Технико-экономическое обоснование строительства предприятия по производству хлебобулочных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

Проект: листов, таблицы, источников, приложение, листа формата А1 графического материала.

ХЛЕБОЗАВОД ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 77,5 Т/СУТ И АССОРТИМЕНТОМ: ХЛЕБ БЕЛЫЙ ПШЕНИЧНЫЙ 2/С ПОДОВЫЙ 0,85 КГ; ХЛЕБ БЕЛЫЙ ПШЕНИЧНЫЙ 2/С ФОРМОВОЙ 0,85 КГ; ХЛЕБ РЖАНОЙ ОБДИРНЫЙ ФОРМОВОЙ 0,83 КГ; ХЛЕБ КРАСНОСЕЛЬСКИЙ 2/С ПОДОВЫЙ 0,80 КГ.

Объектом курсового проекта является хлебозавод с ассортиментом : Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг; Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг; Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг, Хлеб Красносельский пшеничный 2 сорт, подовый,0,8 кг.

В процессе работы проведены: Подбор нормативных данных по данному ассортименту и печам, расчет производительности предприятия, расчет запасов сырья, площади склада, емкостей для хранения. Было произведено технико-экономическое обоснование строительства предприятия в городе Огенбурге. Описана технологическая схема предприятия, строительная часть предприятия. Построен вид сверху в масштабе 1:100, разрез вдоль и поперек здания.



ВВЕДЕНИЕ

В недавнем прошлом в России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарных, которых в начале ХХ века насчитывалось около 140 тысяч.

В хлебопечении многих городов России почти до начала ХХ века сохранились остатки ремесленного уклада и ремесленных цехов эпохи феодализма. Начиная со второй половины ХІХ века в русском хлебопечении стали зарождаться капиталистические производственные отношения, началась концентрация производства, возник ряд крупных производственно-торговых хлебопекарных фирм. Однако хлебопечение дореволюционной России в основном его массе оставалось раздробленным, мелким и технически отсталым. Крупные, частично механизированные предприятия, оборудованные в основном импортными машинами и печами, насчитывались буквально единицами.

Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.

На многих хлебозаводах смонтированы установки для бестарного приема и хранения муки, жира, дрожжевого молока, соли, сахарного сиропа, молочной сыворотки.

В настоящее время в России примерно 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно - механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов, а также булочных и сдобных изделий. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы : делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие посадочные устройства. Одну комплексно-механизированную линию может обслуживать один человек. На передовых предприятиях один человек обслуживает 2-3 линии. В основном производстве уровень механизации труда 65,5 т. на человека.

Одни из важнейших направлений повышения эффективности продукции хлебопекарной промышленности - создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий.

Решение основных задач научно-технического прогресса в хлебопекарной отрасли тесно связано с разработкой современных технологий упаковки и автоматизированных приборов для контроля свойств сырья, полуфабрикатов и качества готовых изделий.

Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, профилактического и лечебного назначения.

Правительство РФ распоряжением от 17 апреля 2012 г №559-р утвердило « Стратегию развития пищевой перерабатывающей промышленности РФ на период до 2020 г », где даны оценки ситуации в целом по индустрии и отраслям, определены основные направления их развития, в том числе хлебопекарного производства.

Обязанность выполнения заданий в хлебопекарной промышленности ложится на изготовителей хлебобулочных изделий. Стратегия предусматривает системные решения проблем развития пищевых отраслей, финансовое обеспечение. Стратегия предполагает комплексное развитие отраслей, а прогнозируемые объемы производства позволят обеспечить население продуктами питания в соответствии с рациональными нормами потребления.

Все эти направления должны найти отражение в перспективных планах производства хлебобулочных изделий.

Важное место в Стратегии уделено освоению биотехнологии и технологии, нацеленных на сокращение потерь сырья; производству продуктов с функциональными свойствами. Предусматривается упаковывать всю продукцию, при этом внедрять новые упаковочные материалы с антимикробными добавками, способствующими увеличению срока годности, а так же биоразлагаемые материалы. Утвержденная Правительством РФ Стратегия определила направление развития хлебопекарной промышленности до 2020 г, что служит ориентиром для всех предприятий отрасли.



1. технико-экономическое обоснование строительства предприятия

Для принятия обоснованного решения о строительстве предприятия (хлебозавода, кондитерской или макаронной фабрики ) необходимо :

1. Изучить спрос на хлебобулочные (кондитерские и макаронные ) изделия в регионе строительства предприятия.

2. Определить спрос на хлебобулочные изделия в перспективе ( на 5 или 10 лет).

3. Обратить внимание на экологическую характеристику района, города, региона, расположенных в районе строительства других промышленных предприятий.

4. Указать транспортные условия (наличие автомобильной дороги)

5. Проанализировать возможность сбыта на рынке планируемых изделий.

Емкость рынка планируемых изделий определяется по данным о фактическом производстве и продажи изделий за год в семи производственными предприятиями города. Эти данные берутся из годовых статистических сборников.

Строительство хлебозавода предусмотрено в г.Оренбург. Наличная хлебопекарная база в г. Оренбурге на 1 января 2012 года составляет:

- производственная мощность в ассортименте т/сутки.

Расчет потребности в хлебобулочных изделиях определяется на основании нормы потребления хлеба и численности населения на перспективный период, и.т.д. на 10 лет.

Численность населения на перспективный период определяют исходя из среднего процента естественного прироста.

Прирост населения на перспективный период определяется по формуле

Nнn=Nн.р[1+?Nн.р/100]n ,

где ?Nн.р - среднегодовой прирост населения, %;

Nн.р - численность населения города на момент расчета, чел;

n - количество лет, на которое рассчитывается численность населения, [n=2...5].

Nнn=570300·[1+0,8/100]10 =617601 чел.

Рациональная норма потребления хлебобулочных изделий принимается равной 300 г/сутки на душу населения.

Тогда суточная производственная мощность хлебозаводов в г. Оренбурге на перспективу будет составлять:

Рсутп = 0,3 . 617601/100 = 185 т/сут.

При определении суточной производственной мощности проектируемого хлебозавода необходимо учесть, что использование производственной мощности составляет более 75 %.

Тогда суточная мощность предприятия составит:

Рсутп =185/0,7 = 264,3 т/сут

Намечаемая суточная мощность проектируемого хлебозавода определяется как разность между расчетным количеством хлебобулочных изделий (т/сут) и величиной производственной мощности (т/сут) наличной хлебопекарной базы в г. Оренбурге.

Намечаемая суточная мощность:

Р сутперс = 264,3 - 186,3 = 78 т/сут.

Из расчетов следует, что строительство хлебозавода мощностью 77,5 тонн в сутки является обоснованным решением.

Проектируемый ассортимент определяем с учетом спроса населения.

Для наиболее полного обеспечения населения г. Оренбург

хлебобулочными изделиями из пшеничной муки и смеси ржаной и пшеничной муки, выбираем следующий ассортимент:

- хлеб белый пшеничный 2/с подовый , 0,85 кг;

- хлеб Красносельский, подовый, 2 сорта, 0,8 кг;

- хлеб белый пшеничный 2/с формовой, 0,85 кг;

-хлеб ржаной обдирный формовой , 0,75кг.

Точка и площадка для строительства выбирается с учетом обеспечения наиболее рационального расположения основного производства, вспомогательных служб, коммуникаций, санитарных требований, близости и транспортных связей



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Нормативные данные

Таблица 1 Установочная рецептура, в килограммах

Наименование сырья	Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг	Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг	Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг	Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг
Мука пшеничная 2/с	100,0	100,0	___	100,0
Мука ржаная обдирная	___	___	100,0	___
Дрожжи прессованные хлебопекарные	1,5	1,5	0,06	1,0
Соль пищевая	1,3	1,3	1,5	1,5
Растительное масло	____	____	0,15	0,05
Сахар	---	---	---	3,0

/14 /,с 29, с35, с 48.

Таблица 2 Плановый выход,

В процентах

Вид изделия	Выход
Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг	134,7
Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг	136,3
Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг	149,0
Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг	140,0

/ 3 /, с209-210, / /, с 198.

Таблица 3 Техническая характеристика печи РПА ХПА-40

Производительность ,т/сут 39-44
Масса хлеба 0,8
Число люлек в агрегате для хлеб 225
Из них в печи 99
В расстойке 126
Количество изделий на люлке 15

/ 3 /, с 74

Таблица 4 Техническая характеристика печи ППЦ-1,354

Рабочая площадь , м2	54
Ширина пода, мм	3000
Производительность при выпечке, кг/ч :
Хлеба массой 1,5 кг	1000
Длина пода , мм	18000
Длина печи , мм	20400
Высота печи, мм	3050
Ширина печи, мм	4480

/ 2 /, с 173.

Таблица 5 Размеры изделий

Наименование изделий	Масса, кг	Размеры изделий, см
		ширина	длина	Диаметр
Хлеб белый пшеничный 2/с подовый	0,85	___	___	20-22
Хлеб белый пшеничный 2/с формовой	0,85	10	20,5	___
Хлеб ржаной обдирный формовой	0,83	10	20,5	___
Хлеб красносельский 2/с подовый	0,80	___	___	20-22

/ 2 /, с. 191 ; / / 29-30 с.

Таблица 6 Условия и сроки хранения сырья и норма нагрузки на 1 м2

Сырье	Срок хранения, сут	Нагрузка, кг/м2	Способ хранения
Соль	15	---	В емкостях
Сахарный раствор	2	---	В емкостях
Сахар	13	13	В мешках
Мука	7	7	В силосах
Дрожжи прессованные	3	3	В ящиках
Масло растительное	15	15	В бочках

/2 / с. 206



2.2 Описание технологической схемы

На проектируемом хлебозаводе выпускается следующий ассортимент хлеба: белый пшеничный 2 сорта 0,85 кг подовый; белый пшеничный 2 сорта 0,85 кг формовой ; ржаной обдирный 0,83 кг формовой; хлеб красносельский 2 сорта подовый 0,83 кг. Хлеб белый пшеничный 2 сорта и ржаной обдирный выпекаются в формах, а хлеб белый пшеничный 2 сорта и красносельский являются подовым изделием.

В данном проекте предусмотрен хлебозавод с тремя поточными технологическими линиями, обеспечивающие бесперебойную выпечку хлеба в необходимом ассортименте. Для выпечки формовых изделий принят расстойно-печной агрегат ХПА-40, для подового хлеба- печь ППЦ - 1,354. Хлебозавод мощностью 78 т/сут.

Для выработки заданного ассортимента используется следующее сырье: мука пшеничная хлебопекарная второго сортов, мука ржаная хлебопекарная обдирная, прессованные дрожжи, соль поваренная.

Мука с мелькомбината доставляется на хлебозавод на автомуковозе , марки К-10-40-Э и распределяется по силосам с помощью аэрозольтранспорта через приемный щиток ХЩП-2. Применение аэрозольтранспорта позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные операции, уменьшить штаб рабочих, снизить затраты на перевозку и хранение муки и мешкотару, уменьшить распыл муки и улучшить санитарное состояние предприятия. Так же мука насыщается кислородом, что благотворно влияет на ее органолептические, физико- химические качества.

На хлебозаводе предусматривается 7-суточный запас муки. Мука хранится в силосах марки ХЕ-233(8). Силоса установлены на электронно-тензометрические весодозирующие устройства. На загрузочном мукопроводе имеются устройства для отбора проб , на анализ поступающей, на склад муки. Подача муки в производственные силоса производится с помощью роторных питателей, марки М-122. В каждый силос вмещается до 28 т. муки.

Муку в мешках хранят в сухом помещении, с естественной вентиляцией. Принятую в таре муку укладывают партиями на стеллажи в штабели. Высота штабеля в теплое время года должна быть не более 8 рядов мешков, а в холодное 12. Мука из мешков поступает в мешкоприемник.

На крупные хлебопекарные предприятия соль доставляют в автосамосвалах насыпью, сгружают в приемный отсек хранилищ солерастворителя Т1-ХСТ , в который подают воду для приготовления раствора. Хранилища солерастворителя представляют собой большие емкости, в днищах которых находятся фильтры. В солерастворителе происходит растворение соли до получения раствора плотностью 1,19-1,2 г/см3 и его очистка. По мере расходования раствора в солерастворитель доливают воду и с помощью насоса ею перемешивают и перекачивают. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять раствор постоянной плотности, а для этого надо следить, чтобы в солерастворителе было достаточное количество соли.

Дрожжи хлебопекарные являются основным видом сырья для производства хлебобулочных изделий. Технологическая и функциональная роль дрожжей заключается в биологическом разрыхлении теста диоксидом углерода, выделяющимся в процессе спиртового брожения, придании тесту определенных реологических свойств, а также образовании этанола и других продуктов реакции, участвующих в формировании вкуса и аромата хлебобулочных изделий.

Тесто при производстве хлебобулочных изделий разрыхляется дрожжами, которые вызывают спиртовое брожение с выделением диоксида углерода и этанола.

Дрожжи хлебопекарные прессованные представляют технически чистую культуру дрожжевых грибов Saccharonусеs cerevisiae, сформированную в брикеты влажностью 67-75% выращенную на специальных питательных средах путем постоянного наращивания биомассы размножением маточных и засевных дрожжей в условиях интенсивной аэрации среды до получения товарных дрожжей, выделенных прессованием или вакуумированием.

Гарантийный срок хранения хлебопекарных прессованных дрожжей составляет 12 сут. со дня выработки.

Дрожжи поступают на завод в брикетах, в холодильники. Перед подачей на производство дрожжи растворяют в воде, полученную дрожжевую суспензию, насосом перекачивают в дозировочные станции. Так же готовят жидкие дрожжи.

хлебохранилище производительность печь площадь

2.2.1 Просеивательное и силосное отделения

Из силосов с помощью роторных питателей мука поступает в малогабаритный просеиватель Ш2-ХВМ установленный над производственным силосом. После просеивания мука направляется в производственные силоса ХЕ-6ЗВ , рассчитанные на 8-часовой запас просеянной муки.

При хранении муки после помола в ней происходят сложные процессы, изменяющие ее свойства. После помола мука представляет из себя массу мелких частиц, утративших защитные оболочки зерна. При хранении мука доступна воздействию внешней среды (влаги, воздуха, микроорганизмов и т.д) и изменяет свои исходные свойства в большей или меньшей степени в зависимости от условий, в которых она находится.

В живых клетках муки протекают биохимические процессы, газообмен, заметно проходящий в начале и постепенно затухающий при хранении, - мука поглощает кислород и выделяет, диоксид углерода. Газообмен муки, содержащей большее количество мелких частиц, происходит более интенсивно.

При газообмене происходят процессы дыхания частиц аэробных микроорганизмов, а также химические окислительные процессы (окисление липидов, каротиноидных пигментов и других веществ). Окисление каротиноидов приводит к медленно протекающему процессу посветления муки. В муке происходят и другие окислительно-восстановительные и биохимические процессы, особенно интенсивно протекающие при участии тепла и влаги.

Далее мука с помощью загрузочного устройства Ш2-ХМЖ90 поступает в дозаторы.

2.2.2 Тестоприготовительное отделение

Хлеб белый пшеничный подовый из муки 2 сорта, 0,85 кг и хлеб белый пшеничный формовой из муки 2 сорта , 0,85 кг.

Тесто из муки 2 сорта готовится на жидкой опаре с применением жидких дрожжей в тестоприготовительном агрегате Р3-ХТН.

Жидкие дрожжи - полуфабрикат, который готовят непосредственно на хлебопекарных предприятиях путем выращивания дрожжевых клеток в осахаренной мучной заварке.

Наибольшее распространение в промышленности получила «рациональная» схема приготовления жидких дрожжей, разработанная в 1930-1935 гг. профессором А. И. Островским. Сущность «рациональной схемы» состоит в использовании для выращивания дрожжей вида Saccharomyces cerevisiae осахаренной мучной заварки, заквашенной термофильными молочнокислыми бактериями.

Рациональная схема приготовления жидких дрожжей включает следующие основные стадии:

- приготовление осахаренной мучной заварки;

заквашивание заварки термофильными молочнокислыми бактериями (МКБ) при температуре 48-52 °С; выращивание дрожжей вида Saccharomyces cerevisiae на заквашенной заварке при температуре 28-32 °С.

Процесс приготовления жидких дрожжей включает два цикла -- разводочный и производственный.

В разведочном цикле проводится постепенное размножение чистых культур термофильных молочнокислых бактерий и дрожжей на жидкой среде (солодовое сусло) и мучной осахаренной заварке до количества, необходимого для выращивания дрожжей в производственном цикле.

Для осахаривания мучной заварки используют неферментированный ржаной (или ячменный) солод, ферментные препараты б-амилазы или б-амилазы и глюкоамилазы. Продолжительность осахаривания заварки составляет 1,5--2 ч.

В производственном цикле осахаренную мучную заварку из заварочной машины перекачивают в производственную емкость для заквашивания, где находится часть заквашенной заварки предыдущего приготовления, выдерживают при температуре 48-52 °С до достижения титруемой кислотности - 12-14 град.

Далее заквашенную заварку после охлаждения (или разбавления водой) перекачивают в емкость для выращивания дрожжей до достижения конечной кислотности - 8-12 град, подъемной силы (методом «всплывающего шарика») - не более 30 мин.

Заквашенная заварка является полноценной питательной средой для размножения дрожжевых клеток, так как содержит значительное количество моно- и дисахаридов (до 30% на с.в) при этом в заварках, осахаренных глюкоамилазой, содержание глюкозы достигает 23--25%. Отмечается накопление значительных количеств свободных аминокислот в результате высокой протеолитической активности термофильных молочнокислых бактерии.

Образуемая в заквашенной заварке молочная кислота (1,0-1,3%) подавляет развитие посторонней микрофлоры в дрожжевой биомассе.

Агрегат состоит из непрерывнодействующего смесителя для приготовления жидкой опары. Смешивание осуществляется в тонком слое между поверхностями коаксиальных цилиндров при большой частоте вращения, обеспечивающей гомогенизацию массы за короткое время. В агрегате используются шнековый дозатор муки и двухкомпонентная дозировочная станция жидких компонентов.

Аппарат для брожения опары представляет собой ванну корытообразной формы, сваренную из листовой нержавеющей стали и установленную на двух кронштейнах, крепящихся к полу цеха. Ванна разделена перегородками на пять равных по объему секций. Сверху каждый отсек ванны закрыт двумя крышками. В аппарате предусмотрена блокировка: при открывании любой из десяти крышек вал аппарата останавливается.

Ванну со всех сторон охватывает рубашка, в которую поступает горячая или холодная вода по системе трубопроводов.На валу закреплено пять лопастей по одному в каждом отсеке, предназначенных для перемешивания бродящей опары. Питательная смесь, попадая в мерный отсек, по мере его заполнения через отверстие в перегородке поступает во второй отсек, затем -- в третий, четвертый и пятый. Из пятого отсека выброженная опара попадает в приемный патрубок шестеренного насоса.

Жидкая опара, пройдя по трубчатому теплообменнику поступает в дозатор жидких компонентов. Последний одновременно дозирует все остальные жидкие компоненты, необходимые для замеса теста: соль. Мука дозируется специальным дозатором с весовым устройством. Тесто замешивается в месильной машине, выпрессовывается в тестоделитель А2-ХТН для подового хлеба, затем укладывается в люльки расстойно-печного агрегата Т1-ХРЗ-60, а для формового хлеба используют делитель «Кузбасс М2»,. Формование тестовых заготовок для круглых подовых изделий из пшеничной муки заканчивается повторным округлением на округлителе.

Приготовление теста на жидкой опаре или жидкой закваске обеспечивает высокое качество продукции и позволяет уменьшить затраты на брожение. Так как в состав входит мука 2 сорта, то жидкие дрожжи лучше сбраживают все вещества муки, в результате идет больше накопление ароматических веществ и вкусовых веществ, тесто более пластичное. Жидкие полуфабрикаты легче законсервировать при перерывах в работе. Применение жидких опар и заквасок создает предпосылки для автоматизации тестоприготовления.

Хлеб ржаной обдирный формовой , 0,83 кг.

Тесто из ржаной обдирной муки готовится на большой густой закваске в тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12. В состав агрегата входят две месильные машины непрерывного действия для замеса опары и теста, две дозировочные станции Ш2-ХДМ, шестисекционный стационарный бункер для брожения опары, нагнетатели для транспортирования по трубопроводам опары и теста и корытообразная емкость для непродолжительного брожения теста.

Под тестомесильными машинами для замеса опары и теста размещены лопастной дозатор для опары и аналогичный по конструкции нагнетатель теста. Опара замешивается в тестомесильной машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1. Все сырье в виде растворов в тестомесильные машины дозируется дозировочной станцией Ш2-ХДМ и дозатором муки, установленного в самой тестомесильной машине. Замешенная опара поступает в бункер И8-ХТА-12/2 по транспортной трубе и с помощью распределительного поворотного лотка направляется в определенную секцию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размещенным в конусе. В поворотном днище имеется вырез для выгрузки опары из одной секции бункера. Приводное устройство периодически, по мере загрузки секции опарой, поворачивает лоток (через 48 минут) и поворотное днище на один шаг и подводит следующую секцию под загрузку. Выброженная опара с помощью насоса-дозатора по трубе транспортируется к тестомесильной машине И8-ХТА-12/1. Замешенное тесто подается лопастным насосом по трубе в наклонное корыто , установленное на четырех опорах.

Отличительной особенностью агрегата является то, что в нем применяются лопастные дозаторы опары и аналогичные по конструкции нагнетатели теста, работающие более надежно, чем шнековые, и не вызывающие заметного нагревания теста. Для брожения теста используется наклонное корыто без механического побудителя перемещения теста. Объем корыта уменьшен в связи с сокращением длительности брожения теста из-за более интенсивной его обработки в тестомесильной машине.

Все элементы агрегата, контактирующие с тестовыми полуфабрикатами, выполнены из нержавеющей стали. Работа тестомесильных машин, нагнетателей полуфабрикатов, заслонки емкости брожения теста регулируется с пульта управления.

При загрузке тестовых полуфабрикатов в бункер брожения сверху может происходить их нагрев на 5...70С, что связано со значительным давлением нагнетателя и трением о внутренние стенки трубопроводов. После замеса , готовое тесто поступает в делитель-укладчик Ш-33-ХД-3У, затем в расстойно-печной агрегат ХПА-40. Расстойка идет 35,6 минут, выпечка-55 минут. Далее изделие по транспортеру поступает на циркуляционный стол и оттуда укладывается в контейнер.

Хлеб красносельский подовый массой 0,8 кг

Их вырабатывают по ГОСТ 27842-88. Хлеб выпекают круглой формы из пшеничной муки II сорта массой 0,8-0,9 кг. Тесто готовят в основном опарным способом. В качестве разрыхлителя применяются жидкие дрожжи. Готовое тесто делят на делительных машинах А2 - ХТН и округляют тестоокруглителем Т1 - ХТН. Сформованные тестовые заготовки направляются по транспортеру на посадчик, который укладывает их на люльки расстойно - печного агрегата Т1 - ХРЗ - 60 на 40-50 минут.

Перед посадкой в печь на расстоявшихся заготовках продолговато- овальной формы делают надрезчиком три-шесть косых надрезов, а на изделиях круглой формы - один- три надреза. Глубина надреза зависит от качества теста и степени расстойки.

Выпекают на поду в увлажненной пекарной камере печи при температуре 210-230 °С 40-50 минут./ 13 /

2.2.3 Хлебохранилище и экспедиция

Выпеченные изделия по транспортеру поступают на циркуляционные столы , марки ХХГ и пластинчатый стол и укладываются в лотки размером 740x450x83 мм. Лотки устанавливаются на контейнеры , вмещающие 16 лотков каждый.

Хлебохранилище и экспедиция рассчитаны на 8-часовую производительность хлебозавода, с учетом сокращения отправки хлеба в торговую сеть в ночные часы. Для санитарной обработки лотков предусматривается машина системы инженера Калканова.

2.3 Расчет производительности предприятия

Количество изделий по длине пода:

N1= (L-a)/(dизд+а), (1)

где L-длина пода пода, мм;

а - расстояние между изделиями по длине пода, мм;

d-диаметр изделия, мм

n1 = (18000-50)/(220+50)=66 шт

n2 =(3000-50)/(220+50)=10 шт

2.3.1. Часовая производительность печи

Рчп= N·n·mизд·60/фвып (2)

где N - количество рабочих люлек в печи;

n - количество штук изделий на люльке;

mизд - масса одного изделия, кг;

фвып, - продолжительность выпечки, мин

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

Рчп= 66·10·0,85·60/47=716 кг

б)Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

Рчп=99·15·0,85·60/56=1352 кг

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

Рчп=99·15·0,83·60/55=1345 кг

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

Рчп=66·10·0,8·60/45=704 кг

2.3.2 Суточная производительность печи

Рсутп= Рчп·23 (3)

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

Рсутп=716·11,5=8234 кг

б)Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

Рсутп=1352·23=31096 кг

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

Рсутп=1345·23=30935 кг

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

Рсутп=704·11,5=8096 кг

2.3.3 Количество пече-часов необходимых для выполнения суточного задания

Nп.ч. = Рсутзад/ Рчп (4)

Рсутзад - суточное задание на выработку каждого сорта изделия, кг;

Рчп - часовая производительность печи, кг/ч.

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

Nп.ч. =8000/716=11,2

б)Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

Nп.ч. =31000/1352=22,9

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

Nп.ч. =30500/1345=22,6

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

Nп.ч. =8000/704=11,3

2.3.4 Количество печей необходимых для обеспечения заданной производительности предприятия

Nп = ? Nп.ч./ 23 (5)

? Nп.ч =11,2+22,9+22,6+11,3=68

Nп =68/23=2,9

Вывод : для обеспечения суточного задания необходимо : 1 печь ППЦ-1,354 и РПА ХПА-40.

Таблица 7 График работы печей

Печи	2 4 6	8 10 12	14 16 18	20 22 24
Печь ППЦ-1,354	Хлеб белый пшеничный 2/с подовый	Хлеб белый пшеничный 2/с подовый	Хлеб красносельский 2/с подовый	Хлеб красносельский 2/с подовый
РПА ХПА-40	Хлеб белый пшеничный 2/с формовой	Хлеб белый пшеничный 2/с формовой	Хлеб белый пшеничный 2/с формовой	Хлеб белый пшеничный 2/с формовой
РПА ХПА-40	Хлеб ржаной обдирный формовой	Хлеб ржаной обдирный формовой	Хлеб ржаной обдирный формовой	Хлеб ржаной обдирный формовой



Таблица 8 Производительность предприятия ,

В килограммах

Наименование изделий	Масса, кг	Рчп , кг	фвып печи	Суточная выработка
				По заданию	По расчету
Хлеб белый пшеничный 2/с подовый	0,85	716	11,5	8000	8234
Хлеб белый пшеничный 2/с формовой	0,85	1352	23	31000	31096
Хлеб ржаной обдирный формовой	0,85	1345	23	31000	30935
Хлеб красносельский 2/с подовый	0,80	704	11,5	8000	8096
				78000	78361

Отклонение производительности от задания

% Откл = [Рзадп - Рсутп/Рзадп ]·100

% Откл =[(78000 - 78361)/78000]·100 = 0,46 %

2.4 Расчет запасов сырья, площадей и емкостей для его хранения

2.4.1 Суточный расход муки

mсутм = (Рсутп/ Вых )·100 (6)

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

mсутм =(8234/134,7)·100= 6112 кг

б)Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

mсутм =(31096/136,3)·100=22814 кг

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

mсутм =(30935/149,0)·100= 20716 кг

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

mсутм =(8096/140,0)·100= 5782 кг

2.4.2 Суточный расход сырья

mсутс = mсутм · %С/100, (7)

где %С - количество соли на 100 кг муки , кг.

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

mсутс = 6112·1,3/100=79,5 кг

б)Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

mсутс = 22814·1,3/100= 296,5 кг

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

mсутс = 20716·1,5/100= 311,4 кг

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

mсутс = 5782·1,5/100= 86,7 кг

Общий суточный расход соли

mсутсоли = 79,5+296,5+311,4+86,7= 774,1 кг

2.4.3 Суточный расход сахара

Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

mсутсах = 5782·3,0/100= 173,5 кг (8)

2.4.4 Суточный расход масла растительного на смазку

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

mсутмасла =8234·660/1000= 5434 г ?5,4 кг

б) Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

mсутмасла =31096·1300/1000= 40424 г ?40 кг

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

mсутмасла =30935·1300/1000= 40215 г ? 40 кг

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

mсутмасла =8096·660/1000= 5343 г ?5,3 кг

m сутдр= 5782·1,0/100=57,8 кг

Таблица 9 Суточный расход сырья ,

В килограммах

Наименование изделий	Мука пшеничная 2/с, кг	Мука ржаная обдирная, кг	Соль, кг	Сахар, кг	Масло растительное , кг
Хлеб белый пшеничный 2/с подовый	6112	___	79,5	___	5,4
Хлеб белый пшеничный 2/с формовой	22814	___	296,5	___	40,0
Хлеб ржаной обдирный формовой	____	20716	311,4	___	40,0
Хлеб красносельский 2/с подовый	5782	___	86,7	173,5	5,3
Итого :	34708	20716	774,1	173,5	90,7,

2.4.5 Запас сырья на складе

mзапм=mсутм·фхр, (9)

где фхр - срок хранения сырья на хлебозаводе , сут

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый 0,85 кг

mзапм=6112·7=42784 кг

mзапм=6112·1=6112 кг

б) Хлеб белый пшеничный 2/с формовой 0,85 кг

mзапм=22814·7= 159698 кг

mзапм= 22814·1=22814 кг

в) Хлеб ржаной обдирный формовой 0,83 кг

mзапм=20716·7=145012 кг

mзапм=20716·1=20716 кг

г) Хлеб красносельский 2/с подовый 0,8 кг

mзапм=5782·7=40474 кг

mзапм=5782·1=5782 кг

2.4.6 Запас сырья

mзапсоли=774,1·15=11611,5 кг

mзапсахара в м.=173,5·13=2255,5 кг

mзапсах р-р=173,5·2= 347 кг

mзапмасла=90,7·15= 1360,5 кг

Таблица 10 Запас сырья

Наименование сырья	Способ хранения	фхр, сут	Суточная масса сырья, кг	Масса сырья запаса, кг
Мука пшеничная 2/с	В силосах В мешках	7 1	242956 34708	1700692 34708
Мука ржаная обдирная	В силосах В мешках	7 1	20716 20716	145012 20716
Соль пищевая поваренная	В растворе	15	774,1	11611,5
Сахар	В мешках В растворе	13 2	173,5 173,5	2255,5 347
Масло растительное	В бочках	15	90,7	1360,5
Дрожжи прессованные	В ящиках	3	504,2	1512,6

2.4.7 Необходимая емкость для хранения солевого раствора

Vс.р. = mзапсоли ·100/Квес ·d·k, (10)

где Квес - весовая концентрация соли г·100/г

d - плотность солевого раствора, кг/дм3

k - коэффициент заполнения емкости

Vс.р. =11611,5·100/26·1,2·1000=37 м3

2.4.8 Высота емкости для хранения солевого раствора

h=Vc.p./ F

h= 37/15,75=2,3 м

F = 4,5·3,5=15,75 м

2.4.9 Необходимая емкость для хранения сахарного раствора

Vсах.р. = mсутсах·фхр.р-ра·100/ Квес·dсах.р.·k (11)

где фхр.р-ра - время хранения сахара в растворе , сут

Vсах.р. =173,5·13·100/45·1,2·0,8·1000= 5,2 м3

2.4.10 Площадь для хранения сахара

Fсах = mсутсах ·13/Hсах ,

где F - площадь емкости , м2

Fсах = 173,5·13/800=2,8 м2

2.4.11 Площадь для хранения муки

Для муки 2-го сорта

Fм = 34708/650=53 м2 (12)

Для ржаной обдирной муки

Fм =1360,5/400=3,4 м2 (13)

Общая площадь для хранения муки

Fобщм = 53+31= 84 м2

2.4.12 Площадь для хранения масла растительного

Fмасла =1360,5/400=3,4 м2

2.5 Расчет и выбор оборудования мучного склада

2.5.1 Количество силосов для хранения муки

Nсил = mзапм / Vст·см (14)

а) Для пшеничной муки 2-го сорта

Nсил =242656/110·550=4,01

б) Для ржаной обдирной муки

Nсил =145012/110·420=3,13

Общее количество силосов

Nобщ сил = 4,01+3,13= 7,14 силосов

Необходимо установить бункер для хранения муки марки ХЕ - 233. Количество силосов принимаем 8 .

2.6 Расчет и выбор оборудования силосно- просеивательного отделения

2.6.1 Количество просеивателей

Nпр =mмсут/Рпр , (15)

где mмсут -суммарный суточный расход муки, кг

Рпр - часовая производительность просеивателя, кг/ч.

а) Хлеб белый пшеничный 2/с подовый

Nпр =6112/23·5000=0,05

б) Хлеб белый пшеничный 2/с формовой

Nпр =22814/23·5000=0,19

в) Хлеб ржаной обдирный формовой

Nпр =20716/23·5000=0,18

г) Хлеб красносельский 2/с подовый

Nпр =5782/23·5000=0,05

2.6.2 Общее количество просеивателей

Nпр =0,05+0,19+0,18+0,05=0,47

Принимаем 4 просеивателя марки «Ш2 - ХВМ» для каждого сорта муки

2.6.3 Необходимая емкость производственных силосов

Vп.с= mмч·8 (16)

а) Для пшеничной муки 2 сорта

Vп.с= 6112·8/23=2125,9 кг

б) Для пшеничной муки 2 сорта

Vп.с= 22814·8/23=7935,3 кг

в) Для ржаной обдирной муки

Vп.с = 20716·8/23=7205,5 кг

г) Для пшеничной муки 2 сорта

Vп.с =5782·8/23= 2011,1 кг

Согласно нормам проектирования на каждую тестоделительную машину рекомендуется не менее 2-х силосов.

Вывод: необходимо установить производственные силоса на каждую тестоделительную машину не менее 2-х ХЕ-63В вместимостью 1500 кг.



3. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

В эту часть проекта входит составление генерального плана, объемно-планировочное решение, выбор строительных конструкций.

При проектировании руководствуются общими строительными нормами и правилами (СНиП).

Здания хлебозавода относятся: по капитальности ко II классу; по долговечности ограждающих конструкций и по огнестойкости -- ко II степени.

Хлебозавод представляет собой сооружение промышленно-коммунального типа.

Здания хлебозавода слагается из трех основных групп помещений: производственная (включая подсобную), складская и административно-бытовая.

Бестарный склад располагается отдельно от основного объема производственной части.

У экспедиции и у места приема сырья сделаны платформы с навесами. Имеются решения с устройством у экспедиции крытых дворов.

Административно-бытовое помещение встроено в общий объем производственной части. Оно имеет уменьшенную высоту этажа -- 3,3м.

Важным вопросом в архитектурно-строительном решении завода является продуманное размещение лестниц, удобно связывающих помещения; въезды, входы, лестницы подчеркивают архитектурный облик здания.

Большое значение имеет создание оптимальной естественной освещенности в производственных, административно-бытовых, подсобных помещениях. Светопроемы (окна, фонари), вид остекления, отделка плоскостей, панелей являются важным фактором в архитектурном решении хлебозавода.

Пролеты в одноэтажных зданиях (в поперечном направлении) принят 18м. Шаг колонн (в продольном направлении) принят 6м. Пролеты и шаг колон принят 18X6. В административно-бытовых помещениях пролеты и шаг колонн принимаются 6x6 м.

Высота помещений выбирается с учетом габаритов технологического оборудования. Высота производственных помещений хлебозавода по СН 124--72 принят 6м.

Высота этажей административно-бытовых помещений применяется 3,3м.

Фундаменты в здании с кирпичным каркасом устроены ленточные из сборных железобетонных блоков-подушек. Колонны опираются на столбчатые фундаменты.

Навесные стены (панели) крепятся к колоннам, а нижние панели опираются на железобетонные фундаментные балки, укладываемые на столбчатые фундаменты колонны.

Фундаменты под силосы и бункера для муки сделаны в виде сплошной железобетонной плиты, на которую через стойки передается нагрузка. Нагрузка может передаваться и на столбчатые фундаменты.

Уровень заглубления подъемников и фундаментов под дымовые трубы 5м. Трубы отнесены от стен на 6м, это выгоднее, иначе приходится излишне заглублять и фундаменты под стены.

Между фундаментами печей, котлов, дымовых труб, оборудования и фундаментами под строительные конструкции зазор 50мм.

Между фундаментом и стеной сделана гидроизоляционная прослойка выше уровня пола на 50мм.

Покрытие здания запроектировано совмещенным плоским , с внутренним водоотводом.

Колонны -- основной несущий элемент каркаса здания, сделаны квадратным сечением. Высота колонн кратна модулю 6м.

Стены различают несущие (воспринимают собственный вес и вес опирающихся на них перекрытий и покрытий); самонесущие (воспринимают только собственный вес, а перекрытия и покрытия опираются на колонны); навесные (опираются на колонны и выполняют функции ограждения).

Несущие стены сделаны из глиняного кирпича на цементном растворе: в помещениях с относительной влажностью менее 60% допускается устройство стен из силикатного кирпича. Приняты стены и из эффективного (с пустотами) кирпича и из блоков. Кирпичная кладка имеет толщину в 400мм.

Самонесущие стены сделаны из панельных плит. Панели изготовлены однослойно из легкого бетона. Для естественного проветривания помещений предусмотрены створки рам, форточки, фрамуги, которые оборудованы управляемыми изнутри помещения приспособлениями.

Оконные проемы должны соответствовать ГОСТу и принимаются шириной 4500 и 1500 мм; высотой 1759, 4000, 4200мм. Окна сделаны открывающимися внутрь помещения на высоте 0,800 и 1,000 м от пола. Под окнами предусмотрены установки отопительных приборов.

При большой высоте помещения принято двухсветное освещение. Створные части снабжены металлическими сетками.

Дверные проемы принимаются в соответствии с ГОСТом. Двери в производственных помещениях сделаны двустворчатые шириной 1390мм, высотой 2352мм и 1200X2100 мм; в административно-бытовых-- одностворчатые 890X2100 мм; в санузлах, душевых -- одностворчатые 600X2100 мм. В хлебохранилище, экспедиции, стоянке электропогрузчиков, ремонтно - механической мастерской , складах сырья - 2000 мм.

В стенах предусмотрены монтажные проемы для оборудования : в тестоприготовительном отделении 3,2X3,2; в силосном -- 1,6X1.6; в котельной -- 2X2 м.

Междуэтажные перекрытия состоят из сборных железобетонных элементов: ригелей и плит.

Полы. На заводах с бестарными складами муки, оборудованных тестоприготовительными и тесторазделочными агрегатами, конвейерами наилучшими являются полы из керамических плиток. Керамические плитки укладываются по подготовке на цементном растворе. В хлебохранилищах и экспедициях при наличии передвижного оборудования полы выстилают чугунными плитами. В складских помещениях применяются полы из литого асфальтобетона.

Полы в мокрых помещениях ( санузлах, душевых и др.) сделаны с уклоном к трапам и прокладной гидроизоляции из четырех слоев гидролиза по битумной мастике. Это значительно облегчит труд по мытью полов и улучшит санитарное состояние пищевых предприятий. В административно- бытовых помещениях полы устроены паркетные.

Окна складов следует располагать на высоте 1м от поверхности земли.

Лестницы подразделяются на служебные и пожарные. Служебные лестницы размещаются в лестничных клетках из несгораемых материалов: кирпича, бетона.

Лестницы приняты с высотой маршей 1500мм (на 10 ступеней).

Размеры ступеней: проступи 300мм, подступенка 150мм; ширина марша принимается 1350мм. Глубина площадок принимается равной ширине маршей.

По условиям охраны труда количество ступеней в марше должно быть не более 16 и не менее 3. Высота для прохода под площадкой до выступающих конструкций должна быть не менее 2,2м.

Перегородки. Сделаны перегородки высотой 2,0м. Перегородки размещены по линии колонн, ригелей.

Перегородки сделаны армированные -- кирпичные толщиной 65мм. Перегородки сделаны из стеклопрофилита. Устройство деревянных перегородок не допускается.

Пароизоляция выполнена из одного слоя пергамина по битумной смазке (гидроизола).

Теплоизоляция запроектирована из пенобетонных (газобетонных) плит толщиной 100, 150, 200мм. В качестве выравнивающего слоя применяется цементный раствор толщиной 20, 30мм.

Гидроизоляция - кровля рулонная, выполняется из двух слоев пергамина и двух слоев рубероида (стеклорубироида) по битумной мастике (двух слоев пергамина и одного слоя гидроизола).

В качестве защитного слоя кровли применяется посыпка светлым гравием по битумной мастике.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

После выполнения всех расчетов я получила: производительность предприятия составила суточной выработки по расчету 78,361 кг и по заданию 78,000 кг. Произвела расчет запасов сырья (табл.10) и площадей: для суточного хранения муки- 56,4 м2; для сахара- 2,8 м2. Также произвела расчет емкостей для хранения сырья: для солевого раствора-37 м3; для сахарного раствора-0,8 м3. Произвела обоснование строительства предприятия с численностью населения города Оренбурга с составляющими его административно-населенными пунктами 570300 человек. Разработала строительную часть.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Основной

1. Гулак, Л.И. Проектирование производственных зданий пищевых предприятий [Текст]: учебное пособие / Л.И. Гулак, И.Н. Матющенко, А.М. Гавриленков. - СПб.: Проспект науки, 2009. - 400 с.

2. Стабровская, О.И. Проектирование хлебопекарных предприятий[текст]: Учебное пособие/О.И. Стабровская, А.С. Романов, А.С. Маркова.-СПб.: Троицкий мост,2011.-224 с.

3. Пучкова, Л.И. и др. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР[текст]:учебник/ Л.И. Пучкова.-М.: Колос, 1993 г.-244 с.

4. Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности. Часть 1. Хлебозаводы ВНТП-02-92

5. Олейникова, А.Я. Проектирование кондитерских предприятий [Текст]: учебник / А.Я.Олейникова, Г.О. Магомедов. - Спб.:ГИОРД, 2004.- 416 с.

6. Правила нанесения надписей, технических требований и таблиц на графических документах ГОСТ 2.316-2008

7. Система проектной документации для строительства. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов. ГОСТ 21.508-93.

8. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению ГОСТ 2.701-2008

Дополнительный

9. Гатилин, Н.Ф. Проектирование хлебозаводов[текст]:учебник /Н.Ф. Гатилин.-М.: Пищевая промышленность, 1975 г.-373 с.

10. Нубенко, Н.Т. О стратегии развития хлебопекарной промышленности России в планах Правительства РФ/ Н.Т.Нубенко // Хлебопечение России. - 2012. - №4

11. Косован А.П. О современном состоянии хлебопекарной промышленности Российской Федерации / А.П.Косован // Хлебопечение России. - 2012. - №6

12. Статистический сборник по численности населения в городе.

13. Апет, Т.К. Хлеб и булочные изделия(технология приготовления, рецептура, выпечка) [ Текст] : Спр. пособие / Т.К. Апет, З.Н. Пашук. - Мн.: ООО «Попурри», 1997.- 320с.

14. Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия / Сост. Ершов П.С. - Спб, 2000. -190 с.

Размещено на Allbest.ru

...