Методы организации производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Понятие производственного процесса

2. Виды производственных процессов

3. Научные принципы организации процессов производства

3.1 Деятельность по организации производственных процессов

3.2 Принципы организации производственного процесса

4. Методы организации производства

4.1 Метод организации индивидуального производства

4.2 Метод организации поточного производства

4.3 Способы синхронизации сборочных операций

4.4 Метод групповой организации производства

4.5 Метод организации синхронизованного производства

Практическая часть

Заключение

Список использованной литературы

организация производство предприятие процесс

Введение

Любая экономическая система, в том числе и предприятие, решает три главных вопроса: что производить, как производить, для кого производить? Организация производства напрямую связана с поиском ответа на вопрос: как производить? Она призвана определить эффективные взаимосвязи между отдельными элементами производственно-сбытового процесса и создать условия для повышения конкурентоспособности продукции и предприятия в целом. Именно поэтому переход к рыночным отношениям обуславливает необходимость совершенствования организации производственного процесса на предприятии.

Многие организационные вопросы и факторы повышения эффективности предприятия могут быть успешно реализованы только при условии тщательного изучения технологических и производственных процессов, структуры парка оборудования, конструктивно-технологической характеристики изделия и перспектив технического прогресса в данной отрасли.

Целью данной работы является изучение методов организации производственного процесса на предприятии, а также основных требований к его организации.

1. Понятие производственного процесса

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия рабочего (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей).

2. Виды производственных процессов

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на: основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ход которых осуществляется изготовление основной продукции выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятий и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей.

В современных условиях наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое. К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали. Сборочная стадия - заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда.

3. Научные принципы организации процессов производства

3.1 Деятельность по организации производственных процессов

Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В связи с этим важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними.

В процессе разработки производственной структуры выполняются проектные расчеты, связанные с определением состава парка оборудования, учетом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатывается рациональная планировка подразделений, размещения оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и непосредственных участников производственного процесса -- рабочих.

Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания.

Важный элемент организации производственных процессов - организация труда работающих, т.е. реализация процесса соединения рабочей силы со средствами производства. Методы организации определяются формами организации производственного процесса.

Организация производственных процессов предполагает также необходимость сочетания их элементов во времени, что находит выражение в установлении порядка выполнения отдельных операций, рациональном совмещении времени выполнения различных видов работ, определении календарно-плановых нормативов движения предметов труда. Нормальное функционирование процессов во времени обеспечивается также порядком запуска-выпуска изделий, созданием необходимых запасов (резервов) и производственных заделов, бесперебойным снабжением рабочих мест инструментом, заготовками, материалами. Важным направлением этой деятельности является рациональная организация движения материальных потоков. Эти задачи решаются на основе разработки и внедрения систем оперативного планирования производства с учетом типа производства и технико-организационных особенностей производственного процесса.

Наконец, в ходе организации процессов производства на предприятии немаловажное место отводится разработке системы взаимодействия отдельных производственных подразделений.

3.2 Принципы организации производственного процесса

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части - процессы, операции - и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.

В практической деятельности по организации производства приоритет в применении принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами:

- общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования;

- возрастанием объемов выпуска отдельны видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать следующие преимущества каждого из них.

При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.

При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации универсализация - это такой принцип организации производства, при котором каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных операций.

Уровень специализации рабочего места определяется специальным показателем - коэффициентом закрепления операций К_з.о, который характеризуется количеством деталеоперация, выполняемых на рабочем месте в определенный промежуток времени. При К_з.о = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение периода на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом. Пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов должна соответствовать потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов - потребности сборочного цеха в необходимых деталях.

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается в процессе проектирования предприятия. Пропорции выявляют на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.

Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные элементы процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, устранения различного рода «петель» и возвратных движений.

Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. При проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Детали и сборочные единицы разных изделий должны иметь одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку.

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работ за равные интервалы времени. Ритмичность производства - соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Ритмичная работа - основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

Нарушение принципа непрерывности вызывает перебои в работе, ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Принцип избыточности в организации производства предполагает наличие у производственной системы некоторых резервов и страховых запасов, которые необходимы для сохранения управляемости и устойчивости системы. Различные нарушения нормального течения производственного процесса, возникающие в результате действия многих факторов, ряд из которых трудно или невозможно предвидеть, устраняются методами управления, но требуют затрат дополнительных производственных ресурсов. Организуя производственную систему, необходимо предусмотреть такие запасы и резервы, например страховые (гарантийные) запасы сырья и резервы мощности предприятия и отдельных его подразделений.

Приведенные выше принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе.

Степень реализации принципов организации имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов.

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

4. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Рассмотрим первую группу методов.

4.1 Метод организации индивидуального производства

Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим универсальных приспособлении, требуется лишь периодически замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются целующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков S_p определяется по формуле:

S_pj = Q/qi * K_cmj; S_pj = hQ/F_эj,

где S_pj - расчетное количество станков по j-ой группе оборудования;

Q - годовой объем выпуска продукции, шт.;

К_сmj - коэффициент сменности работы по j-ой группе оборудования;

F_эj - эффективный фонд рабочего времени одного стоика j-ой группы.

F_эj = F_нj (l - (t_p + t_n)/100),

где t - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду;

t_n - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д^к и нерабочих дней в году Д^н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле:

F_H= (Д^К-Д^н)-Т^чс,

где Т^чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

M_y = S_пр * K_н.см * F_н * K + C_тр,

где K_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху);

C_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из расчета загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы и нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

К_м = М_у1,/М_у2У;

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности;

М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

У - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет завершению изготовления изделия.

4.2 Метод организации поточного производства

Этот метод используется при изготовлении изделий одного наименования ила конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же посте окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:

r = F_д / N_з,

где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;

N_з - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих доест по операциям процесса:

C_pi = t_i / r,

где C_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия детален, мин. Принятое число рабочих мест С_п. определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест К_з определяется по формуле:

K_з = С_р - С_пр,

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности протекания производственного процесса в поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

4.3 Способы синхронизации сборочных операций

Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

Концентрация операции. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

Посте того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающей контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены ранее.

Одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий является организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бес приводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии

V=l₀/r.

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле:

V=l₀/t_тр,

где 1₀ -- расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м;

t_тр -- время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, такта, степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

4.4 Метод групповой организации производства

Этот метод применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными признаками организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

4.5 Метод организации синхронизированного производства

Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется посредством создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

- изготовление продукции мелкими партиями;

- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

- переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

- передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации позволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе «точно вовремя» план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производства осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и количествах установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки; отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки -- к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении следующих принципов: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Организация контроля качества в соответствии с принципами осуществляется следующим образом. Проверка качества в ходе производства ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняю рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т.д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства -- на втором.

Меняются роль отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кевасаки» в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая ее допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.

Одним из путей обеспечения качества работы и достижения непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства является профилактическое обслуживание оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трех дневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет ПДБ цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами.

Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество отвечает рабочий, бригада, цех. Личное клеймо -- каждому рабочему».

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в Вей есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время.

Практическая часть

Задача 1.

Основные производственные фонды предприятия на начало 2004 г. составляли 2735 тыс. руб. Ввод и выбытие основных фондов в течение года приведены в таблице.

На первое число месяца	Основные фонды, тыс. руб.
	ввод	выбытие
март	50,0	4,0
июнь	40,0	6,0
август	60,0	5,0
ноябрь	20,0	8,0

Определить среднегодовую стоимость основных производственных фондов и стоимость основных фондов на конец года, а также коэффициенты выбытия и обновления основных фондов.

Решение: 1.Определим среднегодовую стоимость основных фондов:

Ф = Ф_нг+ Ф_в х М/12 - Ф_л х М₁/12

где, Ф_нг - стоимость основных фондов на начало года;

Ф_в - стоимость основных фондов, введенных в отчетном году;

М - число полных месяцев с момента ввода основных фондов до конца года;

Ф_л - стоимость основных фондов, ликвидированных в отчетном году;

М₁ - число полных месяцев с момента ликвидации основных фондов до конца года.

Ф = 2735 + (50 * 10 + 40 * 7 + 60 * 5 + 20 * 2)/12 - (4 * 10 + 6 * 7 + 5 * 5 + 8 * 2)/12 = 2735 +1120/12 + 123/12 = 2735 + 93,33 - 10,25 = 2818,08 тыс. руб.

2. Стоимость основных фондов на конец года определяется следующим образом:

ОФ_к = ОФ_н + ОФ_п + ОФ_в,

где ОФ_н и ОФ_к - стоимость основных средств соответственно на начало и конец периода;

ОФ_п и ОФ_в - стоимость соответственно поступивших и выбывших основных средств в течение периода.

ОФ_к = 2735 + 170 - 23 = 2882 тыс. руб.

3. Коэффициент выбытия основных фондов рассчитывается по следующей формуле:

К_{выб. ОФ} = ОФ_в/ОФ_{кон. год.}

где, ОФ_в - стоимость ликвидируемых основных фондов;

ОФ_{кон. год.} -стоимость основных фондов на конец года.

Таким образом, коэффициент выбытия основных фондов составит:

К_{выб. ОФ} = 23/2882 = 0,007, или 0,7 %

4. Коэффициент обновления основных фондов рассчитывается по следующей формуле:

К_{обн. ОФ} = ОФ_нов/ОФ_{кон. год.},

где, ОФ_в - стоимость ликвидируемых основных фондов;

ОФ_{кон. год.} -стоимость основных фондов на конец года.

Таким образом, коэффициент обновления основных фондов составит:

К_{выб. ОФ} = 170/2882 = 0,059, или 5,9 %

Задача 2. Срок службы токарного станка составляет девять лет при полной первоначальной стоимости 12,1 тыс. руб. Расходы на демонтаж - 0,25 тыс. руб., остаточная стоимость станка - 0,5 тыс. руб.

Определить норму амортизации (при линейном методе), годовую и ежемесячную суммы амортизационных отчислений.

Решение: 1.Норма амортизации - установленный в процентах размер амортизационных отчислений по каждому виду основных фондов за определенный период.

n = A / T*Ф,

где Т - нормативный срок службы;

А - полная сумма амортизации, начисленная на нормативный срок службы, руб.;

Ф - первоначальная стоимость основных производственных фондов, руб.

n = 11,35 / 9 * 12,1

n = 10,42 %

1. Годовая сумма амортизационных отчислений - 1,26 тыс. руб.;

Ежемесячная сумма амортизационных отчислений - 0,11 тыс. руб.

Заключение

Организация производственного процесса учитывает и отражает положение экономики производства на предприятии и управления производством, использует ряд принципов и категорий данных наук при построении производственных систем и обеспечении их функционирования.

В связи с переходом России в 90-х годах прошлого века к рыночной экономике стали выдвигаться новые требования последовательной отработки хозяйственного механизма, поиска эффективных форм и методов организации производственного процесса на предприятию. К числу важнейших направлений совершенствования организации производственных процессов на предприятиях в настоящий период времени следует отнести:

- внедрение гибких методов организации производственного процесса, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;

- введение новых методов разработки и освоения производства новых видов продукции, конкурентоспособной на мировом рынке;

- введение современных информационно-коммуникационных технологий и построенных на их основе новых методов организации производственного процесса, разработки и освоения производства новых видов продукции;

- обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятий путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.

Таким образом, актуальность рациональной и эффективной организации производственного процесса с течением времени не снижается, а постоянно возрастает.

При написании данной работы были освещены закономерности организации процессов производства на предприятиях и разработанные на их основе рациональные формы и методы осуществления производственных и сбытовых процессов на предприятии и управление им.

Список использованной литературы

1. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник. М.: ИНФРА-М, 2006.

2. Ильин А.И. Планирование на предприятии: Учеб. пособие. В 2 ч. Ч.1. Стратегическое планирование. Минск. ООО «Новое знание», 2005.

3. Макмиллан Ч. Японская промышленная система / пер. с англ. М.: Прогресс,.

4. Организация производства: Учебник для вузов / Под ред. О.Г. Туровцева. М.: Экономика и финансы, 2008.

5. Организация производства на предприятии: Учебник для технических и экономических специальностей: под ред. О.Г. Туровцева и Б.Ю. Сербиновского. Ростов-на-Дону: Издательский центр МарТ, 2006.

6. Сербиновский Б.Ю. Теория и методы диагностики производственных систем. Новочеркасск: ЮРГТУ, 2008.

Размещено на Allbest.ru

...