Нормирование труда на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Особенности нормирования труда в условиях гибких производственных систем

При нормировании труда в условиях гибких производственных систем (ГПС) следует учитывать особенности организации и нормирования труда ГПС. К ним относятся следующие:

1. Работники ГПС непосредственно не участвуют в воздействии на предмет труда. Они обеспечивают эффективную работу оборудования и их функции существенно меняются: непосредственное введение процесса переходит к машине, а время обработки на станке, такт работы и производительность оборудования заранее известны при проектировании и наладке. С изменением функций работников изменяется структура затрат рабочего времени. Основная его часть затрачивается на наладку, профилактическое обслуживание и ремонт оборудования.

2. Количество единиц технологического оборудования ГПС превышает численность работников каждой группы наладчиков, слесарей-ремонтников, инженеров-электронщиков и т. д., поэтому необходимо установить оптимальные соотношения между количеством единиц оборудования и численностью работников каждой группы и нормирование затрат времени осуществлять по отношению к оборудованию и работникам. При нормировании труда рабочего, обслу­живающего ГПС и их структурные элементы, необходимо выявить и установить обоснованные затраты времени на каждый элемент активной работы, т. е. важно определить занятость его активной работой с точки зрения экономики производства, психофизиологии и социологии труда.

3. При нормировании труда наладчика наряду с установлением норм обслуживания и численности необходимо знать нормированные задания, определяющие содержание и объем работ, подлежащие выполнению в конкретных условиях обслуживания тех или иных систем гибкого производства. При введении регламентированного обслуживания, при котором необходимо четко определить содержание, последовательность и периодичность работы по функциям, требования к обоснованности нормированных заданий повышаются.

4. В условиях автоматизации производственных процессов широкое развитие получает многостаночное обслуживание оборудования ГПС.

Объектом нормирования при этом является совокупность операций и работ, выполняемых на многостаночном рабочем месте. Нормирование не ограничивается установлением величины затрат рабочего времени на отдельные технологические операции, а включает также определение оптимальных зон (норм) обслуживания. При определении оптимальных норм обслуживания с учетом конкретных условий производства целесообразно использовать следующие критерии: оптимальную загрузку многостаночника активной работой при обеспечении нормальной интенсивности труда; наименьшие суммарные затраты живого и овеществленного труда; обеспечение выполнения установленного плана производства.

5. Увеличение надежности работы ГПС обеспечивается созданием комплексных сквозных бригад с оплатой труда по конечной продукции. При этом простои оборудования во время и в ожидании обслуживания тем меньше, чем шире профиль каждого работника в отношении выполняемых функций и зон обслуживания.

6. В условиях гибкого производства большое значение придается выбору метода установления норм трудовых затрат. В качестве основы расчета рекомендуется аналитически-расчетный метод. Преимущество этого метода состоит в возможности устанавливать обоснованные затраты труда до начала запуска партии деталей в производство, при этом заранее можно установить численность и расстановку рабочих, распределяя между ними основные функции по обслуживанию ГПС и их элементов.

7. Одним из необходимых требований, предъявляемых к нормативам по труду, является обеспечение уровня точности, которая характеризуется степенью соответствия нормативных значений необходимым затратам времени на выполнение работы в определенных организационно-технических условиях производства. Качество нормативных материалов по труду зависит также от степени (вариантное ста) отражения в них рациональных вариантов организации производства и труда, в том числе вариантов организации нормируемого трудового процесса, а также таких прогрессивных форм, как бригадная организация труда, совмещение профессий (функций), многостаночное обслуживание и др.

8. При разработке нормативов в качестве исходных материалов следует использовать: данные типовой, маршрутной технологии, государственных стандартов, эксплуатационные и паспортные характеристики оборудования, результаты наблюдений, дифференцированные нормативы времени, результаты экспериментальных исследований.

Практика эксплуатации действующих ГПС показывает, что в связи с особенностями трудовых процессов рабочих в условиях гибких переналаживаемых модулей (ГПМ) и других структурных элементов ГПС рабочий не занят у станка при обработке каждой детали, но контролирует выполнение всей программы. Время, затраченное им на изготовление партии деталей, не имеет тесной связи с длительностью обработки одной из них в данном модуле, поэтому оперативное время изготовления одной детали не может быть положено в основу формирования нормы времени. В связи с этим при нормировании труда работников, обслуживающих структурные элементы ГПС, в норме времени на изготовление (обработку) партии деталей учитывается только активное время, связанное с подготовительно-заключительной работой, наладкой и оперативным контролем, загрузкой и разгрузкой тактового стола, обслуживанием автоматизированного рабочего места.

К подготовительно-заключительному времени в ГПС относится время, которое затрачивается рабочим на подготовку к выполнению наладочных работ и производственного задания. В отличие от обычного производства в условиях ГПС в подготовительно-заключительном времени появляются новые составляющие: связь с ЭВМ, уборка рабочего места и вывоз производственных отходов, выполнение работ по техническому обслуживанию, подготовка модуля к работе в автоматическом режиме. Традиционными являются сдача и получение технологических процессов, программ изготовления, ознакомление с технологическим процессом обработки и контролем качества изготовления.

Норма подготовительно-заключительного времени определяется как сумма норм времени на все перечисленные выше виды работ.

В условиях гибких производственных систем из подготовительно-заключительного времени необходимо выделить время на наладку модуля. Это связано прежде всего с тем, что наладка модулей является основной работой для рабочего в ГПС. Сложность обрабатываемых деталей и тип модулей определяют сложность наладочных работ, которые характеризуются уровнем требований к профессиональной подготовке рабочих ГПС. Суммарные затраты времени на наладочные работы в большинстве случаев превышают суммарные затраты, времени на все другие работы, выполняемые рабочим при изготовлении конкретной Партии деталей. Снижение трудоемкости изготовления деталей в ГПС в значительной степени зависит от снижения затрат времени на наладку модулей, а повышение коэффициента использования оборудования по машинному времени, снижение численности рабочих ГПС -- от минимизации затрат времени на наладочные работы в ГПС. Следовательно, основное внимание при нормировании труда рабочих ГПС должно быть уделено именно времени наладки модуля.

К времени наладки модуля относится время на установку приспособлений, инструмента и схватов робота, наладку отдельных элементов модуля, наладку модуля на функционирование как комплекса, проверку налаженного модуля на холостом ходу, обработку пробных деталей с целью проверки управляющей программы модуля, корректировку работы модуля по результатам пробной обработки, демонтаж наладки после изготовления партии деталей.

К времени загрузки и разгрузки тактового стола относится время, которое затрачивается рабочим на перемещение заготовок с приемного стола на тактовый и обработанных деталей с тактового стола на приемный. Эти работы рабочий может выполнять как до начала обработки партии деталей, так и в процессе автоматической работы модуля. Количество таких работ зависит от количества деталей в партии и размеров тактового стола. Эти затраты времени возникают не во всех случаях.

Время загрузки и разгрузки тактового стола при изготовлении партии деталей можно определить как суммарное время на установку и снятие всей партии деталей. Однако затрачивается это время рабочим ГПС не так, как в обычном производстве. Количество загрузок зависит от размера партии деталей, емкости тактового стола, а при загрузке (разгрузке) в режиме автоматической работы модуля -- еще и от занятости рабочего на других модулях.

Под временем оперативного контроля в ГПС понимается время, которое необходимо затратить рабочему для обеспечения нормальной работы модуля в автоматическом режиме при изготовлении партии деталей.

Время на выборочные контрольные измерения зависит в ГПС от воз­можности конкретного модуля выполнять контроль параметров об­работанных деталей автоматически. Если модуль такой возможностью не обладает, то время на контрольные измерения будет того же порядка, что и в обычном производстве. Количество контрольных измерений зависит от сложности изготовляемых деталей и технологического процесса обработки.

Под временем активного наблюдения понимается время, в течение которого рабочий должен наблюдать за работой модуля, соблюдать заданные параметры режимов работы оборудования и т. п., чтобы обеспечить высокое качество изготавливаемых деталей и исправность оборудования.

В ГПС время на организационное и техническое обслуживание состоит из времени на удаление стружки из зоны резания, с тактового стола и т. п. с периодичностью, необходимой для нормального функционирования модуля, контроля, настройки и смены инструментов.

Во всех ГПС оборудование не выключается во время отдыха рабочих, которое должно устанавливаться по скользящему графику. Поэтому время на отдых и личные надобности в состав нормы времени не включается. Оно учитывается при расчете оптимальных норм обслуживания и численности, которые устанавливаются на уровне, позволяющем реализовать нормативное время на отдых и личные надобности за счет взаимных подмен рабочих.

При нормировании труда рабочих ГПС нет необходимости в оп­ределении штучного или штучно-калькуляционного времени, так как, даже установив эти значения, нельзя точно рассчитать затраты труда рабочего при известном количестве обработанных им деталей. Это связано с тем, что затраты труда рабочего по подготовительно-за­ключительным, наладочным и загрузочно-разгрузочным работам могут приходиться на большее количество деталей, чем записано в его актив. Так, у рабочего второй или третьей смены при расчете через штучно-калькуляционное время будут иметь место затраты на подготовительно-заключительное время и время на наладку модуля, т. е. затраты времени, которых у него не было.

В условиях ГПС, помимо норм времени, большое значение придается установлению норм обслуживания и численности.

В условиях автоматических линий (в том числе роторных и роторно-конвейерных) для нормирования труда используются нормы: численности персонала; длительности выполнения производственных операций; времени (трудоемкости операций) для отдельных групп рабочих и в целом по бригаде, обслуживающей линию; выработки, а также нормированные задания.

Основную роль играют нормы численности персонала (наладчиков, слесарей-ремонтников, электромонтеров, инженеров-электронщиков), обслуживающего линию в соответствии с установленным регламентом и обеспечивающего выполнение производственной программы.

Основой расчета норм времени и выработки в условиях автоматических линий является техническая (паспортная) производительность линии, определяющая количество единиц продукции, которое может быть получено с данного оборудования за один час или за другую единицу времени при работе в автоматическом режиме.

Норма выработки устанавливается исходя из технической производительности агрегата и коэффициента использования линии во время автоматической работы.

После определения нормы выработки находится норма трудоемкости (времени) для i-й группы (профессии) рабочих.

На основе норм численности, времени и выработки устанавливают нормированное задание, в котором указывают: состав работ по регламентированному обслуживанию линии в плановом периоде, время на выполнение этих работ, нормативную численность рабочих, плановый объем продукции линии.

Если на автоматической линии изготавливаются изделия нескольких наименований, то расчеты норм времени и выработки могут проводиться по комплектам изделий. Наряду с этим для много­предметных линий может оказаться более целесообразным расчет; норм длительности и трудоемкости по методике, изложенной для ГПС.

2. Задача № 2.2

Выбрать рациональный вариант планировки многостаночного рабочего места, оснащенного плоскошлифовальными станками. Схема вариантов планировки рабочих мест показана на рисунке 1.



Рисунок 1 Схема вариантов планировки рабочего места токаря

Представленные на рисунке 2 три возможных варианта планировки характеризуются следующими данными:

а) расстояние перемещения за время выполнения операции 12 м; занимаемая производственная площадь 32 м2;

б) расстояние перемещения рабочего 6 м; площадь рабочего места 40 м2;

в) расстояние перемещения рабочего 3 м; площадь рабочего места 26 м2.

Рисунок 2 Схема вариантов планировки многостаночного рабочего места шлифовщика



Исходные данные общие для всех вариантов:

Норма времени на операцию Тшт. = 1,6 мин. Годовой норматив амортизационных отчислений за используемую производственную площадь А=4%, стоимость 1 м2 производственной площади Сn = 856000 р. Годовой эффективный фонд времени оборудования Фэф = 3950 ч. Тарифная ставка рабочего-сдельщика 2 разряда - 165 тыс р./ч. Скорость перемещения рабочего - 4,5 км/ч.

Определить возможное изменение нормы времени для вариантов ”б” и “в” за счет изменения рабочего времени на перемещение рабочего. Выбрать рациональный вариант планировки рабочего места, используя критерий >min.

Решение:

1. При варианте планировки “а” путь, проходимый рабочим за время выполнения операции, составляет 5,5 м. При варианте планировки “б” путь, проходимый рабочим за время выполнения операции, составляет 2 м. применение варианта расстановки оборудования “б” уменьшает расстояние перехода рабочего от станка к станку до 2м. Соответственно вариант “б” будет более рациональным для работника, чем вариант “а”.

2. Определим возможное изменение нормы времени для вариантов ”б” и “в” за счет изменения рабочего времени на перемещение рабочего.

При варианте “б” путь, проходимый рабочим за время выполнения операции, составляет 6 м; примем Нвыр равной 300шт в смену; общий путь перемещения рабочего за смену равняется 1,8 км.

При варианте “в” путь, проходимый рабочим за время выполнения операции, составляет 3 м; примем Нвыр равной 300шт в смену; общий путь перемещения рабочего за смену равняется 0,9 км. Т.к. скорость движения рабочего 5,5 км/ч, то этот вариант планировки обеспечивает сокращение рабочего времени на переходы в течении смены на 9,8 мин.

Эt = (1,8-0,9)?5,5 = 0,16 ч = 9,8 мин.

В свою очередь это позволяет увеличить сменную норму выработки на 6 шт.

?Нвыр = [(Тсм+ Эt) Нвыр? Тсм]- Нвыр = [ (480+9,8)300?480]-300 = 6 шт.

3. Определим рациональный вариант планировки рабочего места, используя критерий, по формуле:

АСnОn?100·Фэф+СiТшт>min, (1)

где А - процент амортизационных отчислений за используемую производственную площадь;

Сn - стоимость единицы производственной площади, р.;

Оn - производственная площадь, занимаемая рабочим местом, м2;

Фэф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Сi - тарифная ставка рабочего, р./ч;

Тшт - норма времени на операцию, мин.

Определим л для варианта ”а”:

л = 0,04·856000·32·3950+165000·1,6 = 4 328 200 000

Определим л для варианта ”б”:

л = 0,04·856000·40·3950+165000·1,6 = 5 410 184 000

Определим л для варианта ”в”:

л = 0,04·856000·26·3950+165000·1,6 = 3 516 712 000

Т.к. л>min, то рациональный вариант планировки рабочего места: вариант “в”.



3. Задача № 6.15

Рабочие участка численностью 23 человека отработали в течение месяца в среднем 20,1 смены (по 8 ч). При этом выполнено работы на 3978 нормо-часов. Дополнительные затраты на исправление брака не по вине рабочих составили 98 нормо-часов, по вине рабочих - 45 нормо-часов, дополнительные затраты на отклонение от нормальных условий труда составили 67 нормо-часов. Рассчитать средний процент выполнения норм выработки.

Решение:

1. Определим фактически отработанное время:

Тотр = 20,1·8·23 = 3698,4 н/ч

2. Процент выполнения норм выработки определяется по формуле:

Пвн = (Тнорм+Тбр+Тд)?Тотр, (2)

где Тнорм - сумма нормо-часов за выполненный объем нормируемых работ, н/ч;

Тбр - время исправления брака, допущенного не по вине рабочего;

Тд - дополнительные затраты времени, вызванные причинами, не зависящими от рабочих;

Тотр - фактически отработанное время.

Пвн =(3978+98+45+67)?3698,4=113 %

Ответ: Пвн =113 %

4. Задача № 8.9

Определить, какие станки необходимо сгруппировать для многостаночного обслуживания, чтобы отсутствовали простои станков. Рассчитать коэффициенты занятости рабочих и построить график многостаночного обслуживания для наиболее загруженного рабочего. Продолжительность и структура оперативного времени приводятся в табл. 1.

Время, мин	Станки
	1-й	2-й	3-й	4-й	5-й	6-й	7-й	8-й	9-й	10-й
Свободное машинное	10	10	9	7	7	9	7	9	10	11
Занятости рабочего	4	3	6	3	4	3	2	2	2	2
оперативное	14	13	15	10	11	12	9	11	12	13

Решение:

Определим количество станков, которые можно объеденить в группу для многостаночного обслуживания. Так как у нас станки с различной длительностью выполняемых операций, то используем формулу:

n = ?Тмс * Kd / Тзрм + 1, (3)

где

?Тмс - сумма машинно свободного времени всех станков

Тзрм - общее время занятости при обслуживании группы станков

Kd - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника, т.к. производство единичное,универсальное коэффициент примем равным 0,65.

n = 89 * 0,65 / 31 + 1 = 2 станка

Так как при обслуживании группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности, рабочий и оборудование полностью загруженны выполнением работы и не имееют простоев оборудования.

Сгруппируем следющие станки:

2 с 10, 5 с 8, 6 с 9.

Так как общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного времени и занятости по обслуживанию одного станка, в каждом цикле у работника возникает простои.

Тпр = Тц - Тзрм (4)

Определим цикл многостаночного обслуживания:

Тц = Тмсi + Тзi (5)

Для 1 группы

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
2	13	10	3	13
10	13	11	2	13

Тпр = 13 - 5 = 8 мин

Для 2 группы

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
5	11	7	4	11
8	11	9	2	11

Тпр = 11 - 6 = 5 мин

Для 3 группы

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
6	12	9	3	12
9	12	10	2	12



Тпр = 12 - 5 = 7 мин

Рассчитаем коэффициенты занятости рабочих в каждой группе.

Крзаг = n * Тз / Тц (6)

Для 1 группы Крзаг = 0,76

Для 2 группы Крзаг = 1,08

Для 3 группы Крзаг = 0,83

Таким образом, рабочий 2 группы наиболее загружен, построим график многостаночного обслуживания для рабочего, обслуживающего 2 группу станков.

Рисунок 3 График для многостаночного обслуживания

5. Задача № 10.1

Обработать наблюдательный лист фотографии рабочего дня, определить продолжительность зафиксированных затрат времени по каждому виду, проиндексировать, сгруппировать одноименные, составить фактический и нормативный балансы рабочего времени и вычислить Кисп, Кпот и Кнтд. Исследования проводились на участке обработки вала на машиностроительном заводе. Производство массовое, заточка инструмента централизованная. Нормативы на Тотл - 5%, Тобс - 8%.

Наименование затрат времени	Текущее время, ч, мин	Продолжительность, мин	Индекс
1. начало смены 7.00 2. пришел на рабочее место 3. раскладывает инструмент 4. налаживает станок 5. оперативная работа 6. сменяет резец 7. оперативная работа 8. уходит по личным надобностям 9. оперативная работа Обеденный перерыв с 11 до 12 ч 10.опозадал с обеденного перерыва 11. оперативная работа 12.ожидает доставки заготовок 13. оперативная работа 14. уходит по личным надобностям 15. оперативная работа 16. выключили энергию (простой) 17.убирает рабочее место 18.сдает детали контролеру ОТК	7.00 7.04 7.12 9.50 9.55 10.40 10.55 11.00 12.10 12.30 13.02 14.20 14.31 15.40 15.55 15.57 16.00	4 8 158 5 45 15 5 10 20 32 78 11 69 15 2 3 480	Тн т д Тпз Топ Тобс Топ Тотл Топ Тн т д Топ Тпз Топ Тотл Топ Тп от Тобс Тпз

Решение:

1. Рассчитается продолжительность каждого из зафиксированных в наблюдательном листе элементов затрат и потерь рабочего времени. Для этого из текущего времени последующего замера вычтем текущее время предыдущего замера.

2. Проводится индексация зафиксированных в наблюдательном листе затрат и потерь времени.

3. Группируются одноименные затраты и составляется фактический баланс рабочего времени (таблица 3).

4. Составляется нормативный баланс рабочего дня. Сумма всех значений нормативных затрат времени должна составлять продолжительность рабочего дня, в данном случае - 480 мин.

5. Нормативный баланс рабочего дня сопоставляется с фактическим, в

результате выявляются отклонения фактических затрат времени от нормативных (таблица 4).

1. Коэффициент использования рабочего времени, который рассчитывается по формуле:

Кисп =( Тпз+ Топ+ Тобс+ Тотд)?Тсм (7)

Кисп =(43+375+7+26)?480= 0,94 или 94%

2. Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам, который рассчитывается по формуле:

Кп оп = Тп от ? Тсм (8)

Кп оп =15?480= 0,03 или 3%

3. Коэффициент потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины, который рассчитывается по формуле:

Кн тд = Тн тд ? Тсм (9)

Кн тд =14?480= 0,03 или 3%

Наименование затрат времени	Продолжительность, мин	Индекс
Подготовительно-заключительная работа Оперативная работа Обслуживание рабочего места Отдых и личные надобности Простои по организационно-техническим причинам Простои, связанные с нарушением трудовой дисциплины	43 375 7 26 15 14	Тпз Топ Тобс Тотд Тп от Тн тд
Итого по балансу	480

Индекс затрат времени	Затраты времен, мин	Отклонения, мин
	Нормативные	Фактические	Излишек	Недостаток
Тпз Топ Тобс Тотд Тп от Тн тд	- - 38,4 24 - -	43 375 7 26 15 14	- - - 2 - -	- - 31,4 - - -
Итого:	480	480	2	31,4

6. Задача № 11.16

нормирование труд занятость рабочий

В термическом цехе массового производства имеется 1900 ремонтных единиц оборудования со средним количеством ремонтных единиц на физическую единицу электрооборудования до 30. Цех расположен в двух помещениях. Оборудование со сроком службы до 10 лет. Коэффициент сменности работы оборудования Ксм = 1,75. Определить численность электромонтеров, занятых межремонтным обслуживанием.

Решение:

, (10)

где Нр - количество ремонтных единиц в цехе;

Тно - норма времени обслуживания на ремонтную единицу в смену;

Ксм - коэффициент сменности работы оборудования.

По нормативам: Тно=0,8.

Ответ: Нч = 6 чел.



Список литературы

1. Организация и нормирование труда: учебное пособие/ под ред. В.В. Сороченко. - М.: АПКиППРО, 2009.

2. Пашуто В.П. Организация и нормирование труда на предприятии: учебное пособие. - Мн.: Новое знание, 2001.

3. Пашуто В.П. Организация и нормирование труда: метод. пособие для студ. спец. “Экономика и организация производства”. - Минск: БГУИР, 2007.

4. Быгин, В. Б. Нормирование труда на предприятии / В. Б. Быгин, С. В. Малинин. - М. : Финансы и статистика, 1993.

Размещено на Allbest.ru

...