Определение эксплуатационных затрат прокатного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Свердловской области

«Краснотурьинский индустриальный колледж»

(ГБОУ СПО СО «КИК»)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Основы экономики»

по теме: «Определение эксплуатационных затрат прокатного цеха»

Краснотурьинск 2013

Содержание

Введение

1. Описательная часть

1.1 Краткие сведения о предприятии

1.2 Характеристика основного оборудования

1.3 Характеристика прокатного цеха

2. Расчётная часть

2.1 Расчет сметной стоимости электрооборудования прокатного цеха

2.2 Характеристика основных фондов участка и расчет суммы амортизационных отчислений

2.3 Организация и планирование ремонтных работ

2.4 Составление графика ППР на планируемый год

2.5 Организация труда и заработной платы работников электрослужбы

2.6 Расчет численности дежурных электриков и ремонтной бригады

2.7 Расчет фонда оплаты труда персонала прокатного цеха

2.8 Расчет эксплуатационных затрат прокатного цеха

2.9 Сводная таблица технико-экономических показателей прокатного цеха

Заключение

Источники информации

Приложение 1. График ППР на 2014 год

Приложение 2. График сменности на январь 2014 года

Приложение 3. Расчет ФОТ рабочих

Введение

затраты стоимость амортизационный заработный

Развитие народного хозяйства страны в значительной мере определяется ростом объема производства металлов, расширением сортамента изделий из металлов и сплавов и повышением их качественных показателей, что в значительной мере зависит от условий пластической обработки. Среди различных методов пластической обработки прокатка занимает особое положение, поскольку данным способом производят изделия, пригодные для непосредственного использования в строительстве и машиностроении (шпунт, рельсы, профили сельскохозяйственного машиностроения и пр.). Прокаткой получают также разнообразные виды заготовок, которые являются исходным материалом для других способов обработки. Через валки прокатных станков проходит 75-80% всего выплавляемого металла.

В условиях постоянно возрастающих требований к качеству металлопродукции, оснащения предприятий современным прокатным оборудованием, расширения марочного и размерного сортамента проката, создания новых и усовершенствования существующих технологических процессов, знание всех технологических процессов и экономических факторов организации работ позволит наиболее эффективно решать вопросы, связанные с работой прокатных цехов, тем самым обеспечивая более высокий уровень качества продукции и эффективность производства.

Актуальность темы курсового проекта обусловлена тем, что в современных экономических условиях устойчивость и успех любого хозяйствующего субъекта может обеспечить только эффективное планирование его экономической деятельности.

Сущность планирования в условиях рыночной экономики заключается в научном обосновании на предприятиях предстоящих экономических целей их развития и форм хозяйственной деятельности, выбора наилучших способов их осуществления на основе наиболее полного выявления требуемых рынком видов, объемов и сроков выпуска продукции, установления таких показателей производства, распределения и потребления, которые при полном использовании ограниченных производственных ресурсов могут привести к достижению прогнозируемых в будущем качественных и количественных результатов.

На нынешнем этапе развития для большинства российских предприятий главной целью экономического планирования является получение максимальной прибыли. С помощью планирования руководители предприятий обеспечивают направление усилий всех работников, участвующих в процессе производственно-хозяйственной деятельности, на достижение поставленных целей.

Целью выполнения настоящего курсового проекта является закрепить теоретические знания по дисциплине «Основы экономики» и применить знания при расчётах.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

1. Дать краткое описание прокатного цеха и его основного оборудования.

2. Рассчитать основные технико-экономические показатели цеха.

3. Сделать выводы по результатам проведенных расчетов.

Объектом исследования является прокатный цех металлургического предприятия.

Предметом исследования - определение технико-экономических показателей прокатного цеха металлургического предприятия.

Курсовой проект состоит из 2 разделов. В первом разделе содержатся теоретические основы разрабатываемой темы. Второй раздел является практическим, в нем представлены расчеты, схемы и таблицы.

1. Описательная часть

1.1 Краткие сведения о предприятии

Отрасль промышленности - металлургическое производство.

Важнейшими видами продукции черной металлургии являются горячекатаный и холоднокатаный прокат, стальные трубы и металлоизделия.

Через прокатные цеха металлургического завода проходит почти вся сталь, выплавляемая в сталеплавильных цехах, и только небольшое количество через литейные и кузнечные цеха. Технологический процесс получения готового проката является завершающей стадией металлургического производства.

Для прокатки металла на металлургических заводах устанавливают станы различного типа и назначения. Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначенных для осуществления пластической деформации в валах (собственно прокатки), дальнейшей его обработки (правки, резки и т.д.) и транспортирования.

Режим работы - 3 смены по 8 часов каждая. При обработке стали выделяется большое количество теплоты, пыли и шума. Относительная влажность не превышает 40%. Температура воздуха +30⁰С. Основное оборудование цеха:

- рольганги;

- краны;

- прокатные станы;

- компрессоры;

- вентиляторы.

1.2 Характеристика основного оборудования

Синхронная машина -- это электрическая машина переменного тока, частота вращения ротора, которой равна частоте вращения магнитного поля в воздушном зазоре.

Основными частями синхронной машины являются якорь и индуктор. Наиболее частым исполнением является такое, при котором якорь располагается на статоре, а на отделённом от него воздушным зазором роторе находится индуктор.

Внешний вид и схема подключения синхронного двигателя представлен на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 Синхронный двигатель

Асинхронная машина -- электрическая машина переменного тока, частота вращения ротора которой не равна (в двигательном режиме меньше) частоте вращения магнитного поля, создаваемого током обмотки статора.

Асинхронная машина имеет статор и ротор, разделённые воздушным зазором. Её активными частями являются обмотки и магнитопровод (сердечник); все остальные части -- конструктивные, обеспечивающие необходимую прочность, жёсткость, охлаждение, возможность вращения и т. п.

Внешний вид и схема подключения асинхронного двигателя представлен на рисунке 2.

Рис. 2 Асинхронный двигатель

Трансформатор - это статическое электромагнитное устройство, имеющее две или более индуктивно связанные обмотки на каком-либо магнитопроводе и предназначенное для преобразования посредством электромагнитной индукции одной или нескольких систем (напряжений) переменного или постоянного тока в одну или несколько других систем (напряжений), без изменения частоты.

Трансформатор осуществляет преобразование напряжения переменного или постоянного тока и/или гальваническую развязку в самых различных областях применения -- электроэнергетике, электронике и радиотехнике.

Внешний вид и схема подключения трансформатора представлен на рисунке 3.

Рис. 3 Силовой трансформатор

Высоковольтный выключатель -- защитно-коммутационный аппарат, предназначенный для оперативных включений и отключений отдельных цепей или электрооборудования в энергосистеме в нормальных или аварийных режимах при ручном, дистанционном или автоматическом управлении.

Высоковольтный выключатель состоит из контактной системы с дугогасительным устройством, токоведущих частей, корпуса, изоляционной конструкции и приводного механизма (например, электромагнитный привод, ручной привод).

Внешний вид и схема подключения высоковольтного выключателя представлен на рисунке 4.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 4 Высоковольтный выключатель

Кабельная линия -- линия, предназначенная для передачи электроэнергии, отдельных ее импульсов или оптических сигналов и состоящая из одного или нескольких параллельных кабелей (проводов, токопроводов) с соединительными, стопорными и конечными муфтами (уплотнениями) и крепежными деталями проложенная, согласно требованиям технической документации в коробах, гибких трубах, на лотках, роликах, тросах, изоляторах, свободным подвешиванием, а также непосредственно по поверхности стен и потолков и в пустотах строительных конструкций или другим способом.

Внешний вид элементов кабельной линии представлен на рисунке 5.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5 Элементы кабельных линий

Контактор -- двухпозиционный электромагнитный аппарат, предназначенный для частых дистанционных включений и выключений силовых электрических цепей в нормальном режиме работы. Разновидность электромагнитного реле.

Внешний вид и схема подключения контактора представлен на рисунке 6.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 6 Контактор

Освещение (ДРЛ)- Ртутные газоразрядные лампы представляют собой электрический источник света, в котором для генерации оптического излучения используется газовый разряд в парах ртути. Ртутные лампы являются разновидностью газоразрядных ламп.

Внешний вид ртутной газоразрядной лампы представлен на рисунке 7.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 7 Ртутная газоразрядная лампа

1.3 Характеристика прокатного цеха

Прокатные цехи являются весьма крупными потребителями электроэнергии - электропривод прокатных станов - и имеют весьма сложное автоматическое управление технологическим процессом. Последовательность операций технологического процесса в прокатных цехах общеизвестна - болванки, поступающие из сталеплавильных цехов в прокатные, нагреваются до заданной температуры в нагревательных печах, затем пропускаются через обжимные станы - блюминг или (в листопрокатных) слябинг - с целью уплотнения металла отливки и затем поступают для дальнейшего проката на листопрокатные или рельсобалочные станы.

Рольганги предназначены для транспортирования металла к прокатному стану, задачи металла в валки, приема его из валков и передвижения к ножницам, пилам, правильным и другим устройствам и механизмам.

Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначенных для осуществления пластической деформации в валах (собственно прокатки), дальнейшей его обработки (правки, резки и т.д.) и транспортирования.

Компрессор предназначен для сжатия и подачи кислорода и других газов под давлением на зачистку проката и другие производственные нужды.

В связи с тем, что в процессе производства агрегаты прокатных цехов выделяют в помещения значительное количество тепла, пыли и газов, каждый прокатный цех имеет большое вентиляционное хозяйство. По своему назначению вентиляция подразделяется на приточную и вытяжную. Вытяжная вентиляция служит для удаления из здания цеха нагретого и загрязненного воздуха и выброса его в атмосферу. Приточная вентиляция служит для подачи в цех чистого воздуха взамен удаленного. Таким образом, вентиляция является средством поддержания в цехе нормальных метеорологических условий.

Мостовые краны предназначены для монтажа технологического оборудования и транспортирования продукции.

2. Практическая часть

2.1 Расчет сметной стоимости электрооборудования прокатного цеха

Смета -- расчёт (план) предстоящих доходов и расходов на осуществление какой-либо деятельности.

Сметная стоимость оборудования определяется как сумма затрат на приобретение, доставку и монтаж оборудования.

Затраты на монтаж оборудования принимаем 10% от общей стоимости оборудования, транспортные расходы 5% от общей стоимости оборудования.

Сметный расчет представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Расчет сметной стоимости электрооборудования цеха

№ п/п	Тип оборудования	Ед. изм.	Кол- во	Цена, руб	Общая стоим. (С), руб	Затраты,руб	Сметная стоимость, руб.
						Монтаж (Змон), руб	Транспорт. Расходы (Зтр), руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	СД 10кВ Рн=2000кВт	шт.	2	251800	503600	50360	25180	579140
2	СД 10кВ Рн=600кВт	шт.	4	225400	901600	90160	45080	103640
3	АД 0,4кВ Рн=80кВт	шт.	3	78000	234000	23400	11700	269100
4	АД 0,4кВ Рн=40кВт	шт.	2	72000	144000	14400	7200	165600
5	АД 0,4кВ Рн=12кВт	шт.	28	65000	1820000	182000	91000	2093000
6	Т-р 10кВ Sн=2500кВА	шт.	2	282300	564600	56460	28230	649290
7	Выкл. U=10кВ	шт.	8	24300	194400	19440	9720	223560
8	Выкл. U=0,4кВ	шт.	25	21200	530000	53000	26500	609500
9	Контакторы U=0,4кВ	шт.	12	6500	78000	7800	3900	89700
10	КЛ U=10кВ	м	1800	28400	51120000	5112000	2556000	58788000
11	КЛ U=0,4кВ	м	1250	21500	26875000	2687500	1343750	30906250
12	Освещение Р=0,7кВт ДРЛ	шт.	40	750	30000	3000	1500	34500
	Итого:							94511280

Расчет сметной стоимости синхронного двигателя Рн=2000кВт:

1. Определяем стоимость всех синхронных двигателей:

Сґ = С • n, руб. (2.1.)

где, С - стоимость единицы оборудования или цена, руб.

n - количество оборудования, шт.

Сґ = 251800 • 2 = 503600 руб.

2. Определяем прямые затраты на монтаж синхронного двигателя:

З_мон =10% • Сґ, руб. (2.2.)

З_мон = 10% •503600 = 50360 руб.

3. Определяем накладные затраты на транспортировку:

З_тр = З_мон /2, руб (2.3.)

З_тр = 50360 / 2 = 25180 руб

4. Определяем сметную стоимость синхронного двигателя:

С_смет = Сґ + З_мон + З_тр, руб (2.4.)

С_смет = 503600 + 50360 + 25180 = 579140 руб.

2.2 Характеристика основных фондов цеха и расчет суммы амортизационных отчислений

Основные фонды представляют собой денежное выражение средств труда, которые неоднократно участвуют в производственном процессе, при этом сохраняют свою натуральную вещественную форму, а их стоимость утрачивается и переносится на готовую продукцию частями по мере изнашивания.

2.2.1 Классификация основных фондов

I. По принципу вещественно-натурального состава:

1. Здания (корпуса цехов, складские помещения, производственные лаборатории и т. п.);

2. Сооружения (инженерно-строительные объекты, создающие условия для осуществления процесса производства: эстакады, автомобильные дороги, туннели);

3. Передаточные устройства (электросети, теплосети, газовые сети);

4. Машины и оборудование, в том числе:

а) силовые машины и оборудование (генераторы, электродвигатели, паровые машины, турбины и т. п.);

б) рабочие машины и оборудование (металлорежущие станки, прессы, электропечи и т. п.);

в) измерительные и регулирующие приборы и устройства, лабораторное оборудование;

г) вычислительная техника;

д) автоматические машины, оборудование и линии (станки-автоматы, автоматические поточные линии);

е) прочие машины и оборудование.

5. Транспортные средства (вагоны, автомобили, кары, тележки);

6. Инструмент (режущий, давящий, приспособления для крепления, монтажа), кроме специального инструмента;

7. Производственный инвентарь и принадлежности (стеллажи, рабочие столы и т. п.);

8. Хозяйственный инвентарь;

9. Земельные участки, многолетние насаждения;

10. Рабочий, продуктивный и племенной скот;

11. Прочие основные средства (сюда входят библиотечные фонды, музейные ценности) - средства труда.

II. По назначению:

1) Производственные основные фонды - средства труда, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, служат для хранения и перемещения средств труда.

2) Непроизводственные основные фонды - основные фонды, которые непосредственно не участвуют в производственном процессе, но находятся на балансе предприятия.

III. В зависимости от степени воздействия на предмет труда:

1) Активные основные фонды - это основные фонды, которые непосредственно участвуют в производстве продукции и оказывают прямое влияние на объем выпускаемой продукции. К активным основным фондам относятся машины и оборудование, транспортные средства и инструменты.

2) Пассивные основные фонды - это фонды, которые создаются с целью обеспечения нормальной работы оборудования и людей. К ним относятся здания, сооружения, земля и передаточные устройства.

IV. По степени использования:

1) в запасе;

2) в эксплуатации;

3) в аренде;

4) в ремонте;

5) в стадии достройки;

6) в стадии реконструкции;

7) в стадии дооборудования;

8) в стадии модернизации и ликвидации.

2.2.2 Амортизация и амортизационные отчисления

Амортизация - процесс постепенного перенесения стоимости основных средств на производимую продукцию с целью образования фонда денежных средств для последующего полного или частичного их восстановления.

Амортизационные отчисления - часть стоимости основных фондов, включаемая в стоимость продукции за определенный период времени. Амортизационные отчисления производятся предприятиями ежемесячно, исходя из установленных норм амортизации и балансовой стоимости основных фондов по отдельным группам.

Амортизационные группы:

1. Все недолговременное имущество со сроком использования от 1 года до 2 лет.

2. Имущество со сроком полезного использования от 2 до 3 лет.

3. Имущество со сроком полезного использования от 3 до 5 лет.

4. Имущество со сроком полезного использования от 5 до 7 лет.

5. Имущество со сроком полезного использования от 7 до 10 лет.

6. Имущество со сроком полезного использования от 10 до 15 лет.

7. Имущество со сроком полезного использования от 15 до 20 лет.

8. Имущество со сроком полезного использования от 20 до 25 лет.

9. Имущество со сроком полезного использования от 25 до 30 лет.

10. Имущество со сроком полезного использования свыше 30 лет.

Амортизация осуществляется с целью накопления денежных средств для последующего полного или частичного восстановления основных фондов - в этом ее экономический смысл.

Практически амортизационные отчисления определяются по нормам амортизации, которые устанавливаются государством в процентах от первоначальной стоимости. Нормы амортизации должны быть экономически обоснованы и направлены на своевременное возмещение основных фондов.

Амортизационные отчисления производятся предприятиями ежемесячно исходя из установленных норм амортизации и балансовой стоимости основных фондов по отдельным группам или инвентарным объектам, состоящим на балансе предприятия.

1) Амортизационные отчисления за весь срок службы определяются:

Аn = Спер + Скр + Смод + Слик - Сост, руб.

где: Спер - первоначальная стоимость оборудования, которая включает в себя стоимость приобретения, перевозки, монтажа и наладки;

Скр - стоимость капитального ремонта за весь срок эксплуатации;

Смод - стоимость модернизации;

Слик - стоимость ликвидации;

Сост - остаточная стоимость.

2) Расчет амортизационных отчислений за год:

Аг = Аn / Т, руб.

где: Т - нормативный срок службы основных производственных фондов.

3) Определение годовой нормы амортизации:

На = (Аг / Спер) • 100%

Методы начисления амортизации:

1. Линейный метод - по истечении нормативного срока службы сумма амортизационных отчислений становится равной первоначальной стоимости основных средств с учетом всех переоценок:

На = (1/Т) • 100%

2. Нелинейный метод - позволяет быстрее амортизировать основные средства и напрямую зависит от размера остаточной стоимости основных средств. После того как остаточная стоимость основного средства станет равна 20% первоначальной стоимости порядок расчета амортизации изменяется:

На = (2/Т) • 100%

Сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:

(2.1)

где С_пер - первоначальная (сметная) стоимость основных фондов, руб.

Н_а - норма амортизации, %.

Расчет суммы амортизационных отчислений представлен в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Сумма амортизационных отчислений электрооборудования цеха

№ п/п	Тип оборудования	Сметная стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
1	Асинхронный двигатель, АД U= 0,4кВ, Рн= 80кВт	269100	9,5	25564,5
2	Асинхронный двигатель, АД U= 0,4кВ, Рн=40кВт	165600	9,5	15732
3	Асинхронный двигатель, АД U= 0,4кВ, Рн=12кВт	2093000	9,5	198835
4	Синхронный двигатель, СД U= 10кВ, Рн=2000кВт	579140	5,3	30694,42
5	Синхронный двигатель, СД U= 10кВ, Рн=600кВт	103640	5,3	5492,92
6	Трансформатор, 2500 кВА, U= 10 кВ	649290	3,5	22725,15
7	Кабельные линии, U= 10кВ	58788000	4	2351520
8	Кабельные линии, U= 0,4кВ	30906250	4	1236250
9	Выключатели, U= 10кВ	223560	4,4	9836,64
10	Выключатели, U= 0,4кВ	609500	4,4	26818
11	Контакторы, U= 0,4кВ	89700	4,4	3946,8
ИТОГО	94476780		3927415

Пример расчета суммы амортизационных отчислений на асинхронный двигатель U=0,4кВ, Рн=80кВт

= 269100 • 9,5: 100 = 25564,5 руб.

2.3 Организация и планирование ремонтных работ

2.3.1 Сущность ремонтов и их виды

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) электрооборудования представляет собой комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на поддерживание электротехнического оборудования в состоянии постоянной работоспособности, предупреждения его преждевременного износа и исключения аварийных ситуаций.

Сущность системы ППР заключается в производстве необходимых видов ремонта электрооборудования через определенные промежутки календарного времени его работы. Чередование и периодичность этих ремонтов определяется назначением электрооборудования, его конструктивными особенностями, габаритными размерами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает планирование и организацию ремонтов, определение их видов, объема работ по каждому, сроков проведения и порядок учета и отчетности. Ее цель:

- совершенствование организации ремонта;

- уменьшение затрат на ремонт при повышении качества работы;

- снижение капитальных вложений в электрохозяйство путем обеспечения нормальной работы оборудования при минимальном количестве технически необходимого резерва;

- сокращение простоев технологического оборудования из-за преждевременного выхода из строя электрической части;

- обеспечение роста производительности технологического оборудования и труда рабочих;

- предупреждение преждевременного физического износа электротехнического оборудования, повышение сроков службы деталей, узлов, аппаратуры и покупных изделий.

Организационно-технические мероприятия предусматривают беспрерывное совершенствование системы ППР путем применения рациональных методов и организации ремонтных работ, внедрения прогрессивной технологии ремонта, изучения и использования передового опыта.

2.3.2 Виды и назначения ремонтов

Система ППР электрооборудования предусматривает текущий и капитальный ремонты, а также технические осмотры электрической части подъемно-транспортного оборудования.

Текущий ремонт - это плановый ремонт, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация электрооборудования до очередного ремонта путем замены или восстановления изношенных деталей аппаратуры, покупных изделий, а также путем проведения профилактических мероприятий, регулирования механизмов, устранения отдельных неисправностей.

Капитальный ремонт - это вид планового ремонта, при котором полностью разбирают агрегат, частично или комплексно заменяют его детали или узлы, проверяют отремонтированные части и агрегат в целом, полностью перемонтируют электросхему, регулируют ее и опробывают под нагрузкой. Перед капитальным ремонтом электрооборудования составляется ведомость содержания работ и готовится комплект необходимых запасных частей, аппаратуры, покупных изделий.

Внеплановый ремонт - это вид ремонта, непредусмотренный годовым планом или вызванный аварией оборудования. При правильно организованной системе ППР и эксплуатации внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.

Аварийный ремонт необходим при внезапных поломках деталей или выходе из строя отдельны узлов, проводки, аппаратуры вследствие неправильной эксплуатации, перегрузок и других причин. Аварийный выход из строя электрооборудования должен быть оформлен аварийным актом установленной формы. В этом акте указывают причину аварии, виновных, допустивших неправильную эксплуатацию или перегрузку, и профилактические мероприятия, предотвращающие такие аварии в будущем. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному.

2.3.2 Финансирование ремонтов

Финансирование работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту электрического оборудования и сетей производится за счет сметы эксплуатационных расходов цехов или предприятия в зависимости от того, являются ли данные основные средства по своему назначению цеховыми или общезаводскими.

Финансирование капитальных ремонтов электрического оборудования и сетей производится за счет амортизационных отчислений. Для финансирования капитального ремонта электрооборудования, входящего в состав технологического оборудования, используются амортизационные отчисления от стоимости технологического оборудования, так как балансовая стоимость последнего включает в себя стоимость и комплектующего его электрооборудования.

2.3.4 Организация ремонтных работ

Обслуживание и ремонт электрооборудования может осуществляться как централизованно, так и децентрализовано. Более прогрессивной зарекомендовала себя централизованная служба. Она подразумевает административное и техническое подчинение всего электротехнического персонала главному энергетику, предусматривает выполнение ремонтных работ и изготовление запасных частей в электроремонтном цехе предприятия или в электроремонтной мастерской и позволяет иметь на предприятии единую производственную и материально-техническую базу, инженерное обеспечение плановой и технической документацией, более высокие показатели в экономичном расходовании электроэнергии и материалов, а также отвечающие современным требованиям специализацию работ и квалификационное обучение персонала.

При централизованной системе эксплуатации электрооборудования повышается мобилизационная способность службы и в целом всего предприятия. Следует отметить в то же время, что преимущества централизованной системы могут быть реализованы только при четкой организации производства, неукоснительной исполнительности всего электротехнического персонала, высокой ответственности за порученное дело всех звеньев электрослужбы.

Децентрализованная система организации обслуживания и ремонта электрооборудования состоит в том, что капитальные и средние ремонты производятся в электроремонтных мастерских или цехах, а межремонтное обслуживание выполняется персоналом цехов основного производства. При этом электротехнический персонал (электрики, мастера) основных цехов административно подчиняется начальникам этих цехов, а подчиненность главному энергетику заключается лишь в оперативном и техническом отношении. Это усложняет организацию выполнения работ, ведет к снижению качества обслуживания и ремонта.

Одним из основных документов, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график ППР.

Исходные данные для составления графика ППР представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Исходные данные для составления графика ППР

№ п/п	Тип оборудования	Ремонт	Трудоемкость, чел/час
		Вид	Перио-дич-ность, мес.	Продолжи-тельность (простои), час	Число в цикле
1	2	3	4	5	6	7
1	Асинхронный двигатель U=0,4кВ Рн=80кВт	К (Рц)	72	64	1	85
		Т(tт)	6	10	11	17
		ТО(tто)	1	1	60	1,7
2	Асинхронный двигатель U=0,4кВ Рн=40кВт	К	72	48	1	52
		Т	6	8	11	10
		ТО	1	0,8	60	1
3	Асинхронный двигатель U=0,4кВ Рн=12кВт	К	72	48	1	31
		Т	6	4	11	6
		ТО	1	0,4	60	0,6
4	Синхронный двигатель U=10кВ Рн=2000кВт	К	72	248	1	756
		Т	6	68	11	116
		ТО	1	6,8	60	11,6
5	Синхронный двигатель U=10кВ Рн=600кВт	К	72	152	1	329
		Т	6	40	11	59
		ТО	1	4	60	5,9
6	Трансформатор 2500кВА, U=10кВ	К	48	420	1	750
		Т	6	16	7	142
		ТО	1	1,6	40	14,2
7	Кабельные линии, U=10кВ	К	240	72	1	143
		Т	12	21	19	42
		ТО	1	2,1	220	4,2
8	Кабельные линии, U=0,4кВ	К	240	45	1	90
		Т	12	14	19	28
		ТО	1	1,4	220	2,8
9	Выключатели U=10кВ	К	36	8	1	23
		Т	12	4	2	7
		ТО	1	0,4	33	0,7
10	Выключатели U=0,4кВ	К	36	8	1	38
		Т	12	4	2	11
		ТО	1	0,4	33	1,1
11	Контакторы U=0,4кВ	К	84	8	1	8
		Т	6	4	13	4
		ТО	1	0,4	70	0,4

Рассчитаем количество ремонтов между осмотрами и составим по каждому типу оборудования структуру ремонтного цикла.

2.3.4 Расчет количества ремонтов между осмотрами

Расчет ведем по формулам:

Рассчитаем количество текущих ремонтов

n_Т = (Rц / t_Т) - 1 (2.6.)

где n_Т - количество текущих ремонтов.

t_Т - межремонтный период.

Р_ц - продолжительность ремонтного цикла, Р_ц= К.

Рассчитаем количество техосмотров:

n_ТО=(Rц / t_ТО) - (1+ n_Т) (2.7.)

где n_То - количество техосмотров.

t_ТО - межосмотровой период, t_ТО= 1.

Р_ц - продолжительность ремонтного цикла, Р_ц= К.

Распределяем осмотры между ремонтами по формуле:

(2.8.)

где n; n; n=1 - количество ремонтов в ремонтном цикле.

1. Расчет осмотров между ремонтами для асинхронного двигателя

Рн= 80 кВ, U= 0,4кВ:

Р_ц= 6 лет=72мес.; n=1; t_ТО= 1мес.; t_Т= 6 мес.

n_Т =(Rц / t_Т) - 1 = (72/6)-1=11

n_ТО= (Rц / t_ТО) - (1+ n_Т) = (72/1) - (1+11)= 60

= 60/(1+11) = 5

Структура ремонтного цикла: Р_ц= 6 лет

К-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-

6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес

ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-К

6мес 6мес 6мес

2. Расчет осмотров между ремонтами для трансформатора 2500кВа, U=10кВ

Р_ц= 4года=48мес.; n=1; t_ТО= 1мес.; t_Т= 6 мес.

n_Т =(Rц / t_Т) - 1 = (48/6)-1=7

n_ТО= (Rц / t_ТО) - (1+ n_Т) = (48/1) - (1+7)= 40

= 40/(1+7) = 5

Структура ремонтного цикла: Р_ц= 4года

К-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО-Т-5ТО- К

6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес

3. Расчет осмотров между ремонтами для кабельной линии U=0,4кВ

Р_ц= 20лет=240мес.; n=1; t_ТО= 1мес.; t_Т= 12 мес.

n_Т =(Rц / t_Т) - 1 = (240/12)-1=19

n_ТО= (Rц / t_ТО) - (1+ n_Т) = (240/1) - (1+19)=220

= 220/(1+19) = 11

Структура ремонтного цикла: Р_ц= 20 лет

К-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-

1 год 1 год 1 год 1 год 1 год 1 год 1 год 1 год

11ТО-Т- 11ТО-Т- 11ТО-Т-11ТО-Т- 11ТО-Т- 11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т-

1 год 1 год 1 год 1 год 1 год 1 год 1 год 1 год

11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО-Т- 11ТО - К

1 год 1 год 1 год 1год

3. Расчет осмотров между ремонтами для выключателя U=10кВ

Р_ц= 3года=36мес.; n=1; t_ТО= 1мес.; t_Т= 12 мес.

n_Т =(Rц / t_Т) - 1 = (36/12)-1=2

n_ТО= (Rц / t_ТО) - (1+ n_Т) = (36/1) - (1+2)=33

= 33/(1+2) = 11

Структура ремонтного цикла: Р_ц= 3года

К-11ТО-Т-11ТО-Т-11ТО - К

1 год 1 год 1 год

4. Расчет осмотров между ремонтами для контактора U=0,4кВ

Р_ц= 7 лет =84мес.; n=1; t_ТО= 1мес.; t_Т= 6 мес.

n_Т =(Rц / t_Т) - 1 = (84/6)-1= 13

n_ТО= (Rц / t_ТО) - (1+ n_Т) = (84/1) - (1+13)=70

= 70/(1+13) = 5

Структура ремонтного цикла: Р_ц= 7 лет

К-5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т-5ТО-Т-

6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес

5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО-Т- 5ТО - К

6мес 6мес 6мес 6мес 6мес 6мес

Все полученные данные сводим в таблицу 2.5

Таблица 2.5

Количество ремонтов между осмотрами

	Наименование оборудования	R
1	Асинхронный двигатель, АД U= 0,4кВ, Рн= 80кВт	5
2	Асинхронный двигатель, АД U= 0,4кВ, Рн=40кВт	5
3	Асинхронный двигатель, АД U= 0,4кВ, Рн=12кВт	5
4	Синхронный двигатель, СД U= 10кВ, Рн=2000кВт	5
5	Синхронный двигатель, СД U= 10кВ, Рн=600кВт	5
6	Трансформатор, 2500 кВА, U= 10 кВ	5
7	Кабельные линии, U= 10кВ	11
8	Кабельные линии, U= 0,4кВ	11
9	Выключатели, U= 10кВ	11
10	Выключатели, U= 0,4кВ	11
11	Контакторы, U= 0,4кВ	5

2.4 Составление графика ППР на планируемый год

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Вырабатывается алгоритм проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

- планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;

- подготовку оборудования для планово-предупредительного ремонта;

- проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;

- проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

- систематической очистки оборудования;

- систематической смазки оборудования;

- систематического осмотра оборудования;

- систематической регулировки работы оборудования;

- смены деталей с малым сроком эксплуатации;

- ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания - это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован для того, чтобы:

- кардинально продлить период работы оборудования;

- сохранить отличное качество работы;

- сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

- отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;

- проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;

- каждодневной чистке и смазке;

- своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства и проводится в период перерывов в работе агрегатов.

2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.

3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов

Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, чтобы разобрать узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающего использования оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.

Средний этап планово-предупредительного ремонта включает в себя ремонт, в котором нормативно-технической документацией устанавливается цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котором находится оборудование.

Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, остается мало шансов на то, что оборудование выйдет из строя.

4. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования, проверки оборудования с дотошным осмотром "внутренностей", испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок, в результате чего проводится модернизация оборудования. Капитальный ремонт обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик оборудования.

Капитальный ремонт оборудования проводится только после межремонтного периода. Для его осуществления необходимо проведение следующих этапов:

- составление графиков выполнения работ;

- проведение предварительного осмотра и проверки;

- подготовку документации;

- подготовку инструментов, запчастей;

- выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.

Капитальный ремонт оборудования заключается:

- в замене или восстановлении изношенных деталей;

- модернизации каких-либо деталей;

- выполнении профилактических измерений и проверок;

- осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.

Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.

Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительного ремонта, которая регламентируется Правилами технической эксплуатации.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:

1. Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат.

2. Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту).

3. Годовой цикличный план-график ремонта оборудования.

4. Годовая план-смета капитального ремонта оборудования.

5. Месячный план-отчет ремонта оборудования.

6. Приемо-сдаточный акт на проведение капитального ремонта.

7. Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования.

8. Выписка из годового графика ППР.

На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам. Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.

Годовой график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.

Необходимо также отметить, что приемо-сдаточный акт на капитальный производственный ремонт оборудования содержит следующие документы:

непосредственно приемо-сдаточный акт, дефектную ведомость, исполнительную ведомость, потребность и расход запасных частей и материалов, сметную ведомость и данные о фактическом времени, затраченном на ремонт оборудования.

На основании плана-отчета в бухгалтерию предоставляется отчет о произведенных затратах по капитальному ремонту, а руководителю - отчет о выполнении номенклатурного плана ремонтов по годовому план-графику ППР.

2.4.1 Основные понятия системы планово-предупредительных ремонтов

Ремонтный цикл (Рц) - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - количество и последовательность всех видов ремонтных работ на протяжении ремонтного цикла.

Межремонтный период (t_ц) - время между двумя последовательными текущими ремонтами.

Межосмотровый период (t_ТО) - время между двумя последовательными техосмотрами.

Трудоемкость ремонта - представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта выражается в человеко-часах.

Продолжительность ремонта - это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

Для составления графика годового ППР электрооборудования используем данные таблицы 2.4.

График ППР электрооборудования прокатного цеха на 2014 год представлен в таблице 2.6. приложения 1.

2.5 Организация труда и заработной платы работников электрослужбы

Организация труда на предприятии -- это система производственных взаимосвязей работников со средствами производства и друг с другом, образующая определенный порядок трудового процесса, который складывается из определенных элементов: из разделения труда и его кооперации между работниками, организации рабочих мест и организации их обслуживания, рациональных приемов и методов труда, обоснованных норм труда, его оплаты и материального стимулирования, планирования и учета труда и который обеспечивается подбором, подготовкой, переподготовкой и повышением квалификации кадров, созданием безопасных и здоровью условий труда, а также воспитанием дисциплины труда.

Если производство чутко реагирует на все новое, что появляется в области организации труда, и систематически внедряет его в свою практику, то мы вправе говорить о научной организации труда (НОТ). Научный подход к организации труда позволяет наилучшим образом соединить в процессе производства технику и людей, обеспечивает наиболее эффективное использование материальных и финансовых ресурсов, снижение трудоемкости и рост производительности труда. Он направлен на сохранение здоровья работников, обогащение содержания их труда.

На предприятии выделяются три основных вида разделения труда:

Технологическое разделение труда -- это расчленение производственного процесса по отдельным фазам, технологическим комплексам, видам работ и операциям.

Определяющим фактором является технологический процесс. В зависимости от количества выполняемых одним рабочим технологически разнородных операций технологическое разделение труда может быть:

1. предметным, когда обрабатываемый предмет, не выходя за пределы цеха, превращается в готовую продукцию (характерную для единого и мелкосерийного производства);

2. кооперационным, когда за специализированными местами закрепляют ограниченный набор технологических операций;

3. по комплексу операций, которое связано с внедрением автоматических линий, сложных процессов.

Функциональное разделение труда означает деление всего комплекса работ в зависимости от роли и места различных групп работников, то есть в зависимости от выполняемых ими функций.

Выполнение различных функций формирует профессии: например, транспортная функция сформировала профессию водителя.

Разделение труда по функциям освобождает основных рабочих от выполнения функций, на свойственных для их профиля, поэтому у них увеличивается удельный вес основной работы. Однако, разделение труда по функциям может привести к рациональному использованию смены фонда времени.

Профессионально-квалификационное разделение труда -- э...