Вывод: На основе заданной производственной программы рассчитано потребное количество оборудования, которое не превышает установленного количества оборудования, следовательно, не использованные оборудования можно сдать в аренду или продать, что является менее выгодно, (т.к. в дальнейшем возможно увеличение производственной программы). Коэффициенты загрузки потребного оборудования принимают значения от 0,52 до 1, что свидетельствует, что как минимум половину времени, а то и все время оборудования работают.

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:

N_mk= Д_рk,

где Nm - количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.

Так для января месяца 2006 года количество рабочих дней - 16, количество рабочих дней в планируемом году - 248, а планируемый выпуск 1-го изделия - 781.

Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить

N₁₁ = (шт.),

Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в табл. 7.

Таблица 7

Распределение производственной программы завода 2006 года по кварталам и месяцам

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1 Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

n_il = R_опт N_{ДН i} ,

где n_il -- размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт --оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} -- среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

N_{ДН i} =,

где Д_р -- число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m -- число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K_im -- количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5.

Для детали первого наименования в первом цехе

N_{ДН 1} = (шт/раб. дн.),

Следовательно,

n₁₁ = 5 7,6 = 38 шт./парт.,

Расчеты размеров и ритмов партий по всем деталям приведены в табл.8.

4.2 Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

T_цil = + J_il t_мо + t_{ес il},

где -- коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см -- число рабочих смен в сутки; Т_см -- продолжительность смены, ч; J_il -- количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij -- число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} -- длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij -- норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; -- коэффициент выполнения норм времени.

Значение колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1.

В курсовом проекте длительность производственного цикла обработки партии деталей номер 1 в первом цехе

Т_{ц 11} = = 8 (раб. дн.),

По каждой операции величина t_ij, для детали 1 на первой операции

t₁₁ = = 0,09 (ч/шт),

t₁₂ = = 0,54 (ч/шт.);

t₁₃ = = 2,33 (ч/шт.).

В Т_{ц 11} межоперационное время составляет = = 0,75 (раб. дн.)

Расчёт длительности производственного цикла обработки партий по веем партиям приведен в табл. 8.

Вывод: Важнейшим показателем при анализе является Т_ц,, необходимо стремится е его уменьшению. Длительность производственного цикла деталей можно сократить путем проведения следующих мероприятий:

- сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям ( <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

- повышения производительности труда на операциях (повышения ) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

- параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;

- введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;

- сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

Таблица 8

Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

4.3 Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные -- к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

H_{ц il} = T_{ц il} N_{дн i} .

Цикловой задел для первой детали в первом цехе

H_{ц 11} = 8 7,6 = 61 (шт.)

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых партий деталей;

из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то

H_{об il, l+1} = N_{дн i} () ,

где H_обil,l+1 -- оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.; n_il и n_il+1; R_il и R_il+1 -- размеры (в шт.) и ритмы (раб. дн.) партий деталей в смежных l-м и l+1-м цехах.

В курсовом работе оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Для первой детали оборотный задел можно рассчитать двумя способами

H_{об1 2, 3} = (шт.)

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

H_{рil, l+1} =T_{рl, l+1} N_днi

В курсовой работе резервный задел по детали номер 1 между вторым и третьим цехами

H_{р1 2,3} = 2 7,6 = 15(шт.),

К календарно-плановым нормативам относятся также опережения запуска и выпуска партий деталей.

Опережение запуска партии деталей в цехе -- время от момента запуска партии деталей в данном цехе до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей.

Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по i-й детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'_{в il} = ? (H_{ц ip+1} +? H_{oб ip, p+1} ?+ H_{p ip, p+1});

O'_{з il} = O'_{в il} + H_{ц il}

В курсовом проекте для первой детали опережение запуска и выпуска между первым и вторым цехом

О'_{з 11} = Н_{ц 11} + Н_{об 1 1,2} + Н_{рез 1 1,2} + Н_{ц 12} + Н_{об 1 2,3} + Н_{рез 1 2,3} + Н_{ц 13} = 61 + 0 + 15+ 53 + 15 + 15 + 23 = 182 (шт.)

О'_{в 11} = + 0 + 15+ 53 + 15 + 15 + 23 = 121 (шт.)

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Фактические заделы определяются процентом от нормативных показателей.

Расчёт заделов, а так же опережение запуска и выпуска по веем партиям приведен в табл. 9.

Вывод: Опережения запуска и выпуска в штуках показывают, насколько количество запущенных и выпущенных деталей в данном цехе должно опережать количество выпущенных изделий со сборки при планировании запуска и выпуска продукции на различных стадиях производственного процесса (в цехах, на участках) нарастающим итогом с начала года.

Таблица 9

Календарно-плановые нормативы