Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Содержание
• Введение
• 1. Расчет параметров поточной линии
• 1.1 Расчет такта поточной линии
• 1.2 Расчет количества рабочих мест
• 1.3 Определение коэффициента загрузки рабочих мест
• 1.4 Построение графика регламента работы оборудования линии и обслуживание его рабочими
• 2. Выбор вида движения предметов труда по операциям технологического процесса и расчет длительности производственного цикла
• 2.1 Последовательный вид движения
• 2.2 Последовательно- параллельный вид движения
• 2.3 Параллельный вид движения
• 3. Расчет численности работающих на участке ,составление штатного расписания участка
• 4. Определение фонда заработной платы и отклонений по фонду
• 5. Организация технического контроля на участке
• 6. Расчет производственных площадей
• Заключение
• Список используемой литературы


Введение

Управление организацией невозможно без людей, приводящих ее в действие, являющихся ее сердцем. Именно люди приводят в действие имеющиеся в распоряжении любой организации станки, машины, финансы, сырье и прочее. Персонал организации может работать по-разному, наладить его работу и есть первейшая задача руководства любой организации.

Организация производства - это оптимальная организация производственного процесса, включающая формирование производственной структуры, обеспечение непрерывности , ритмичности и пропорциональности и прямоточности производства.

Для машиностроительных предприятий одним из главных принципов является рациональная организация производственного процесса.

Одной из экономически целесообразных форм организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощающей в себе принципы специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности и ритмичности, является поточное производство.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операции технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве. поточный технологический производственный заработный

Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно- поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такового равенства нет, то линия называется прерывно- поточной или прямоточной.

Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом её рабочем месте. На непрерывно- поточных линиях с поштучной передачей выпуск каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии.

При организации поточного производства необходимо учитывать длительность заказа, объем выпуска, определить категорию качества и технический уровень производственных звеньев. В основе поточного производства лежат поточные линии. Поточная линия это группа рабочих мест, которые расположены в строгой последовательности операций технологического цикла, за которыми закреплены определенные операции.

Целью данного курсового проекта является изучение основ организации производства. При этом ставится задача ознакомления со структурой и принципами комплектования поточного производства, особенностями его организации, проведение расчета основных параметров поточной линии.

Объектом исследования является механообрабатывающий цех с заданным технологическим процессом изготовления продукции, в рамках которого необходимо организовать поточную линию.



1. Расчет параметров поточной линии

1.1 Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

где F_см - продолжительность смены, мин.;

F_{рег.пер}- продолжительность регламентированных перерывов в течение смены, мин;

N_всут- программа выпуска, шт.;

f - число рабочих смен в сутки;

б - поправка на технологические потери (планируемый брак),%.

1.2 Расчет количества рабочих мест

Количество рабочих мест определяется из выражения

где С_p.i. - расчетное количество рабочих мест на I-ой операции;

t_i- продолжительность выполнения I-ой операции, мин.;

k_вн - коэффициент выполнения норм (k_вн = 1,05 … 1,1).

После расчета С_p.i определяют принятое число рабочих мест (С_пр.i), которое получается округлением значения С_p.i до ближайшего целого.

= = 1, 26

= = 1, 31

= = 2, 57

= = 2, 68

= = 1,16

= = 0, 9

= = 0, 96

= = 1, 67

= = 2, 73

= = 0, 76

= = 1, 21

= = 1, 46

= = 1, 11

= = 2, 07

= = 1, 67

= = 1, 21

= = 1, 11

= = 2, 57

= = 0, 66

= = 1, 26

= = 3, 13

= = 1, 26

= = 1, 92

= = 0, 6

Определим принятое число рабочих мест (), которое получим округлением значения до ближайшего целого.

1.3 Определение коэффициента загрузки рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется с помощью выражения

Полное использование фонда рабочего времени достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие



Результаты вышеприведенных расчетов сводятся в табл. 1, на основании которых определяется количество рабочих и порядок совмещения ими операций.

Таблица 1.Загрузка рабочих мест линии

№ опер	ti	Сp.i	Сn.i	Kз %	Число раб-х	Порядок совмещения операций
1	2.5	1,26	2	100 26	1 1	1 рабочий 2 рабочий
2	2.6	1.31	2	100 31	1 1	3 рабочий 4 рабочий
3	5.1	2,57	3	100 100 57	1 1 1	5 рабочий 6 рабочий 7 рабочий
4	5.3	2,68	3	100 100 68	1 1 1	8 рабочий 9 рабочий 10 рабочий
5	2.3	1,16	2	100 16	1 1	11 рабочий 12 рабочий
6	1.8	0,9	1	90	1	13 рабочий
7	1.9	0,96	1	96	1	14 рабочий
8	3.3	1,67	2	100 67	1 1	15 рабочий 16 рабочий
9	5.4	2,73	3	100 100 73	1 1 1	17 рабочий 18 рабочий 19 рабочий
10	1.5	0,76	1	76	1	20 рабочий
11	2.4	1,21	2	100 21	1 1	21 рабочий 22 рабочий
12	2.9	1,46	2	100 46	1 1	23 рабочий 24 рабочий
13	2.2	1,11	2	100 11	1 -	25 рабочий 10 рабочий
14	4.1	2,07	3	100 100 7	1 1 1	26 рабочий 27 рабочий 28 рабочий
15	3.3	1,67	2	100 67	1 -	29 рабочий 22 рабочий
16	2.4	1,21	2	100 21	1 -	30 рабочий 7 рабочий
17	2.2	1,11	2	100 11	1 -	31 рабочий 19 рабочий
18	5.1	2,57	3	100 100 57	1 1 -	32 рабочий 33 рабочий 4 рабочий
19	1.3	0,66	1	66	-	2 рабочий
20	2.5	1,26	2	100 26	1 -	34 рабочий 24 рабочий
21	6.2	3,13	4	100 100 100 13	1 1 1 -	35 рабочий 36 рабочий 37 рабочий 20 рабочий
22	2.5	1,26	2	100 26	1 -	38 рабочий 16 рабочий
23	3.8	1,92	2	100 92	1 -	39 рабочий 28 рабочий
24	1.2	0,6	1	60	-	12 рабочий

Количество рабочих мест составило 50, то есть для выполнения программы выпуска на участок потребуется минимум 50 рабочих, но это число сокращается за счет возможности совмещения работниками профессий. Проанализировав показатели, необходимое число рабочих составило 39.

На основании данных таблицы 1 построен график регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочим. Этот график представлен в Приложении 1.

1.4 Построение графика регламента работы оборудования линии и обслуживание его рабочими

На основании данных таблицы 1 построен график регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочим (Приложении 1).

При определении времени работы одного рабочего на одном рабочем месте будим предполагать, что на протяжении смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240мин, (т.е. 0.5 смены).



2. Выбор вида движения предметов труда по операциям технологического процесса и расчет длительности производственного цикла

Производственный процесс - это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных, направленных на производство определенных видов продукции.

Производственный цикл - упорядоченная совокупность технологических операций, через которые проходит изделие от начала до окончания его изготовления.

Основными характеристиками производственного цикла являются:

- структура

- длительность

Структура производственного цикла - это период времени, в течение которого сырье превращается в готовую продукцию.

Основной задачей при организации производственного процесса является сокращение длительности производственного цикла, т.к. чем длительность цикла, тем больший объем продукции выпускается в единицу времени, тем выше коэффициент использования основных фондов, тем ниже потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство.

2.1 Последовательный вид движения

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

Структура такого цикла представляет собой последовательность неперекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

Длительность производственного цикла определяется:

=480*73.8=35424мин,

где t_{ш.к. i ?} норма времени на обработку одной деталей на i-ой операции, мин;

n ? число деталей в партии, шт.;

m- число операций в технологическом процессе

Общее время обработки одного изделия на всех операциях определяется:

t_обр=2,5+2,6+5,1+5,3+2,3+1,8+1,9+3,3+5,4+1,5+2,4+2,9+2,2+4,1+3,3+2,4+2,2+5,1+1,3+2,5+6,2+2,5+3,8+1,2= 73,8 мин.

Поэтому последовательный вид движения целесообразно применять при относительно небольших партиях и небольшой трудоемкости операций.

Каждый отдельный предмет труда перед выполнением последующей операции задерживается в ожидании всей партии в течении периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом.

Общее время пролеживания одного изделия на всех операциях определяется:

t_прол.=T_ц.посл.-t_обр=(n-1)_шкi=(480 -1) *73.8=35350,2 мин,

а общее время пролеживания всех изделий партии:

T_прол=n*t_прол=n*(n-1)_шкi=480*35350,2=16968096 мин.



Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно-параллельный вид движения.

График последовательного вида движения приведен в Приложении 2

2.2 Последовательно- параллельный вид движения

Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно- параллельный вид движения.

При длительности операционного цикла предшествующей операции меньше, чем последующая. Время перекрытия, т.е. параллельного выполнения этих двух операционных циклов, равно

= (n-1) mint₁,t₂

При длительности операционного цикла предшествующей операции больше, чем последующей. Время перекрытия этих двух операций равно:

= (n-1) mint₂,t₃

В первом случае деталь необходимо передавать немедленно по окончании предыдущей операции на следующую.

Во втором случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.

Таблица 2- Расчет времени перекрытия

№ операции	Tкор i в смежной паре,мин	Время перекрытия,мин.
1-2	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
2-3	2,6	(480-1)*2,6=1245,4
3-4	5,1	(480-1)*5,1=2442,9
4-5	2,3	(480-1)*2,3=1101,7
5-6	1,8	(480-1)*1,8=862,2
6-7	1,8	(480-1)*1,8=862,2
7-8	1,9	(480-1)*1,9=910,1
8-9	3,3	(480-1)*3,3=1580,7
9-10	1,5	(480-1)*1,5=718,5
10-11	1,5	(480-1)*1,5=718,5
11-12	2,4	(480-1)*2,4=1149,6
12-13	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
13-14	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
14-15	3,3	(480-1)*3,3=1580,7
15-16	2,4	(480-1)*2,4=1149,6
16-17	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
17-18	2,2	(480-1)*2,2=1053,8
18-19	1,3	(480-1)*1,3=622,7
19-20	1,3	(480-1)*1,3=622,7
20-21	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
21-22	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
22-23	2,5	(480-1)*2,5=1197,5
23-24	1,2	(480-1)*1,2=574,8
Итого	52,5	25147,5

Окончательно, выражение для определения продолжительности производственного цикла будет равно:

.

Этот вывод справедлив для поштучной передачи предметов труда с операции на операцию, что может быть лишь при небольших партиях запуска.

При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями (передаточными партиями р), на которые дробится обрабатываемая партия. С учётом этого

.

Отсюда Т_цпп=480*73,8-(480-1)*52,5=35424-25147,5=10276,5мин

Количество передаточных партий равно 2 ,по 240 деталей в каждой,

Отсюда Т_цпп=480*73,8-(480-240)*52,5= 35424- 12600 = 22824 мин

Время пролеживания одного изделия на всех операциях равно

t_пр=T_пп-t_обр=22824-73,8=22750,2 мин

Количество передаточных партий равно 3 ,по 160 деталей в каждой,

Отсюда Т_цпп=480*73,8-(480-160)*52,5= 35424- 16800 = 18624 мин

Время пролеживания одного изделия на всех операциях равно

t_пр=T_пп-t_обр=18624-73,8=18550,2 мин

График последовательно параллельного вида движения приведен в Приложении 3 и 4

2.3 Параллельный вид движения

Параллельный вид движения предметов труда при котором каждая деталь передаётся на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции .При таком виде движения отсутствует межоперационное пролёживание предметов труда, все операции выполняются параллельно.

В случае поштучной передачи:



=73,8+(480-1)*6,2=3043,6 мин

где t _max - длительность самой трудоёмкой операции.

Так как изделие передаётся на последующую операцию немедленно, то достигается кратчайшее время прохождения изделия по всем операциям.

Существенным моментом параллельного цикла является наличие перерывов в работе оборудования ,которое для iой операции равно:

t_пер= (n-1)( t_{шк max}- t_i),

а общее время всех перерывов на всех операциях равно:

T_пер= (n-1) ( t _max- t_i)

Рассчитаем перерывы для каждой операции производственного цикла:

t1=(480-1)*(6.2-2.5)=3043,6 t2=(480-1)*(6.2-2.6)=1772,3 t3=(480-1)*(6.2-5.1)=1724,4 t4=(480-1)*(6.2-5.3)=526,9 t5=(480-1)*(6.2-2.3)=431,1 t6=(480-1)*(6.2-1.8)=1868,1 t7=(480-1)*(6.2-1.9)=2107,6 t8=(480-1)*(6.2-3.3)=2059,7 t9=(480-1)*(6.2-5.4)=1389,1 t10=(480-1)*(6.2-1.5)=2251,3 t11=(480-1)*(6.2-2.4)=1820,2 t12=(480-1)*(6.2-2.9)=1580,7	t13=(480-1)*(6.2-2.2)=1916 t14=(480-1)*(6.2-3.3)=1005,9 t15=(480-1)*(6.2-2.4)=1389,1 t16=(480-1)*(6.2-2.2)=1341,2 t17=(480-1)*(6.2-5.1)=1916 t18=(480-1)*(6.2-1.3)=526,9 t19=(480-1)*(6.2-1.5)=2347,1 t20=(480-1)*(6.2-2.5)=1772,3 t21=(480-1)*(6.2-6.2)=0 t22=(480-1)*(6.2-2.5)=1293,3 t23=(480-1)*(6.2-3.8)=1149,6 t24=(480-1)*(6.2-1.2)=2395

Общее время перерывов составит Т_пер=479*(73,8 - 6,2) =32380,4 мин

Рассчитаем длительность производственного цикла при обработки передаточными партиями ( р=240,160; t_гл=6,2):

Т_цпп=480*6,2+240*73,8-240*6,2=2976+17712 - 1488=19200 мин

Т_цпп=480*6,2+160*73,8-160*6,2=2976+11808 - 992=13782 мин

Идеальный случай бывает при равной длительности всех операций, когда простоев совсем не будет. К этому равенству стремятся при организации производственного процесса.

График параллельного вида движения приведен в Приложении 5 и 6



3. Расчет численности работающих на участке ,составление штатного расписания участка

Расчет количества основных производственных рабочих производится по формуле

С_осн = С_пр (1+D) fk_об.,

где С_пр.. - число основных производственных рабочих после совмещения;

D - коэффициент, учитывающий невыход на работу (D?0,1);

F - количество рабочих смен (сменность работы);

k_об. - коэффициент обслуживания рабочих мест.

С_осн = 39(1 + 0.1) 2 1 = 86 чел.

Подробный расчет вспомогательных рабочих обычно не производят, а принимают его в процентном отношении к количеству производственных рабочих на основании практических данных.

В серийном производстве сборочных цехов - это 20 … 25%, в массовом - 15 … 20%.

С_всп = 86 20% = 18 чел.

Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т.п.) - составляет 1 … 3% от общего числа работающих.

С_МОП = (С_осн+С_всп)*2%=(86+18)*0,02=3 чел.

Инженерно-технический и счетно-конторский персонал составляет 12 … 15% от общего количества рабочих (причем, инженерно-технический персонал составляет 8 … 10% от общего числа рабочих, а остальное количество - счетно-конторский персонал).



С_итр= (С_осн+С_всп)*10%=(86+18)*0,1=11 чел.

С_скп=(С_осн+С_всп)*5%=(86+18)*0,05=6 чел.

Общая численность работающих на участке определяется по формуле

С_уч = С_осн + С_всп + С_итр + С_моп.

С_уч = 86 + 18 + 11 + 3= 118 чел.

На основании расчетов составляется штатное расписание участка (табл. 3).

Таблица 3.

№ п.п.	Категория работающих	Разряд	Кол-во
			1 смена	2 смена	Всего
1.	Основной рабочий	3	11	10	21
2.	Основной рабочий	4	12	9	21
3.	Основной рабочий	5	11	10	21
4.	Основной рабочий	6	12	11	23
5.	Вспомогательный рабочий		9	9	18
6.	ИТР		5	6	11
7.	МОП		1	2	3
Итого	61	57	118



4.Определение фонда заработной платы и отклонений по фонду

Расценку q рассчитывают произведением ставки , соответствующей тарифу работы , на установленное время обработки за тот же период:

q=L_ч*T_ш/60,

где L_ч - часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы, руб;

T_ш - норма времени обработки в минутах.

R1==3,21 R3==8,45 R5==3,81 R7==3,55 R9==8,95 R11==3,08 R13==3,29 R15==4,93 R17==3,29 R19==1,67 R21==11,59 R23==6,3	R2==4,86 R4==7,93 R6==2,69 R8==5,47 R10==2,8 R12==4,34 R14= =6,79 R16==3,98 R18==9,54 R20==3,21 R22==3,74 R24==1,99



Таблица 4. Фонд заработной платы.

№	Ti	Разряд работ	Разряд рабочего	Тарифная ставка,руб	Расценка,руб/шт.	Кзаг.%	Выпуск продукции,шт	Заработная плата,руб	Перерасход,руб
				д/работ	д/рабочего	план	факт			план	факт
1	2,5	3 3	3 3	76,95 76,95	76,95 76,95	3,21 3,21	3,21 3,21	100 26	480 124,8	1540,8 400,6	1540,8 400,6	- -
2	2,6	6 6	6 6	112,19 112,19	112,19 112,19	4,86 4,86	4,86 4,86	100 31	480 148,8	2332,8 732,2	2332,8 732,2	- -
3	5,1	5 5 5	5 5 5	99,43 99,43 99,43	99,43 99,43 99,43	8,45 8,45 8,45	8,45 8,45 8,45	100 100 57	480 480 273,6	4056 4056 2311,9	4056 4056 2311,9	- - -
4	5,3	4 4 4	4 4 4	89,73 89,73 89,73	89,73 89,73 89,73	7,93 7,93 7,93	7,93 7,93 7,93	100 100 68	480 480 326,4	3806,4 3806,4 2588,3	3806,4 3806,4 2588,3	- - -
5	2,3	5 5	5 5	99,43 99,43	99,43 99,43	3,81 3,81	3,81 3,81	100 16	480 76,8	1828,8 292,6	1828,8 292,6	- -
6	1,8	4	4	89,73	89,73	2,69	2,69	90	432	1162,1	1162,1	-
7	1,9	6	6	112,19	112,19	3,55	3,55	96	460,8	1635,8	1635,8	-
8	3,3	5 5	5 5	99,43 99,43	99,43 99,43	5,47 5,47	5,47 5,47	100 67	480 321,6	2625,6 1759,2	2625,6 1759,2	- -
9	5,4	5 5 5	5 5 5	99,43 99,43 99,43	99,43 99,43 99,43	8,95 8,95 8,95	8,95 8,95 8,95	100 100 73	480 480 350,4	4296 4296 3136,1	4296 4296 3136,1	- - -
10	1,5	6	6	112,19	112,19	2,8	2,8	76	364,8	1021,4	1021,4	-
11	2,4	3 3	3 3	76,95 76,95	76,95 76,95	3,08 3,08	3,08 3,08	100 21	480 100,8	1478,4 310,5	1478,4 310,5	- -
12	2,9	4 4	4 4	89,73 89,73	89,73 89,73	4,34 4,34	4,34 4,34	100 46	480 220,8	2083,2 958,3	2083,2 958,3	-
13	2,2	4 4	4 4	89,73 89,73	89,73 89,73	3,29 3,29	3,29 3,29	100 11	480 52,8	1579,2 173,7	1579,2 173,7	- -
14	4,1	5 5 5	5 5 5	99,43 99,43 99,43	99,43 99,43 99,43	6,79 6,79 6,79	6,79 6,79 6,79	100 100 7	480 480 33,6	3259,2 3259,2 228,1	3259,2 3259,2 228,1	- - -
15	3,3	4 4	4 3	89,73 89,73	89,73 76,95	4,93 4,93	4,93 3,08	100 67	480 321,6	2366,4 1585,5	2366,4 990,5	- 595
16	2,4	5 5	5 5	99,43 99,43	99,43 99,43	3,98 3,98	3,98 3,98	100 21	480 100,8	1910,4 401,2	1910,4 401,2	- -
17	2,2	4 4	4 5	89,73 89,73	89,73 99,43	3,29 3,29	3,29 8,95	100 11	480 52,8	1579,2 173,7	1579,2 472,56	- 298,86
18	5,1	6 6 6	6 6 6	112,19 112,19 112,19	112,19 112,19 112,19	9,54 9,54 9,54	9,54 9,54 9,54	100 100 57	480 480 273,6	4579,2 4579,2 2667,4	4579,2 4579,2 2667,4	- - -
19	1,3	3	3	76,95	76,95	1,67	1,67	66	316,8	529	529	-
20	2,5	3 3	3 4	76,95 76,95	76,95 89,73	3,21 3,21	3,21 3,21	100 26	480 124,8	1540,8 361,92	1540,8 361,92	- -
21	6,2	6 6 6 6	6 6 6 6	112,19 112,19 112,19 112,19	112,19 112,19 112,19 112,19	11,59 11,5911,5911,59	11,5911,5911,59 11,59	100 100 100 13	480 480 480 62,4	5563,2 5563,2 5563,2 723,2	5563,2 5563,2 5563,2 723,2	- - - -
22	2,5	4 4	4 5	89,73 89,73	89,73 99,43	3,74 3,74	3,74 5,47	100 26	480 124,8	1795,2 466,7	1795,2 682,7	- 216
23	3,8	5 5	5 5	99,43 99,43	99,43 99,43	3,8 3,8	3,8 3,8	100 82	480 489,8	3024 3085,7	3024 3085,7	- -
24	1,2	5	5	99,43	99,43	1,99	1,99	60	288	573,1	573,1	-
Итого	109646,2	109566,1	1109,86

Таким образом, фонд оплаты труда составил 109566,1 руб. Отклонения по фонду составили 1109,86 руб. ввиду того, что при совмещении профессий разряды рабочих не совпали с разрядами выполняемых ими работ.



5. Организация технического контроля на участке

Контроль качества продукции во всех производственных звеньях предприятия осуществляет отдел технического контроля (ОТК): Его начальник подчиняется непосредственно директору предприятия. Он имеет право прекратить приемку и отгрузку готовой продукции, если последнее .не соответствует действующим стандартам и технической документации.

В настоящее время целью повышения качества выпускаемой продукции на машиностроительных предприятиях применяют различные мероприятия технологического и организационного характера.

Внедрение сертификационной системы качества ИСО 9004-2001, которая дает возможность выхода продукции на международный рынок.

Основными задачами ОТК является предотвращение выпуска не качественной продукции на всех стадиях изготовления, контроль соблюдения технологической дисциплины в цехах, оформление документов о приемке готовой продукции и документов на утилизацию изделий и проведение анализа брака.

Непосредственно в цехах контроль качества продукции осуществляют контрольные мастера и контролеры, подчиненные ОТК. Качество труда производственных рабочих характеризуется процентом продукции заданной ОТК с первого предъявления.

'ОТК занимается технической приемкой материалов, полуфабрикатов и готовых изделий, поступающих от предприятий-поставщиков. ОТК подчинены центрально-измерительной лаборатории (ЦИЛ) и контрольно-измерительным пунктам, обслуживающие цеха завода. ЦИЛ осуществляет разработку и внедрение проверочных схем, следят за эксплуатацией и состоянием измерительных средств, и проверяет их в плановом порядке.

В разработанном технологическом процессе контроль заготовок предусмотрен после каждой операции исполнителем 100%, контролером ОТК 10%, окончательный контроль детали и ее технических требований от 50% до 100%.

На проектируемом участке предусмотрено место контролера, контрольный стол, контрольная плита для проверки размеров детали, взаимного расположения поверхностей, качество поверхностей и шероховатости.

Цель процедур по управлению продукцией несоответствующего качества заключается в предотвращении непреднамеренного использования продукции несоответствующего качества, чтобы защитить потребителя от непреднамеренного получения продукции, не отвечающей установленным требованиям и избежать избыточных затрат, связанных с доработкой такой продукции. Процесс управления несоответствующей продукцией осуществляется в три этапа в соответствии с СМК-КП59-025-2004:

обнаружение несоответствующей продукции;

обследование несоответствующей продукции;

предупреждение повторного возникновения несоответствия.

Источниками информации о несоответствующей продукции служат результаты контроля качества и испытаний продукции на всех стадиях производственного процесса.

Все участки должны иметь изоляторы брака, представляющие собой

По местонахождению:

Стационарный контроль производится на одном постоянном рабочем месте контролёра, куда должны быть доставлены объекты контроля, используется при проверке сравнительно лёгких и негромоздких объектов, а также в случаях, когда необходимо применение аппаратов и приборов. Целесообразно применять такой контроль при проверке однообразных объектов;

Подвижной контроль осуществляют на том рабочем месте, где выполняются соответствующие операции. Он применяется при проверке громоздких объектов, а также объектов, не требующих использования сложных приборов и аппаратов;

По назначению:

Приёмочный контроль применяют при приёмке продукции, изготовленной на рабочем месте, в цехе или на заводе, а также и поступающих извне материалов, полуфабрикатов, готовых изделий. Он может быть как сплошным, так и выборочным;

Предупредительный контроль служит для анализа качественного со стояния технологического процесса и для предупреждения брака. Он может быть только выборочным;

Сплошной контроль характеризуется стопроцентной проверкой объектов одного наименования, предъявляемых к контролю;

Выборочный контроль осуществляют путём проверки некоторой партии объектов. При этом используются статистические методы контроля. Этот контроль применяется, как правило, для проверки большого количества одинаковых объектов;

Окончательный контроль производят при приёмке готовых, полностью обработанных деталей, сборочных единиц или изделий. Этот контроль часто сопровождается специальными испытаниями и анализами по определению качества принимаемых объектов и его соответствия ТУ или стандартам. Он может быть только приёмочным;

Промежуточный контроль применяют в процессе изготовления какого-либо объекта по отдельным операциям; он может быть пооперационным и групповым. Операционный контроль - контроль, проводимый в процессе обработки изделий с целью проверки качества выполнения операций. Он возможен после каждой операции либо после группы операций. Этот контроль осуществляет исполнитель операции, руководитель участка, контролер, мастер ОТК (БЦК);

Предварительный контроль производится при изготовлении ответственных деталей и изделий и заключается в проверке качества материалов и полуфабрикатов, получаемых со стороны, до начала обработки деталей на первой операции, независимо от того, проверялись или не проверялись они при поступлении от поставщиков на склад завода. Предварительный контроль является предупредительным.

Объекты технического контроля: поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства.

На организуемом участке необходимо производить входной, операционный и приемочный контроль: операционный контроль должны осуществлять исполнители операций и мастер или бригадир участка; приемочный контроль должен быть выборочным, т.к. изготавливаемые изделия одинаковые и в большом количестве. Так как производство является новым, т.е. вновь организуемым, на первых этапах необходимо вести непрерывный контроль технологических процессов, затем при стабилизации технологического процесса можно перейти на периодический контроль производства.

Нормы для расчета числа работников технического контроля для механических цехов приводятся в таблице:

Тип производства	Работников технического контроля в процентах от количества основных станков
	Рабочие (контроллеры)	Руководители
Единичное и мелкосерийное	9-11	1-0,8
Среднесерийное	7-9	0,8-0,6
Крупносерийное и массовое	5-7	0,6-0,5

К=50 * 8% = 4 рабочих контроллера.

Км=50 * 0,6% = 1 мастер.

Кт=К=4 контрольные точки



6. Расчет производственных площадей

Расчет площади участка ведется в следующем порядке:

Определяется площадь, занятая оборудованием по формуле

где S₁ = 11.5 мІ - площадь, занятая I-м оборудованием;

n= 48 - число единиц оборудования на участке.

S пр = 12,3*39=479,7 кв.м

Определяется вспомогательная площадь

S_всп. = 0,5 С_уч.см.,

где С_уч.см. - численность работников участка в наибольшую смену;

0,5 м² - вспомогательная площадь на одного работающего.

S_всп. = 0,5*61=30,5 кв.м

Определяется площадь проходов

S_прох. = (0, 4 … 0,5) * (S_пр + S_всп.).

S_прох. =0,5 (479,7+30,5)=255,1 кв.м

Площадь участка определяется по формуле

S_уч. = S_пр. + S_всп. + S_прох.,

где S_уч. - площадь участка, м²;

S_пр. - площадь под оборудованием, м²;

S_всп. - площадь вспомогательная, м²;

S_прох. - площадь проходов, м².

S_уч. =479,7+30,5+255,1= 765,3 кв.м



Заключение

В ходе выполнения курсовой работы были рассчитаны такие параметры поточной линии, как такт поточной линии, количество и коэффициент загрузки рабочих мест, составлен график- регламент работы оборудования. Для достижения максимальной загрузки рабочих использовался такой прием как совмещение профессий.

Так же рассмотрели разновидности видов движения параметров труда по операциям техпроцесса и рассчитали продолжительность производственного цикла при различных видах движения: последовательном, параллельном и последовательно- параллельном.

Далее был проведен расчет численности основных и вспомогательных рабочих, ИТР и МОП, работающих на участке: численность работающих по расчетам составила 118 человек, из которых численность основных рабочих - 86 человек. В первую смену работает 61 человек, а во вторую 57. Так же составили штатное расписание участка и определили общую сумму работающих на участке.

Рассчитали фонд оплаты труда, он составил 109566,1 руб. Отклонения по фонду составили 1109,86 руб.

Привели определение технического контроля на участке, рассмотрены основные виды, задачи, методы контроля, объект контроля, рассмотрены функции выполняемые отделом технического контроля.

Ввиду ограниченности данных ,принятых во внимание при выполнении курсового проекта, рассчитали, что окончательная площадь после планировки участка не должна превышать 765,3 кв.м



Список используемой литературы

Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицын С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. -- Л.: Машиностроение, 1979.- 463 с.

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. --М.: Высшая школа, 1969. - 480 с.

Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6-ти томах. Под общей ред. Е.С.Ямпольского. -М.: Машиностроение,.1975.

4.Организация, планирование приборостроительного производства и управление предприятием: Учебник для вузов / Под ред. В.А.Петрова. - Л.:Машиностроение, 1987. - 424 с.

Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. -- метод, пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001.

Новицкий Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирования производства (Задачи и лабораторные работы). - М.: Финансы и статистика, 1998.

Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент: Учебник. 2-е изд. -М.: Бизнес - школа «Интел - синтез», 2000.

Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. М.: ИНФРА - М,2001.

Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. -Мн.: Дизайн ПРО, 1997.

Размещено на Allbest.ru

...