Слесарь-ремонтник	2	1	IV	23,3
4. Электрогазосварщик	1	1	VI	31,3
5. Электросварщик	1	1	V	26,8
6. Электрик	2	1	V	26,8
Наименование материальных ресурсов	Ед. измер.	Уд. расход на ед. продукции (1т)	Цена, руб/ед.
Сырье и основные материалы
1. Сульфат аммония	Т	1,225	380,0
Вспомогательные материалы
1. Полотно капроновое	м2	0,104	27,41
2. Ткань сетчатая капроновая	м2	0,082	71,22
3. Ткань ТЛФ-5	м2	6,366	72,88
Полуфабрикаты
1. Бихромат натрия	Т	2,210	14422,0
Отходы
1. Сульфат натрия	Т	1,207	10,0
Топливо и энергия на технолог. цели затраты
1. Газ природный	т.у.т.	0,38	577,91
2. Электроэнергия	тыс кВт ч	1,124	1480,00
3. Пар на производство	Гкал	2,601	368,58
4. Вода техническая	тм3	0,004	1674,1
5. Вода оборотная	тм3	0,136	295,59
6. Вода осветвленная	тм3	0,048	4763,24
7. Воздух сжатый	тм3	0,05	132,23
Выход пара с заводской котельной	Гкал	1,2	141,70

Таблица 2. Руководители, специалисты и служащие

Занимаемая должность	Количество	Месячн. Оклад
1 .Начальник цеха	1	17000
2. Зам.начальника цеха	1	16000
3.Инженер-технолог	1	14000
4.Начальник смены	5	12600
5.Инженер-электрик	1	13400
6.Инженер-механик	1	13200
7 .Экономист	1	12400
8.Лаборант	4	5300
9.Кладовщик	1	6600
10.Уборщица	2	4200

2.2 Расчет производственной мощности

Производственная мощность - это максимально возможный годовой выпуск продукции при полном использовании оборудования, обеспечения передовой организации производства и труда.

В общем виде производственная мощность (М) определяется по формуле:

М=п*П*Тэф,

где п - количество единиц однотипного оборудования, шт.; П - производительность оборудования, кг/сут.; Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования.

Эффективный годовой фонд работы оборудования определяется вычитанием из календарного фонда (Тк) продолжительности простоя оборудования в ремонте (Тр).

Тэф=Тк-Тр.

= 365·8·3 - 760 = 8000 ч.

Рассчитываем производственную мощность цеха:

М = 1,12·1·8000 = 8960 т/год.

Принимаем проектный выпуск (В): В = 8000 т/год.

Коэффициент использования производственной мощности.

кМ = 8000/8960 = 89 %.

2.3 Расчет общей суммы капитальных вложений

1. Затраты на приобретение земельного участка в г. Полевском.

Занимаемая новым цехом площадь составит 1 га, или 10000 м2. Кадастровая стоимость земли в г. Полевском 611,58 руб./м2. Определяем стоимость земельного участка ():

= 611,58·10000 = 6115800 руб., или 6,12 млн. руб.

2. Общие затраты на строительство зданий и сооружений составляют 139940 тыс. руб.

3. Расходы на подготовку строительной площадки составляют 3% общей стоимости зданий и сооружений:

139940·0,03 = 4,20 млн. руб.

4. Расчет балансовой стоимости оборудования с учетом затрат на приобретение, доставку и монтаж приведен в табл. 3.

Таблица 3. Расчет затрат на приобретение, доставку и монтаж оборудования

Показатель	Сумма, тыс. руб.
Итого стоимость учтенного оборудования	125240,00
Неучтенное оборудование (15%)	18786,00
Всего общая стоимость оборудования	144026,00
Транспортировка (20%)	28805,20
Заготовительно-складские расходы (1%)	1440,26
Запчасти к оборудованию (3%)	4320,78
Затраты на монтаж (20%)	28805,20
Стоимость КИПиА (10%)	14402,60
Стоимость трубопроводов (20%)	28805,20
Затраты на специальные работы (10%)	14402,60
Всего балансовая стоимость оборудования В том числе оборудования с коротким сроком службы	265007,84
	8506,42

5. Затраты на подготовку производства принимаем в размере 8 % от стоимости оборудования:

265007,84·0,08/ 1000 = 21,20 млн. руб.

6. Расходы на оборотный капитал определяем из структуры производственных фондов. Для производств основной химии стоимость ОПФ (зданий, сооружений и оборудования) составляет 91 %, стоимость нормируемых оборотных средств ? 9 %.

В нашем примере стоимость ОПФ принимаем:

139,94+ 265,01 = 404,95 млн. руб.

Тогда затраты на оборотный капитал составят:

404,95:91·9 = 40,05 млн. руб.

Результаты расчетов капитальных вложений сводим в табл. 4.

Таблица 4. Общая сумма капитальных вложений

Направление капитальных вложений	Сумма, млн. руб.	% к итогу
Приобретение земельного участка	6,12	1,26
Подготовка строительной площадки	4,20	0,87
Строительство зданий и сооружений	139,94	28,85
Приобретение, доставка и монтаж оборудования	265,01	54,64
Замещение оборудования с коротким сроком службы	8,51	1,75
Подготовка производства	21,20	4,37
Оборотный капитал	40,05	8,26
Всего	485,02	100,00

На основе данных о стоимости производственных фондов определяем годовую сумму амортизационных отчислений (табл. 5).

Таблица 5. Годовая сумма амортизационных отчислений

Наименование основных производственных фондов	Балансовая стоимость, млн. руб.	Срок службы, лет	Норма амортизации, %	Годовая сумма амортизации, млн. руб.
Здания и сооружения	139,94	40	2,5	3,50
Оборудование	256,50	10	10	25,65
Оборудование с коротким сроком службы	8,51	5	20	1,70
Итого по оборудованию	265,01	-	-	27,35
Всего	404,95	-	-	30,85

Таким образом, инвестиции в строительство цеха составляют 476,51 млн. руб.

2.4 Расчет материальных затрат

Для расчета затрат на сырье и материалы, топливо и энергию принимаем удельные нормы расхода используемых ресурсов и цены на них по данным производственной практики. Результаты расчетов материальных затрат сводим в табл. 6.

Таблица 6. Материальные затраты

Наименование затрат	Ед. измер.	Цена, руб/ед	На 1 тонну	На весь выпуск
			Количество	Сумма, руб.	Количество, тыс. ед.	Сумма, тыс. руб.
1.Сырье и основные материалы
1.1. Сульфат аммония	т	380,00	1,225	465,50	9,80	3724,00
2. Вспомогательные материалы
2.1. Ткань ТЛФ-5	м2	72,88	6,366	463,95	50,93	3711,63
2.2. Полотно капроновое	м2	27,41	0,104	2,85	0,83	22,81
2.3. Ткань сетчатая капроновая	м2	71,22	0,082	5,84	0,66	46,72
3. Полуфабрикаты
3.1. Бихромат натрия	т	14422,00	2,210	31872,62	17,68	254980,96
4. Отходы
4.1. Сульфат натрия	т	10,00	1,207	12,07	9,66	96,56
5. Топливо и энергия на технологические цели
5.1. Электроэнергия	тыс кВт ч	1480,00	1,124	1663,52	8,99	13308,16
5.2. Пар на производство	Гкал	368,58	2,601	958,68	20,81	7669,41
5.3. Вода техническая	тм3	1674,1	0,004	6,70	0,03	53,57
5.4. Газ природный	т.у.т	577,91	0,380	219,61	3,04	1756,85

2.5 Численность работающих и фонд заработной платы

Расчет численности рабочих начинаем с разработки проектного баланса рабочего времени на одного рабочего на основе практических заводских данных (табл. 7).

Таблица 7. Баланс рабочего времени

№ п/п	Показатель	Непрерывное производство 8-часовая рабочая смена	Периодическое производство 8-часовая рабочая смена
1	Календарное число дней	365	365
2	Выходные и нерабочие дни согласно графику сменности	91	104
3	Праздничные дни	-	12
4	Номинальный фонд рабочего времени, дн	274	249
5	Невыходы по причинам - всего, дн	35	35
	В том числе:
	Основные и дополнительные отпука	28	28
	Болезни и декрктные отпуска	6	6
	Выполнение государственных обязанностей	0,5	0,5
6	Прочие	0,5	0,5
7	Действительный(эффективный) фонд рабочего времени, дни	239	214

Фонд заработной платы рабочих рассчитывается на основе тарифной системы и устанавливаемых окладов, существующих премиальных систем и доплат с учетом режима работы предприятия (цеха), условий труда, районного регулирования оплаты труда и других факторов.

Годовой фонд заработной платы рабочих складывается из фондов основной и дополнительной заработной платы.

В фонд основной заработной платы рабочих входит:

· Плата по тарифным ставкам;

· Доплаты за ночную и вечерние смены;

· Доплаты за работу в праздничные дни в непрерывном производстве;

· Премии;

· Прочие доплаты (за обучение учеников, за руководство бригадой и т.д.).

В фонд дополнительной заработной платы, включаются:

· оплата отпусков;

· оплата времени исполнения государственных обязанностей;

· прочие доплаты (выслуга лет, выходные пособия и т.д.).

Работа в новом цехе для основных рабочих и дежурного персонала из числа вспомогательных рабочих будет организована по следующему режиму (непрерывному): восьмичасовая рабочая смена; три смены в сутки; без остановок в выходные и праздничные дни; сменооборот - 16 дней (4 бригады), из них 12 выходов на работу. Для остальных вспомогательных рабочих (ремонтного персонала) предполагается пятидневная рабочая неделя с одной восьмичасовой рабочей сменой.

По данным таблицы 5 определяем коэффициент подмены.

1. Для непрерывного режима = 365:239 = 1,53.

2. Для периодического режима = 249:214 = 1,16.

Состав и явочную численность рабочих принимаем по данным практики. Расчет списочной численности рабочих определяем по формуле и приводим в табл. 8.

Таблица 8. Расчет списочной численности рабочих цеха

Наименование рабочих профессий	Разряд	Количество смен в сутки	Явочное число, чел	Коэффициент подмены	Списочное число рабочих, чел
			В смену	Сутки
Основные рабочие
1. Аппаратчик варки	5	3	1	3	1,53	4,58
2. Аппаратчик варки	4	3	1	3	1,53	4,58
3. Транспортировщик	3	3	2	6	1,53	9,16
4. Аппаратчик фильтрации	4	3	2	6	1,53	9,16
5. Аппаратчик сушки	4	3	1	3	1,53	4,58
6. Старший аппаратчик	6	3	1	3	1,53	4,58
7. Аппаратчик разложения	4	3	1	3	1,53	4,58
Всего			9	27		41
Вспомогательные рабочие
1. Дежурный слесарь	6	3	1	3	1,53	4,58
2. Дежурный электромонтер	6	3	1	3	1,53	4,58
3. Слесарь-ремонтник	4	1	2	2	1,16	2,33
4. Электрогазосварщик	6	1	1	1	1,16	1,16
5. Электросварщик	5	1	1	1	1,16	1,16
6. Электрик	5	1	2	2	1,16	2,33
Всего			8	12		16
Итого			17	39		57

Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих производится в следующем порядке:

- определяется сумма годовой заработной платы по окладам;

- для сменного персонала рассчитываются доплаты за работу в вечернюю и ночную смены, в праздничные дни;

- сумма премии за конечные результаты работы;

- определяется доплата за вредные и особо вредные условия труда, если они не учтены в окладах;

- рассчитываются выплаты по районному коэффициенту;

- определяется фонд дополнительной заработной платы с учетом районного коэффициента.

Численность основных рабочих составляет 41 человек, вспомогательных ? 16 человек, общая численность рабочих ? 57 человек. Численность руководителей, специалистов и служащих принимаем в соответствии со штатным расписанием (по данным практики) ? 18 человек. Таким образом, численность работающих составляет 75 человек.

Производительность труда одного рабочего: 8000/57 = 140,35 т/чел.

Производительность труда одного работающего: 8000/75 = 106,67 т/чел.

Годовой фонд заработной платы рабочих (основных и вспомогательных) составляет 5684,47 тыс. руб. Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих - 5507,10 тыс. руб. Всего годовой фонд заработной платы работающих составит 11191,57 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата одного рабочего:

5684,47 /57*12 = 8,31 тыс. руб./чел.

Среднемесячная заработная плата одного работающего:

11191,57 /75*12 = 12,44 тыс. руб./чел.

2.6 Накладные расходы

При определении накладных расходов производим расчет на содержание и эксплуатацию оборудования (табл. 9), цеховых расходов (табл. 10), общехозяйственных расходов и прочих производственных расходов.

Таблица 9. Смета РСЭО

Наименование расходов	Пояснения к расчетам	Расчет	Сумма, млн. руб.
Содержание и эксплуатация оборудования	2 % от стоимости оборудования	265*0,02	5,30
Ремонт оборудования	10 % от стоимости оборудования	265*0,1	26,50
Фонд заработной платы вспомагательных рабочих	Из данных таблицы Расчета заработной платы рабочих	1713,91/1000	1,71
Единый социальный налог	26 % к фонду оплаты труда вспомогательных рабочих	1,71*0,26	0,45
Прочие расходы	20 % от суммы предыдущих статей расходов	(5,30+26,50+1,71++0,45)*0,2	6,79
Всего			40,75

Таблица 10. Смета цеховых расходов

Наименование расходов	Пояснение к расчетам	Расчет	Сумма, млн. руб.
Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих	Данные из таблицы заработной платы руководства	5507,1/1000	5,51
ЕСН	26 % ФЗП руководства	5,51*0,26	1,43
Содержание зданий и сооружений		139,94*0,05	7,00
Ремонт зданий и сооружений	2 % от стоимости зданий и сооружений	0,02*139,94	2,80
Затраты на охрану труда	2 % к фонду заработной платы работающих	(11,2)·0,02	0,22
Прочие цеховые расходы	25 % от суммы предыдущих расходов	(5,51+1,43+2,80+ +0,22+7)·0,25	4,24
Всего			21,20

Таблица 11. Смета накладных расходов

Наименование расходов	Расчет	Сумма, млн. руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (без амортизации)	Таблица сметы расходов на эксплуатацию и содержание оборудования	40,75
Цеховые расходы	Таблица смета цеховых расходов	21,20
Общехозяйственные и прочие производственные расходы	(13,31+7,67+0,054+1,76+0,75+1,83+0,053+3,97+3,97*0,26+30,85+40,75+ 21,20)·0,2	24,64
Всего		86,60

Из таблицы 11 видно, что расходы, связанные с управлением, организацией и обслуживанием производства, составляют 76,27 млн. руб.

2.7 Себестоимость продукции

Проектная калькуляция полной себестоимости пигментной окиси хрома представлена в табл. 12.

Затраты по статье «Коммерческие расходы» принимаем равными 6 % от производственной себестоимости.

Таблица 12. Калькуляция себестоимости пигментной окиси хрома

Наименование статей расходов	На ед. продукции, тыс. руб.	На весь выпуск, млн. руб.	Процент к итогу
Сырье и материалы	32,82	262,58	60,15
Топливо и энергия на технологические нужды	3,35	26,78	6,13
Фонд заработной платы основных рабочих	0,50	3,97	0,91
Единый социальный налог	0,13	1,03	0,24
Амортизация основных производственных фондов	3,86	30,85	7,07
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	5,09	40,75	9,34
Цеховые расходы	2,65	21,20	4,86
Цеховая себестоимость	40,48	387,16
Общехозяйственные и прочие производственные расходы	3,08	24,64	5,65
Производственная себестоимость	51,48	411,81
Коммерческие расходы	3,09	24,71	5,66
Полная себестоимость	54,56	436,52	100,00

Отпускную цену на ОХП принимаем на уровне сложившихся на рынке цен на эту продукцию 102000 руб/т.

Рентабельность продукции: (102 - 54,56)/ 54,56* 100% = 86,9 %.

2.8 Сроки реализации проекта

Строительство цеха по производству трифторида алюминия предполагается осуществить за два года. При этом в течение первого года планируется:

? приобрести земельный участок ? 6,12 млн. руб.;

? подготовить площадку для строительства ? 4,20 млн. руб.;

? освоить 60 % вложений в строительство зданий ? 83,96 млн. руб.;

? приобрести, доставить и установить 30 % оборудования ? 79,5 млн. руб.

В течение второго года планируется осуществить остальные затраты, предусмотренные проектом, в том числе:

? затраты на подготовку производства ?21,20 млн. руб.

Период освоения производства (в % мощности) составит:

? 1-й год производства (3-й год реализации проекта) ? 50 %;

? 2-й год производства (4-й год реализации проекта) ? 75 %;

Общий период производства исходя из срока службы ведущего оборудования ? 10 лет.

Общий срок жизни инвестиций ? 12 лет.

Оборотный капитал распределен следующим образом: в 1-м году производства ? 70 %, во 2-м ? 15 %, в 3-м ? 15 %.

Таблица 13. Общие инвестиции, млн. руб.

Элементы инвестиций	Годы инвестиционного проекта по порядку	итого
	строительство	освоение	полная производительная мощность
Приобретение земельного участка	6,12												6,12
Подготовка строительной площадки	4,20												4,20
Строительство зданий и сооружений	83,96	55,98											139,94
Приобретение лицензии
Приобретение, доставка и монтаж оборудования	79,50	185,51											265,01
Замещение оборудования с коротким сроком службы								8,51					8,51
Подготовка производства		21,20											21,20
Оборотный капитал			28,03	6,01	6,01								40,05
Итого	173,78	262,68	28,03	6,01	6,01			8,51					485,02

3. Оценка коммерческой эффективности инвестиционного проекта

3.1 Общие инвестиции

Распределение инвестиций по годам реализации проекта осуществляется на основе данных табл. 2 и приводится в табл. 13.

Для определения ликвидационной стоимости проекта рассчитывается остаточная стоимость основных производственных фондов (Табл. 14).

Таблица 14. Расчет остаточной стоимости ОПФ

Наименование ОПФ	Балансовая стоимость, млн. руб.	Норма амортизации, %	Фактический срок службы, лет	Остаточ. стоимость, млн. руб.
Здания и сооружения	139,94	2,5	10	104,96
Оборудование	256,50	10	10	0
Оборудование с коротким сроком службы	8,51	20	5	0
Всего	404,95			104,96

Ликвидационная стоимость определяется как сумма стоимости земельного участка, остаточной стоимости основных производственных фондов и оборотного капитала:

104,96 + 6,12 + 40,05 = 151,12 млн. руб.

3.2 Производственные издержки

Для расчета производственных издержек составляется производственная программа (Табл. 15) в соответствии с графиком реализации проекта, который предполагает, что полное освоение производственной мощности будет достигнуто на пятом году реализации проекта. Для определения суммы издержек на производство продукции в период неполного освоения мощности необходимо выделить переменную и постоянную часть в составе издержек. К переменным издержкам относятся материальные затраты и издержки на сбыт, к постоянным - расходы на оплату труда основных рабочих - повременщиков с ЕСН, накладные расходы, амортизационные отчисления.

Таблица 15. Производственная программа

Показатель	Годы инвестиционного периода по порядку
	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	освоение	полная производительная мощность
Процент освоения производственной мощности, %	50	75	100	100	100	100	100	100	100	100
Объем производства, тыс. т	4	6	8	8	8	8	8	8	8	8
Объем производства, млн. руб.	408	612	816	816	816	816	816	816	816	816

Таблица 16. Производственные издержки, млн. руб.

Показатель	годы инвестиционного периода по порядку	Итого
	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	освоение	Полная производственная мощность
Процент освоения производственной мощности, %	50	75	100	100	100	100	100	100	100	100
Издержки на материалы	144,68	217,02	289,36	289,36	289,36	289,36	289,36	289,36	289,36	289,36	2676,58
Издержки на оплату труда основных рабочих	3,97	3,97	3,97	3,97	3,97	3,97	3,97	3,97	3,97	3,97	39,71
ЕСН (26 %)	1,03	1,03	1,03	1,03	1,03	1,03	1,03	1,03	1,03	1,03	10,32
Накладные расходы	86,60	86,60	86,60	86,60	86,60	86,60	86,60	86,60	86,60	86,60	865,95
Издержки на сбыт	12,35	18,53	24,71	24,71	24,71	24,71	24,71	24,71	24,71	24,71	228,55
Операционные издержки	248,63	327,15	405,67	405,67	405,67	405,67	405,67	405,67	405,67	405,67	3821,12
Амортизационные отчисления	30,85	30,85	30,85	30,85	30,85	30,85	30,85	30,85	30,85	30,85	308,51
Общие издержки (полная себестоимость всего выпуска)	279,48	358,00	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	4129,62
Уд.общ.изд.(полная себестоимость ед. выпуска),руб./т	69,87	59,67	54,56	54,56	54,56	54,56	54,56	54,56	54,56	54,56

Таблица 17. Отчет о прибылях и убытках, млн. руб.

Показатель	годы инвестиционного периода по порядку	итого
	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	освоение	Полная производственная мощность
Выручка от реализации продукции	408,00	612,00	816,00	816,00	816,00	816,00	816,00	816,00	816,00	816,00	7548,00
Общие издержки	279,48	358,00	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	436,52	4129,62
Валовая прибыль	128,52	254,00	379,48	379,48	379,48	379,48	379,48	379,48	379,48	379,48	3418.38
Налог на прибыль	30,84	60,96	91,08	91,08	91,08	91,08	91,08	91,08	91,08	91,08	820,41
Чистая прибыль	97,67	193,04	288,41	288,41	288,41	288,41	288,41	288,41	288,41	288,41	2597,97
То же, нарастающим итогом	97,67	290,71	579,12	867,53	1155,93	1444,34	1732,75	2021,15	2309,56	2597,97

Расчет выручки от реализации ОХП определяется в соответствии с производственной программой (Таблица 15) по принятой ранее цене - 102000 руб/т, принимаемой постоянной в течение всего периода производства. Расчет прибыли от реализации продукции приведен в таблице 17.

Денежный поток ИП - это зависимость от времени денежных поступлений и платежей при реализации порождающего его проекта, определяемая для всего расчетного периода.

Таблица денежных потоков для оценки коммерческой эффективности проекта заполняется на основании выполненных выше расчетов . Норма дисконта Е = 10 %.

Чистый доход - накопленный эффект (сальдо денежного потока) за расчетный период.

ЧД = ?ц.

Чистый дисконтированный доход - накопленный дисконтированный эффект за расчетный период.

ЧДД = ?цmбm.

ЧД и ЧДД характеризуют превышение суммарных денежных поступлений над суммарными затратами для данного проекта соответственно без учета и с учетом неравноценности проектов, относящихся к различным моментам времени.

Внутренняя норма доходности - такое положительное число Ев, что при норме дисконта Е = Ев чистый дисконтированный доход проекта обращается в 0, при всех больших значениях Е - отрицательный, при всех меньших значениях Е - положительный.

Момент окупаемости проекта (простой) также определяется на основании данных в строке 9 таблицы. Из нее видно, что он наступает в рамках седьмого года. Для уточнения положения момента окупаемости обычно принимается, что в пределах одного шага чистый денежный поток меняется линейно. Тогда расстояние ? от начала шага до момента окупаемости определяется по формуле:

,

где -- отрицательная величина накопленного денежного потока на шаге до момента окупаемости; -- положительная величина накопленного денежного потока на шаге до момента окупаемости.

В нашем случае = ? 118,09 млн. руб., = 195,16 млн. руб., тогда =0,38 г.

Таким образом, простой срок окупаемости составляет 4,35 г. или с начала производства 2,38 г.

Срок окупаемости с учетом дисконтирования, определяемый аналогично наступает на третьем году. При более точном расчете с учетом =0,78 г. определяем, что он окажется равным 4,78 г. или с начала производства 2,78 г.

ВНД определяется, исходя из таблицы 18, подбором значения нормы дисконта. Возьмем две нормы дисконта -- 43 и 44 ...