Организация производственного процесса механического участка по обработке детали "Деталь Г111-350"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Планировка оборудования на участках механического цеха по изготовлению детали «Деталь Г111-350»

1.2 Организация рабочего места станочника

1.3 Организация инструментального хозяйства

1.4 Организация технического контроля

1.5 Организация технического обслуживания и ремонт станков с ЧПУ

2. Практическая часть

2.1 Расчет производства

2.1.1 Расчет режим работы и фонды времени оборудования и рабочего Расчёт потребного оборудования и его загрузки

2.1.2 Расчет потребного оборудования и его загрузки

2.1.3 Расчёт производственной площади механического участка

2.1.4 Расчёт потребного числа работающих на участке

2.2 Расчёт капитальных затрат

2.3 Расчёт эксплуатационных затрат

2.3.1 Расчёт прямых затрат

2.3.2 Расчет косвенных расходов

2.3.3 Себестоимость продукции

2.3.4 Определение условной цены на продукцию

2.4 Технико-экономические показатели механического участка

Заключение

Список используемых источников

Введение

оборудование цех ремонт станок

Перспективы развития машиностроения и его номенклатуры определяется требованиями потребительского рынка, связанного с обеспечением необходимого уровня благосостояния народа. Кроме того, они зависят от обороноспособности страны и соблюдения экономических пропорций в отдельных отраслях народного хозяйства, обеспечивающих устойчивое экономическое развитие государства. При этом на машиностроение возлагается перевооружение и оснащение всех отраслей народного хозяйства, в том числе промышленности и других сфер человеческой деятельности высокоэффективными и производственными видами технологического, силового оборудования, машин.

Результатом финансово- хозяйственной деятельности предприятия является величина полученной прибыли, которая зависит от двух показателей: объёма реализованной продукции и затрат на производство.

Цена продукции формируется на рынке в результате взаимодействия спроса и предложения. В условиях свободной конкуренции она мало подвержена влиянию отдельных товаропроизводителей. Расходная часть финансового результата- затраты на производство и реализацию продукции. Они непосредственно зависят от эффективности производственно-хозяйственной деятельности организации, и является одним из основных объектов управления в финансовом менеджменте.

Целью курсовой работы является организация производственного процесса механического участка по обработке детали «Деталь Г111-350» и расчет технико-экономических показателей изготовления детали.

Для раскрытия этой цели были рассмотрены вопросы по организации производства: организация ремонтной службы, разработка планировки участка и т.д. В экономической части были произведены расчеты: расчет производства, расчёт сметы численности рабочих, составление калькуляции изделия.

1. Теоретическая часть

1.1 Планировка оборудования на участках механического цеха по изготовлению детали «Деталь Г111-350»

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного здания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспомогательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т.д. Состав производственных отделений или участков цехов определяется характером изготовляемых изделий, видом технологического процесса, объемом производства. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ремонтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов, заготовок, деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются кабинеты административно- технического персонала, гардеробных, уборные, душевые, буфеты, медпункты, красные уголки.

В состав, например, инструментального цеха входят отделения: механическое (станочное), слесарно-сборочное, лекальное, ремонтное, шлифовально-заточное, термическое, защитных покрытий, сварочное, кузнечное; контрольное отделение; измерительная лаборатория; служебные и бытовые помещения.

Станочные и слесарно-сборочные отделения делятся на специализированные участки, предназначенные для обработки заготовок определенного вида, например валов зубчатых колес, корпусов, станин, изготовления деталей и сборки приборов, инструмента, приспособлений, штампов, металлических моделей и пресс-формы.

При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки (без обратных или петлеобразных перемещений), максимальное использование производственной площади, удовлетворять требования охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

После каждого специализированного участка металлообрабатывающих станков располагают слесарно-сборочный участок для слесарной обработки и сборки узлов или изделий. Шлифовальные и заточные станки следует выделять в самостоятельную группу (участок),располагая их в помещении, отделенном от остальной части цеха перегородкой и оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией (шлифовальные станки, работающие с охлаждением, могут быть установлены вместе с остальными станками цеха без выделения в особое помещение).

При проектировании участка, определении расстояний между станками, расположении главных и второстепенных проходов, габаритов транспортных средств и мест складирования обрабатываемых заготовок можно руководствоваться следующими принципами:

· планировка по типам станков (групповой способ) применятся для единичного и мелкосерийного производства и обработки отдельных деталей: станки располагаются группа по виду обработки (токарные, фрезерные, шлифовальные и т.д.) в последовательности, принятой для обработки основного вида заготовок данного отделения (участка);

· планировка по порядку технологических операций применяется для среднесерийного, крупносерийного и массового производства; станки располагают в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей определенной группы;

· планировка по типам изделий, когда весь цех разбит на отдельные участки (секции), предназначенные для изготовления деталей определенных видов (валов, шпинделей, зубчатых колес и т.д.). В этом случае в пределах каждого участка (секции) станки могут быть расположены по типам или порядку технологических операций.

· последний способ планировки оборудования- с разбивкой на участки по признаку изделий и расположением станков внутри участков по типам или по ходу технологического процесса является более удобным для механических цехов серийного производства и инструментальных цехов и применяется чаще других.

1.2 Организация рабочего места станочника

В производственном помещении условия труда зависят от факторов:

· размещения технологического оборудования.

· организация рабочего места.

· используемого сырья и заготовок.

Рабочим местом станочника называют ту часть производственной площади цеха, где расположены станок, приспособления, инструмент, заготовки. Уровни опасности и вредных производственных факторов на рабочих местах должны составлять требованиям санитарных норм не стандартных по видам опасности и вредных факторов.

Рабочие места должны иметь уровни и показатели:

· освещенности установленных действующими строительными нормами СНиП 23-05-95 (оптимальная освещенность 200-500 лк, допустимое 150-200лк). Правильная организация рабочих мест предполагает: учёт эргономических требований (экономию движений, исключение неудобных поз при обслуживании оборудования.

· и правильную компоновку) предусмотренных ГОСТом 12.2.049-80 «Оборудование производственное. Общие эргономичные требования». Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91. Гигиеническое требование к ручным инструментам СНиП 2.22.540-96.

· уровень шума на рабочих местах по СН 2.22.4/21.8.562-96 (не выше 70дБ).

· микроклимата воздушной среды устанавливаются по ГОСТ12.01.005- (зимой не ниже 16-18С, летом не выше 28С).

Правильная организация рабочих мест предполагает: учёт эргономических требований (экономию движений, исключение неудобных поз при обслуживании оборудования и правильную компоновку) предусмотренных ГОСТом 12.2.049-80 «Оборудование производственное. Общие эргономичные требования». Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91. Гигиеническое требование к ручным инструментам СНиП 2.22.540-96.

1.3 Организация инструментального хозяйства

Организация инструментального хозяйства включает в себя расчёт потребного количества инструмента и приспособлений; определения порядка выдачи, хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений. Основными задачами организации инструментального хозяйства является полное и своевременное обеспечение рабочих мест нужным и высококачественным инструментов; освобождение основных рабочих от работе по заточке и ремонту инструмента; внедрение рациональной эксплуатации инструмента и прогрессивных режимов резания.

Важным критерием в инструментальном обеспечении инструментом является четкая классификация и индексация инструмента и оснастки по принадлежности, по изделию, сборочной единице (узлу), по детали и общему применению.

Работа инструментального хозяйства оказывает влияние на интенсификацию производства, влияет на многие качественные показатели работы объединение (предприятий) ритмичное выполнение плана, рост выпуска продукции повышение качественной характеристики, уровень себестоимости и рентабельности.

Показателями экономичности инструментального хозяйства является: повышение стойкости износоустойчивости оснастки; уменьшение доли затрат на оснастку в общем объёме издержек производства; экономия от восстановления отработанного инструмента; сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации.

1.4 Организация технического контроля

Включает определение структуры и функции аппарата ОТК в цехах на участке в зависимости от типа производства, применяемых инструментов и приборов, и требований к точности и качеству деталей. При назначении вида контроля и измерительного инструмента следует добиваться следующих целей: создания гарантийных условий выявления дефектных деталей; профилактика брака; экономии затрат труда на контроль качества продукции.

Контрольные пункты в зависимости от вида деталей, изготовляемых на участке и сложности измерительных средств можно располагать между станками в порядке технологических операций, на контрольных пунктах, находящихся на участках или вынесенных за пределы участка.

1.5 Организация технического обслуживания и ремонтного станков с ЧПУ

Основными задачами организации ремонтного хозяйства является:

обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

сокращение времени и затрат на ремонт.

Решению этих задач служит система планово-предупредительного ремонта оборудования.

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану в целях предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплутационной готовности.

2. Практическая часть

2.1 Расчет производства

2.1.1 Расчет режима работы и фонда времени оборудования и рабочего

Задание: рассчитать технико-экономические показатели механического участка по изготовлению детали «Деталь Г111-350»

Таблица 1

Исходные данные для проектирования участка

Наимено-вание детали	Вид заготовки	Материал (марка)	Норма расхода, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1кг материала, у.е.	Оптовая цена 1кг отходов, у.е.
Деталь Г111-350	прокат	ст.45	4,7	3,1	0,100	0,025

Таблица 2

Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования

Содержание операции	Разряд работы	Модель оборудования	tшт	tп.з.	tп.о
1 Токарная-005	3	1М63М	2,5	20,0	10,0
2 Токарная-010	3	16Б16Т	3,30	20,0	10,0
3 Фрезерная-015	4	6606	2,10	20,0	10,0
4 Сверлильная-020	5	2А85Т	2,40	20,0	10,0
5 Шлифовальная-025	5	3А110В	3,20	20,0	10,0
Годовая программа 6000шт.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

(1)

где Ф_н - годовой номинальный фонд времени оборудования, час/год

К - процент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, %, принимаем 6%

Ф_н = D·t·n (2)

где D - количество дней в году, равное 247 дней

t - продолжительность смены в часах - 8 часов

n - количество смен 1

Ф_н = 247?8?1 = 1976 час/год

Ф_д.о =1976•(1-6/100) = 1857 час/год

Действительный годовой фонд времени работы одного рабочего определяется по формуле

Ф_др = (D-d_о-d_н) · t (3)

где D - количество рабочих дней в году, исходя из пятидневной рабочей недели

d_о - количество дней очередного отпуска, 28 дней

d_н - количество плановых дней невыхода на работу, принимаем 5 рабочих дней

Ф_д.р = (247-28-5)•8=1712 час/год

2.1.2 Расчёт потребного оборудования и его загрузки

В серийном производстве необходимо учитывать подготовительно-серийное время (t_п.з.),рассчитываемое на операционную партию деталей.

Определяем штучно-калькуляционную формулу:

где n -число деталей в партии

(4)

где n_опт - оптимальный размер партии деталей;

Ф - число рабочих дней в году, 247 дней

t - необходимый запас на 10 дней

n_опт =6000:247•10=243шт.

t_шт.к005 =2,5+20:243=2,6мин

t_шт.к010=3,30+20:243=3,4мин

t_шт.к015=2,1+20:243=2,2мин

t_шт.к020=2,40+20:243=2,5мин

t_шт.к025=3,20+20:243=3,3мин

В серийном типе производства расчет количества оборудования определяется по формуле:

,где (5)

С₀ =60

t_ш.к - суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, выполняемых на данном этапе станков, отнесенное к одной детали, мин;

С_р - округляют до ближайшего целого числа - принятого количества станков С_пр

С_р005=6000•2,6:(60•1857)=0,14 С_пр = 1

С_р010= 6000•3,4:111420= 0,18 С_пр = 1

С_р015= 6000• 2,2:111420=0,12 С_пр = 1

С_р020=6000•2,5:111420= 0,13 С_пр = 1

С_р025=6000•3,3:111420=0,18 С_пр = 1

Коэффициент загрузки станков и средний коэффициент участка определяется по формуле:

(6)

К_з005=0,14:1•100=14%

К_з010=0,18:1•100=18%

К_з015=0,12:1•100=12%

К_з020=0,13:1•100=13%

К_з025=0,18:1•100=18%

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

(7)

К_зср=(0,14+0,18+0,12+0,13+0,18):5•100=15%

Так как величина К_зср меньше значения-70%,то увеличиваем трудоёмкость на все операции

С_р005=(15000+43350+34200):(60•1857)=0,83 С_пр = 1

С_р010= (19800+45360+22800):111420=0,79 С_пр = 1

С_р015=(12600+24000+51660):111420=0,8 С_пр = 1

С_р020=(14400+42210+17200):111420=0,6 С_пр = 1

С_р025=(19200+31200+34400):111420=0,76 С_пр = 1

К_зср=(0,83+0,79+0,8+0,6+0,76):5•100=76%

Определяем потребное количество оборудования и его стоимость

Таблица 3

Сводная ведомость потребных станков и их стоимость

№	Наименование станка	Модель станка	Габаритные размеры станка	Количество станков	Эл. мощность эл. моторов, Квт	Цена одного станка	Стоимость транспортировки монтажа 10% от стоимости станков	Общая стоимость всех станков ( включая расходы)
1	2	3	4	5	6	8	10	11
1	Токарно-винторезный	1М63М	3650х 1590	1	18,5	60000	6000	66000
2	Токарный	16Б16Т	2325x 850	1	13,0	296000	29600	325600
3	Продольно-фрезерный	6606	3100x 2300	1	17,5	182000	18200	200200
4	Вертикально- сверлильный	2А85Т	1100x 980	1	4,5	273400	27340	300740
5	Кругло-шлифовальный	3А110В	1880x 2200	1	2,2	108000	10800	118800
итого	5	55,7			1011340

2.1.3 Расчёт производственной площади механического участка

Производственная площадь участка определяется по удельной площади. Удельной называется площадь, приходящаяся в среднем на единицу оборудования (включая проходы).

Р_об=Р_пр+Р_вс, (8)

Р_пр=?(Р1+Р2)•Ср, где

Р1=( l•S)•С_пр

l-длина станка

S-ширина станка

С_пр-принятое количество станков

Р2=6м.-на проход

Р_пр=?(l•S+6)•n

Р_об - площадь общая

Р_пр - площадь производства

Р_вс - площадь вспомогательная

Р_пр=(3,65•1,59+6)•1+(2,325•0,85+6)•1+(3,1•2,3+6)•1+(1,1•0,98+6)•1+

+(1,88•2,02+6)•1=50м²

Р_вс=Р_скл+Р_инстр+Р_кон+Р_быт

Р_скл=15%от Р_пр

Р_скл=0,15•50=7,5м²

Р_инстр=0,65•n=0,65•5=3,25м²

Р_кон=6м²

Р_быт=1,22•5=6м²

Р_вс=7,5+3,25+6+6=22м²

Р_об=50+23=73м²

С_зд=Р_об•Ц, где (9)

Ц-цена за 1м² =35000руб.

С_зд=73•35000=2555000руб

Выбор межоперационных транспортных средств.

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер техпроцесса габарит и масса обрабатываемых деталей вид и количество оборудования его расположение на участке и другие факторы.

Таблица 4

Характеристика транспортного оборудования

№	Наименование транспортных средств	Пролет	Грузоподъемность	Цена, руб.
1	Электрический кран	11м	До 5т	62250
2	Кран балка	5м	От 1 до 3 т	98284
Итого:	160534

2.1.4 Расчёт потребного числа работающих на участке

В механических цехах к основным рабочим относятся рабочие следующих профессий: станочники, операторы, наладчики, и т.д. Определение потребного количества основных (производственных) рабочих ведут по каждой профессии и по каждому квалифицированному разряду отдельно.

В серийном производстве количество производственных рабочих определяют по формуле:

, (10)

где t_ш.к -штучно- калькуляционное время по операциям, мин

N - годовой объем выпуска деталей, шт

F_д-эффективный годовой фонд производственного времени оборудования, ч

Рст₀₀₅=2,6?6000/60?1712=0,15 1 токарь 3 разряда

Рст₀₁₀=3,4•6000/60?1712=0,2 1 токарь 3 разряда

Рст₀₁₅=2,2?6000/60?1712=0,13 1 фрезеровщик 4 разряда

Рст₀₂₀=2,5?6000/60?1712=0,15 1 сверловщик 5 разряда

Рст₀₂₅=3,3?6000/60?1712=0,19 1 шлифовщик 5 разряда

Рст = 5 рабочих

Таблица 5

Сводная ведомость основных рабочих и среднего тарифно- квалификационного разряда

Наименование профессии	Общее количество рабочих	Общее количество рабочих по разрядам
		1	2	3	4	5	6
токарь	2			2
фрезеровщик	1				1
сверловщик	1					1
шлифовщик	1					1
Итого	5			2	1	2

Ср= 3?2+1?4+2?5= 4 принимаем 4 5

Определение численности вспомогательных рабочих

К группе вспомогательных рабочих относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в выполнении технологических процессов при изготовлении основной продукции цеха. К ним относятся: слесаря, смазчики, наладчики, крановщики, контролеры ОТК, кладовщики и т.д.

Численность вспомогательных рабочих на участке составляет 20-25% от численности основных производственных рабочих.

Р_пр= 1 человека

Таблица 6

Сводная ведомость вспомогательных рабочих по участку

№	Наименование	Количество	В том числе по разрядам
	профессии	рабочих	2	3	4	5	6
1	Контролер	1				1
Итого:	1				1

Определение численности руководителей, специалистов и прочих служащих.

Число руководителей, специалистов и прочих служащих определяется на основе разработанной структуры управления участком и штатным расписанием. Общая численность руководителей и специалистов составляет 3-6% от числа основных рабочих, численность прочих служащих 1-2% от числа основных рабочих. К категории МОП относят уборщиков, их численность определяют по норме обслуживания: 1 человек на 500-600м2 площади помещения.

Руководители: 0,03?5=0,15 принимаем1

МОП: S=73m² принимаем 1- уборщик

Таблица 7

Сводная ведомость руководителей, специалистов, прочих служащих и МОП

№	Наименование должности	Количество рабочих	Оклад, руб.	Годовой фонд зарплаты, руб.
1	Мастер	1	8500	102000
2	МОП	1	4500	54000
Итого	2		156000

Таблица 8

Сводная ведомость общего состава работающих

№	Категория работающих	Количество работающих	Состав работающих %
			К основным рабочим	К общему числу рабочих
1	Основные рабочие	5		70
2	Вспомогательные рабочие	1		10
3	Руководители	1		10
4	специалисты	-		-
5	МОП	1		10
Итого	8		100%

2.2 Расчёт капитальных затрат

Расчет капитальных затрат определяется стоимостью:

Стоимость здания- С_зд=2555000руб.

Стоимостью сооружения 5% от стоимости здания- С_соор=2555000?5/100=127750 руб.

Стоимость производственного оборудования определяется из таблицы 3- С_пр.об=1011340 руб.

Стоимость транспортного оборудования определяется из таблицы 4 -

С_тр.об=160534 руб.

Стоимость инструмента 15% от стоимости оборудования- С_инст=1011340?15/100=151701руб.

Стоимость производственного инвентаря 2% от стоимости оборудования - С_пр.инв=20227руб.

Стоимость хозяйственного инвентаря - С_х.инв = (5?1000) +(1?1000) = 6000 руб.

1000руб. на одного рабочего и 10000руб. на руководителя

Таблица 9

Балансовая стоимость основных фондов по участку

№	Наименование основных фондов	Сумма, тыс.руб.	Амортизация
			процент	сумма
1	Здания и сооружения	2682750	10%	268275
2	Производственное оборудование	1011340	12%	121361
3	Транспортное оборудование	160534	20%	32107
4	Инструмент	151701	15%	22755
5	Производственный и хоз. инвентарь	26227	7%	1836
Итого			446334

2.3 Расчёт эксплутационных затрат

2.3.1 Расчёт прямых затрат

Определение стоимости основных материалов

Стоимость основных материалов определяется исходя из потребного количества материалов на годовую программу и цены материала.

К стоимости материалов необходимо прибавить сумму расходов, связанных с перевозкой, разгрузкой и складированием материала (3% от стоимости материала)

Потребность в основных материалах определяется по количеству изделий (согласно годовой программе и нормам расхода металла на одно изделие). Для определения веса потребного металла составим таблицу 10.

Таблица 10

Расчёт потребного количества основного материала

№	Материал	Норма расхода на 1 деталь, кг	Количество деталей по годовой программе, шт	Вес материала на годовую программу, кг
	Наименование	Марка	Размер
1	Сталь	45	-	4,7	6000	28200

Расчёт стоимости материала сведем в таблицу 11.

Таблица 11

Стоимость основного материала, потребного на годовую программу выпуска

Наименование детали	Годовая программа, шт	Стоимость материалов	Общая стоимость материала на годовую программу, руб.	Стоимость отходов	Общая стоимость отходов.руб	Фактическая стоимость материала,руб
		Общий вес, кг.	Цена материала		Вес отходов на 1 деталь кг	Общий вес отходов, кг	Цена отходов, руб.
Деталь Г 111-350	6000	28200	10	282000	1,6	9600	2,5	24000	258000

Расчёт основной заработной платы основных рабочих

Фонд заработанной зарплаты производственных рабочих складывается из основной и дополнительной. Расценки в рублях определяют для серийного производства по формуле:

З_осн= З_сд + З_доп (11)

Р_оп = С_сд•t _ш.к

60

Для расчета основной зар.платы сначала следует определить расценки на все операции тех.процесса обработки изделий.

Заработанную плату по сдельным расценкам на изготовление деталей годового объема определяют по формуле:

Зсд =?Роп•N,

где ?Роп-сумма всех расценок на полную обработку детали по всем операциям.

Р_оп005= 2,6•35,3:60=1,5

Р_оп010=3,4•35,3:60=2

Р_оп015=2,2•36,5:60=1,34

Р_оп020=2,5•38:60=1,58

Р_оп025=3,3•38:60=2,09

? Р_{оп =} 8,51

Дополнительная заработная плата 30% от основной заработной платы

З_сд=? Р_оп•N=8,51• 6000=51060руб.

З_доп= 51060•0,3=15318руб.

Ф З_осн= З_сд + З_доп = 51060+15318=66378руб.

2.3.2 Расчёт косвенных расходов

Энергия всех видов и вода для производственных целей

Расход электроэнергии в кВт. час. Э- определяется по формуле:

(12)

где N_уст - суммарная установленная мощность оборудования, кВт;

К_з - коэффициент загрузки оборудования (по расчету);

з_одн - коэффициент одновременной работы оборудования

з_одн =0,7;

з_п - коэффициент, учитывающий потери в сетях

з_м - КПД мотора, 0,9

К_с - коэффициент потерь в электросети,

К_с = 0,95

W=(55,7•0,75•1857•0,7): (0,95•0,9)=63513 кВт/ч

Стоимость электроэнергии определяется по формуле:

С_эл. = Ц_ч • W_э, (13) где Ц_и - тариф за 1 кВт.час электроэнергии (руб.), Ц_и=3,01

C_эл = 63513?3,01=191174 руб.

Годовой расход воды (Qb) в м, определяется по формуле:

С_b= Ц_в ? Qb ?К_з?Z, (14)

где Ц_в - стоимость 1 м³ воды Ц_в =36,56 руб.

Q_в=25м³ - годовой расход воды на станок

К_з - коэффицент загрузки оборудования

Z- число смены работы оборудования

С_в=36,56?125?0,75?1=3427,5 руб.

Расход сжатого воздуха на 1 зажим пневмопатрона 0,012м³ и 0,012м³ на разжим патрона, на станок, потребляющий сжатый воздух. Стоимость сжатого воздуха определяется по формуле:

Ссж=Цсж•Qсж, где (15)

Цсж=20 руб за 1 м³

Qсж=Фдо•Кз•(Спн•q+Соб•q1) (16)

Спн=1

Соб=4

q=0.1м³/ч

q1= 1м³/ч

Qсж=1857•0,76•(1•0,1+4•1)=5330м³

Ссж=20•5330=106600р.

Заработная плата вспомогательных рабочих

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется на основе их численности и разрядов, часовых тарифных ставок, отработанного времени за год, среднего размера дополнительной заработной платы 20% от основной и премии.

Таблица 12

Расчёт годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Профессия рабочего	Разряд рабочего	Количество рабочих	Основная зарплата	Дополни тельная	Часовая тарифная ставка	Всего
контролер	5	1	86627	25988	50,60	112615
Итого:	112615

Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов, прочих служащих и МОП

Таблица 13

Расчёт годового фонда зарплаты руководителей, служащих и МОП

Профессия рабочих	Количество рабочих	Оклад	Всего
Мастер	1	8500	102000
МОП	1	4500	54000
Итого:	156000

Расчёт отчислений на зарплату

Ф_Зар. = З_осн+З_всп+З_служ=66378+112615+156000=334993руб.

Расчёт прочих расходов

Стоимость смазочных и обтирочных материалов определяется исходя из норматива стоимости смазочных и обтирочных материалов на 1 станок и количества станков.

С_см=Н_ем ? С_п,

где Н_ем - стоимость смазочных и обтирочных материалов на единицу оборудования в год, руб. Н_ем = 800 руб.

Сп- количество станков, Сп=5

С_см = 800?5 = 4000 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования принимаем 7% от стоимости оборудования

З_т.р.0б=1011340•0,07=70794руб

Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений принимаем 3% от стоимости зданий и сооружений

З_т.р.= 2682750 ? 0,03 = 80482 руб.

Стоимость вспомогательных материалов принимается ориентировочно в размере 8000 руб. в год на один станок.

С_всп=8000?5=40000 руб.

Размер амортизационных отчислений рассчитан в таблице 9.

Начисления на зарплату:

На соц. страховку: 3,2% от общего фонда зарплаты всех категорий работающих = 10720руб.

В пенсионный фонд: 20% от общего фонда зарплаты всех категорий работающих = 66998,6руб.

На мед. страховку: 2,8% от общего фонда зарплаты всех категорий работающих = 9380 руб.

Расходы на охрану труда: 2% от общего фонда зарплаты всех категорий работающих=6699,86руб

Расходы на усовершенствование производства рассчитываются на основе норматива затрат на 1 работающего и численности рабочих: 2000?8=16000руб.

Прочие расходы:

Принимаются 4% от основной заработной платы производственных рабочих 66378 ? 0,04 = 2655 руб./год

Составим смету косвенных расходов и занесём её в таблицу 14

Таблица 14

Смета косвенных расходов

№	Наименование статей расходов	Сумма, руб.
1	2	3
1	Электроэнергия, топливо, вода на технологические цели:
	Силовая электроэнергия Сжатый воздух Вода для производственных целей	191174 106600 3427,5
	Итого:	301201,5
2	Содержание и ремонт оборудования, инструмента и приспособлений:
	Смазочные и обтирочные материалы	4000
	Содержание и возобновление инструмента, приспособлений, инвентаря	-
	Текущий ремонт оборудования	70794
	Итого:	74794
3	Амортизация: Производственное оборудование	121361
	Здания и сооружения	268275
	Транспортных средств	32107
	Инструмент и приспособления	22755
	Производственный и хоз.инвентарь	1836
	Итого:	446334
4	Содержание и ремонт зданий и сооружений:
	Текущий ремонт зданий и сооружений	80482
5	Вспомогательные материалы	40000
6	Заработная плата:
	Вспомогательные рабочие	86627
	ИТР	102000
	МОП	54000
	Дополнительная зарплата основных рабочих	15318
	Итого:	257945
7	Начисления на зарплату:
	Отчисления: в пенсионный фонд	66998,6
	на соц.страховку	10720
	на мед.страховку	9380
	Итого:	87098,6
8	Расходы по охране труда	6699,86
9	Расходы на усовершенствование	16000
10	Прочие расходы	2655
Всего косвенных расходов:	1313209,96

В среднесерийном типе производства, когда на участке догружается, процент цеховых расходов определяется по формуле

(17)

Сумма косвенных расходов=1313209,96•0,1:0,76=172790,78

П_кр=172790,78: 66378•100=260%

Составим смету затрат на производство

Таблица 15

Смета затрат на производство

№	Наименование затрат	Сумма, руб.
1	2	3
1	Основные материалы	258000
2	Вспомогательные материалы	40000
3	Электроэнергия	191174
4	Зарплата всех категорий рабочих	324323
5	Начисления на зарплату	87098,6
6	Амортизация	446334
7	Прочие расходы	290658,36
Итого:	1637587,96

Общая сумма затрат на производство должна быть равна:

Осн.мат + Осн.з/п.пр.раб. + Косв.расх = 258000+66378+1313209,96=1637587,96 руб.

2.3.3 Себестоимость продукции

Стоимость основных материалов определяется по формуле:

С_м = М_дет ? Ц_м - В ? Ц_отл, (18)

где М_дет- норма расхода материала на деталь, кг

Ц_м- сумма цены материалов и транспортных расходов, приходящихся на 1 кг. материала в руб. (стоимость 1кг. материалов).

В- вес отходов на 1 деталь

Ц_отл- цена 1кг. реализуемых отходов, руб.

С_м = 4,7? 10 - 1,6 ? 2,5 = 43руб.

Определение косвенных расходов на единицу продукции

Величина косвенных расходов приходящихся на единицу продукции, определяется процентом косвенных расходов к основной зарплате (% берется из расчётов косвенных затрат)

Рк = Роб•Пкр:100,

где Пкр- процент косвенных расходов, %

Рк= 8,51?260:100 = 22руб.

Полученные результаты заносим в таблицу 14.

Таблица 16

Оформление калькуляции цеховой себестоимости деталей

№	Наименование статей калькуляции	Ед. измерения	Сумма
1	Прямые расходы: Основные материалы за вычетом отходов	руб.	43
	Основная зарплата производственных рабочих	руб.	8,51
2	Косвенные расходы	руб.	22
Итого	руб.	73,51

Определение условной цены на продукцию

Выпуск продукции участка в денежном выражении определяется в условных внутризаводских цехах. Условные внутризаводские цены включают цеховую себестоимость и плановый размер прибыли.

Величина прибыли, подлежащей включению в условную цену изделий,

определяется исходя из заданного уровня рентабельности (34-40%)

Пед=Р?8ед:100, (19)

где Р- уровень рентабельности, %

8ед- себестоимость продукции, руб.

Пед = 40 ? 73,51:100 = 30руб.

Условная цена изделия (Ц_усл) равна сумме себестоимости единицы изделия (S_ед) и прибыли (П_ед)

Ц_усл=73,51+30=103,51руб

2.4 Технико-экономические показатели механического участка

Технико - экономические показатели производства детали приведены в таблице17.

Таблица 17

Технико-экономические показатели работы участка

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Величина показателей
1	2	3	5
Абсолютные показатели
1. Выпуск продукции
1	Годовой выпуск в натуральном выражении	шт.	6000
2	Годовой выпуск в денежном выражении	т.руб.	621060
3	Трудоёмкость годового выпуска	н/час	1350
4	Основные средства (капитальные вложения)	т.руб.	1637587,96
5	Общая мощность станочного оборудования	кВт.	55,7
6	Общая площадь участка	м2	73
2. Труд и зарплата
7	Численность работающих, в том числе:	чел.	8
	Основных рабочих	чел.	5
	Вспомогательных рабочих	чел.	1
	Руководители и специалиста	чел.	1
	Служащих	чел.	-
7	МОП	чел.	1
8	Общий фонд зарплаты:	т.руб.	334993
Относительные показатели
3. Производительность труда
9	Годовой выпуск продукции:
	- На 1 -ого рабочего	руб/чел	124212
	-На 1-го работающего	руб	77632,5
10	Среднемесячная зарплата:
	Основного рабочего	руб.	5583
	Вспомогательного рабочего	руб.	7218
	Руководителя и специалиста	руб.	4500
4. Трудоёмкость изделия
11	Количество н/часов на единицу продукции	н/час.	0,23
5. Металлоёмкость изделия:
12	Норма расхода материала на деталь	кг.	4,7
13	Коэффициент использования металла		0,66
6. Использование производственных фондов
14	Выпуск продукции на 1 руб. основных и оборотных средств	руб.	0,4
15	Выпуск продукции на 1 м2 площади	руб./м2	8508
16	Средний коэффициент загрузки оборудования	%	76

Заключение

Современный этап научно-технического развития машиностроения характеризуется специальными особенностями: прежде всего перестройкой технической базы производства, переходом к массовому освоению достижений в области автоматики, вычислительной техники и информатики. Основная проблема в таких условиях состоит в том, чтобы придать процессу автоматизации оптимальные формы, разработать и осуществить её наиболее перспективные конкуренции.

Осуществление современной научно-технической политики требует постоянных усилий со стороны фирм по трём взаимосвязанным направлениям:

· использование более гибких технологий, обеспечивающих смену моделей продукции или перепрофилирование производства без его полной отставки.

· гибкая кадровая политика,

· готовность к реорганизации структур и методов управления.

Список используемых источников

1. Вороненко В.П. «Экономика», Москва «высшая школа», 2001.

2. Кожевников Н.Н. «Экономика и управление в машиностроении», Москва, 2004. 208 с.

3. Нефедов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах», Москва, 1986. 239 с.

4. Сергеев Н.Н. «Экономика предприятия», Москва, 2005. 304 с.

5. Чуев Н.Н. «Экономика предприятия», Москва, 2006. 416 с.

Размещено на Allbest.ru

...