Метод організації виробництва

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗМІСТ

1. СУТНІСТЬ ПОТОКОВОГО ТА НЕПОТОКОВОГО ВИРОБНИЦТВА, ЇХ ОСОБЛИВОСТІ, ПЕРЕВАГИ ТА НЕДОЛІКИ

1.1 Методи організації виробничих процесів - непотоковий та потоковий

1.2 Технологічна форма організації непотокового виробництва

1.2.1 Предметно-групова форма організації непотокового виробництва

1.2.2 Змішана форма організації непотокового виробництва

1.3 Загальна характеристика потокового виробництва

1.3.1 Тенденції розвитку потокового виробництва

2. ОСНОВНІ ПРАВИЛА ПОБУДОВИ ГРАФІКІВ РУХУ ПРЕДМЕТІВ ПРАЦІ З ОПЕРАЦІЇ НА ОПЕРАЦІЮ ЗА РІЗНИМИ МЕТОДАМИ

ЗАДАЧІ

Список використаної літератури



1. Сутність потокового та непотокового виробництва, їх особливості, переваги та недоліки

1.1 Методи організації виробничих процесів - непотоковий та потоковий

Метод організації виробництва - сукупність способів, прийомів і правил раціонального сполучення в просторі і часі основних елементів виробничого процесу. потоковий виробничий праця

Існують два методи організації виробництва: непотоковий і потоковий.

У перервних виробничих процесах устаткування (робочі місця) можуть просторово розміщуватися однорідними технологічними групами (технологічна форма спеціалізації) чи різнорідними групами для виготовлення однорідних за конструкцією і розмірами об'єктів виробництва (предметна форма спеціалізації). Таке поєднання основних ознак характерне для непотокового методу організації виробничих процесів.

Для виробництва продукції в умовах безперервного виробничого процесу устаткування (робочі місця) розміщуються за ходом технологічного процесу виготовлення деталей (складання складальних одиниць і виробів). Таке поєднання основних ознак характерне для потокового методу організації виробничих процесів.

На вибір методу організації виробництва впливають різні фактори, до яких можна віднести:

· розміри і масу виробу; чим крупніший виріб і більша його маса, тим важче організувати потокове виробництво;

· кількість виробів, що підлягають випуску за визначений період часу (рік, квартал, місяць, доба); при випуску невеликої кількості виробів, як правило, недоцільно організовувати потокове виробництво (потрібні занадто великі капітальні витрати);

· періодичність випуску виробів; при регулярному (ритмічному) випуску доцільно організувати потокове виробництво, а якщо регулярність випуску не дотримується, то доводиться використовувати непотокові методи організації виробництва;

· точність обробки і чистота поверхонь деталей; при високій точності і малій чистоті варто застосовувати непотокові методи.

1.2 Технологічна форма організації непотокового виробництва

Непотокове виробництво може бути реалізоване в таких формах: технологічній, предметній і змішаній .

Технологічна форма непотокового виробництва характеризується такими ознаками:

· устаткування (робочі місця) групується за ознакою їх технологічної однорідності і розмірів;

· на робочих місцях протягом планового періоду обробляються різні предмети праці, тому що випуск їх невеликий;

· предмети праці переміщаються в процесі виробництва складними маршрутами (від дільниці до дільниці, часто із потраплянням на проміжні склади).

Технологічна форма непотокового виробництва виникла природним шляхом у процесі еволюції виробництва, тому для неї характерні всі класичні ознаки непотокового методу організації виробничих процесів.

Іноді в рамках технологічної форми непотокового виробництва виділяють: одиничний і партіонний види організації виробництва.

Одиничний вид - деталі і вироби виготовляються одиницями чи невеликими повторюваними партіями. Одиничний вид характерний для одиничного і дрібносерійного виробництв.

Партіонний вид - деталі і вироби виготовляються періодично повторюваними партіями. Партіонний вид характерний для серійного виробництва.

При виготовленні деталей у невеликій кількості для разових замовлень чи малих серій (одиничне і дрібносерійне виробництво) за партію деталей береться їх кількість, що дорівнює загальній потребі в них (одиничний вид).

Якщо деталі потрібні періодично або постійно, але їх обробкою устаткування повністю не завантажене (серійне виробництво), визначають оптимальну величину партії деталей, яка запускається періодично у виробництво (партіонний вид). Оптимальна величина партії визначається залежно від конкретних виробничих умов, тому що величина партії впливає на ефективність виробництва.

Збільшення величини партії деталей призводить до такого:

· зменшення числа переналагоджень устаткування (зменшення витрат на підготовчо-заключні роботи);

· збільшення незавершеного виробництва, складських площ.

Оптимальним є такий розмір партії деталей, при якому загальні витрати на їх виготовлення будуть мінімальними.

Необхідна кількість устаткування в непотоковому виробництві розраховується за групами однотипних верстатів (устаткування) таким чином:

Отримана в результаті розрахунку кількість устаткування (якщо отримане дробове число) округляють у бік збільшення до найближчого цілого.

Відношення розрахункової кількості устаткування до визначеної називають коефіцієнтом завантаження устаткування

У непотоковому виробництві застосовується, як правило, універсальне устаткування, розроблення технологічних процесів носить індивідуальний характер.

Особливості (недоліки) непотокового виробництва:

-низька ефективність виробництва;

-виробництво складне в організаційному відношенні.



1.2.1 Предметно-групова форма організації непотокового виробництва

При предметно - груповій формі організації непотокового виробництва створюються предметно-замкнені дільниці (ПЗД) і предметно-групові дільниці (ПГД).

Предметно-замкнені дільниці

Предметно-замкнена дільниця - підрозділ підприємства, на якому виконуються, як правило, усі (від першої до останньої) чи більшість операцій, необхідних для повної обробки деталей або збирання складальних одиниць у даному цеху.

Основні ознаки класифікації деталей і складальних одиниць, що можуть бути використані при формуванні ПЗД, такі.

Складальні ПЗД:

· -програма і повторюваність випуску (запуску) виробів;

· -конструктивна і технологічна однорідність виробів;

· -габаритні розміри (маса) виробів.

Обробні ПЗД:

· застосовність деталей (оригінальні, уніфіковані, стандартні);

· число і повторюваність випуску деталей (одиничний, серійний, масовий випуски);

· вид матеріалу (чорні, кольорові метали тощо);

· метод одержання заготовки (лиття, кування тощо);

· розміри (маса), точність обробки;

· технологічна і конструктивна подібність деталей.

Переваги створення ПЗД:

· підвищується відповідальність робітників і майстрів за виконувану роботу;

· зменшуються міждільничні зв'язки і спрощується оперативно-виробниче планування;

· з'являються передумови до переходу в умовах серійного виробництва до потокових методів.

Для ПЗД характерні всі недоліки непотокового виробництва.

Предметно-групові дільниці

Сутність цього методу полягає в розробленні технологічного процесу і технологічного оснащення (інструментів, пристосувань, прес-форм, ливарних форм тощо) для групи подібних одна до одної деталей або технологічних операцій, для яких потрібне однотипне устаткування й оснащення.

Переваги створення ПГД:

· устаткування розміщується за ходом технологічного процесу (як у потоковому виробництві), що дозволяє мінімізувати транспортні витрати;

· відсутній час на переналагодження верстатів, що призводить до зниження собівартості обробки деталей, підвищення продуктивності праці і збільшення коефіцієнта використання устаткування;

· спрощуються цехове оперативно-виробниче планування і управління за рахунок скорочення зовнішніх зв'язків кожної дільниці;

· підвищується ступінь саморегулювання дільниці внаслідок збільшення внутрішньовиробничих зв'язків.

Для ПГД характерні всі недоліки непотокового виробництва.

1.2.2 Змішана форма організації непотокового виробництва

Дана форма має ті самі переваги і недоліки, що й дві розглянуті вище форми, але при цьому з'являються додаткові труднощі в організації виробництва:

· технологічний процес розривається на окремі частини, якщо операції, що виконуються поза межами ПЗД (ПГД), не початкові і не кінцеві;

· знижується відповідальність працівників ПЗД (ПГД) за терміни виготовлення деталей і їхню якість;

· значно подовжується маршрут руху деталей у зв'язку з переміщеннями їх на інші дільниці (інші цехи) і зростає тривалість виробничого циклу за рахунок збільшення часу транспортування;

· ускладнюється цехове планування;

· з'являються оборотні запаси між дільницями, що викликає потребу в складських приміщеннях і обумовлює зростання незавершеного виробництва.

1.3 Загальна характеристика потокового виробництва

Потокове виробництво -- високоефективний метод організації виробничого процесу. За умов потоку виробничий процес здійснюється в максимальній відповідності до принципів його раціональної організації. Потокове виробництво має такі ознаки:

· за групою робочих місць закріплюється обробка або складання предмета одного найменування або обмеженої кількості найменувань конструктивно та технологічно подібних предметів;

· робочі місця розміщуються послідовно за ходом технологічного процесу;

· технологічний процес має високу поопераційну диференціацію, на кожному робочому місці виконується одна або кілька схожих операцій;

· предмети праці передаються з операції на операцію поштучно або невеликими транспортними партіями згідно з ритмом роботи, що забезпечує високий ступінь паралельності та безперервності процесу. Широко застосовується спеціальний міжопераційний транспорт (конвеєри), який виконує не тільки функції переміщення предметів, а й задає ритм роботи.

Потокові методи застосовуються для виготовлення продукції в значних обсягах і протягом тривалого часу, тобто в масовому й великосерійному виробництві.

Основною структурною ланкою потокового виробництва є потокова лінія -- технологічно та організаційно виокремлена група робочих місць, яка виготовляє один або кілька подібних типорозмірів виробів. Потокові лінії бувають різними, тому їх класифікують за певними ознаками.

За номенклатурою виробів потокові лінії поділяють на одно- і багатопредметні. Однопредметною називається лінія, на якій обробляється або складається виріб одного типорозміру протягом тривалого часу. Для переходу на виготовлення виробу іншого типорозміру потрібна перебудова лінії (перестановка устаткування, його заміна тощо). Застосовуються ці лінії в масовому виробництві. Багатопредметною є потокова лінія, на якій одночасно або послідовно виготовляється кілька типорозмірів виробів, схожих за конструкцією й технологією виробництва. Сфера застосування -- серійне виробництво.

За ступенем безперервності процесу потокові лінії поділяються на безперервні та переривані. Безперервною є лінія, на якій предмети праці переміщуються по операціях безперервно, тобто без міжо-пераційного чекання (паралельне поєднання операцій). Перериваною, або прямоточною, вважається лінія, що не може забезпечити безперервної обробки предметів через несинхронність операцій. Між операціями з різною продуктивністю предмети праці чекають своєї черги на обробку, утворюючи періодично оборотні запаси.

За способом підтримування ритму відрізняють лінії з регламентованим і вільним ритмом. На лінії з регламентованим ритмом предмети праці передаються з операції на операцію через точно фіксований час, тобто за заданим ритмом, який підтримується за допомогою спеціальних засобів (переважно конвеєра). Регламентований ритм застосовується на безперервних лініях. На лініях з вільним ритмом предмети з операції на операцію можуть передаватися з відхиленням від розрахункового ритму. Загальний ритм у цьому разі забезпечується стабільною продуктивністю робітника на першій операції лінії або ритмічною сигналізацією (звуковою, світловою).

Залежно від місця виконання операцій лінії поділяють на лінії з робочим конвеєром і конвеєром зі зняттям предметів для їхньої обробки. Робочий конвеєр, крім транспортування й підтримування ритму є безпосереднім місцем виконання операцій. Це передусім складальні конвеєри. Конвеєри зі зняттям предметів характерні для процесів, операції яких виконуються на технологічному устаткуванні.

За способом переміщення виокремлюють конвеєри з безперервним та пульсуючим рухом. Конвеєр з безперервним рухом має постійну швидкість і під час роботи не зупиняється. Конвеєр з пульсуючим рухом під час виконання операцій стоїть нерухомо. Він приводиться в дію періодично через проміжок часу, що дорівнює такту лінії. Такі конвеєри застосовуються тоді, коли за технологічними умовами виконання операції потребує нерухомого стану предмета праці.

Переміщувати самі предмети не завжди можливо й доцільно (наприклад за складання великогабаритних машин). У цьому разі організується так званий стаціонарний потік, коли вироби встановлюються нерухомо на складальних стендах, а переміщуються спеціалізовані групи (бригади) робітників, які виконують певні операції. Кількість груп (бригад) робітників дорівнює кількості стендів.

Особливості організації і параметри потокових ліній

Запровадження потокового виробництва потребує певних умов. Основні з них такі:

· достатній за обсягом і тривалістю випуск продукції;

· висока стабільність І технологічність конструкції виробу;

· можливість раціонального розміщення робочих місць і чітка організація їхнього обслуговування;

· застосування прогресивної технології, механізація та автоматизація процесів.

На підставі аналізу продукції, її обсягу, стану технологічного процесу, можливостей його вдосконалення, маси і габаритів виробу вибирається певний різновид потокової лінії та обчислюються основні її параметри: такт, ритм, кількість робочих місць, довжина робочих зон, швидкість руху конвеєра.

Такт потокової лінії-- це інтервал часу, за який сходять з лінії вироби, що пересуваються один за одним:

r=Tp\N (1.1)

де r -- такт потокової лінії, хв;

Тp -- плановий фонд часу роботи лінії за розрахунковий період, хв;

N -- обсяг виробництва продукції за той самий період у натуральному вимірі.

Обчислюючи час роботи безперервних потокових ліній, треба передбачати періодичні короткочасні перерви в роботі конвеєра для відпочинку робітників.

Якщо предмети праці передаються не поштучно, а транспортними партіями (nm), то вони сходять з лінії за інтервал часу, що називається ритмом лінії:

R = r*nm (1.2)

де R -- ритм лінії, хв.

У разі, коли організується безперервна потокова лінія, після обчислення такту проводять синхронізацію операцій. Операції вважають синхронізованими, коли тривалість кожної з них дорівнює або є кратною такту лінії. Синхронізація операцій досягається вживанням низки технологічних і організаційних заходів: диференціацією, концентрацією операцій, скороченням їхньої тривалості за рахунок певних удосконалень тощо.

Кількість робочих місць обчислюється для кожної операції за формулою

Mpi=ti/r, (1.3)

де Мpi -- розрахункова кількість робочих місць на /-й операції. Вона заокруглюється до більшого цілого числа М, після чого обчислюється коефіцієнт завантаження робочих місць (&з) для кожної операції:

kзі = Mpi/Mi (1.4)

Швидкість руху конвеєра залежить від його такту й відстані між виробами:

V=L/r (1.5)

де V-- швидкість руху конвеєра, м/хв;

L--відстань між центрами двох суміжних виробів на конвеєрі, м.

Швидкість конвеєра, що рухається безперервно, обмежується раціональним режимом праці. На пульсуючому конвеєрі, який включається періодично, вона встановлюється максимальною з урахуванням правил безпеки праці.

На робочому конвеєрі з безперервним рухом за виконання операції робітник пересувається за ходом конвеєра в межах відведеної йому робочої зони. Після закінчення операції робітник повертається до початку зони і виконує операцію над наступним виробом, який на цей момент має підійти до неї. Довжина робочої зони обчислюється за формулою

б i=L*ti/r , (1.6)

де б-- довжина робочої зони на i-й операції, м.

За обробки або складання невеликих виробів і малої швидкості руху конвеєра робітник може перебувати (сидіти) на одному місці. Наприклад, складання годинників, монтаж радіоапаратури та ін.

Просторове розміщення потокових ліній може бути різним залежно від кількості робочих місць, типу транспортних засобів, площі дільниці (цеху). Найпростішим і найпоширенішим є прямолінійне розміщення робочих місць за ходом технологічного процесу. Але це не завжди можливо, тому буває дворядне, кільцеве, зигзагоподібне їхнє розміщення. Суміжні потокові лінії треба розміщувати так, щоб було зручно транспортувати предмети праці між ними. За організації потокової обробки і складання виробів допоміжні лінії, що забезпечують складальний конвеєр, розміщують перпендикулярно до нього.

1.3.1 Тенденції розвитку потокового виробництва

Потокове виробництво внаслідок високої спеціалізації, механізації та чіткої організації виробничого процесу є високоефективним. Його ефективність виявляється у високій продуктивності праці, скороченні виробничого циклу і незавершеного виробництва, ліпшому використанні основних фондів. Усе це забезпечує зменшення витрат на виробництво. Водночас потокове виробництво має й помітні недоліки.

Найбільшим недоліком потокового виробництва є примітивізація праці робітників, обмеження її виконанням елементарних механічних операцій, що є наслідком високої диференціації технологічного процесу. Це робить працю на потоковій лінії малозмістовною, суперечить загальній тенденції підвищення освітнього і кваліфікаційного рівня працівників. Крім того, є непривабливими для людини жорсткий ритм роботи на потокових лініях, брак будь-яких творчих елементів у праці.

Цей недолік потокового виробництва усувається його автоматизацією і створенням автоматичних потокових ліній, коли всі технологічні операції і транспортування предметів праці здійснюються автоматично. Автоматичні лінії широко застосовуються в масовому виробництві.

Істотним недоліком потокового виробництва в його традиційній вузькоспеціалізованій формі є суперечність між його тяжінням до конструктивно-технологічної стабільності (тобто між його консервативністю) і вимогою динамічності виробництва, постійного оновлення продукції відповідно до науково-технічного прогресу та потреб ринку. Вузька спеціалізація робочих місць, їхня жорстка прив'язка до ходу технологічного процесу створюють труднощі для переходу на випуск нової продукції. Виникає необхідність у заміні устаткування, його переміщенні, створенні нового оснащення, перекваліфікації робітників, що зв'язано з великими витратами часу й коштів.

Ця негативна сторона потокового виробництва поступово нейтралізується підвищенням гнучкості технологічних систем, застосуванням машин із числовим програмним керуванням (ЧПК), запровадженням автоматичних багатофункціональних маніпуляторів-роботів.

Об'єднання верстатів з ЧПК, роботів, автоматичних транспортних засобів і складів під загальним керуванням ЕОМ дає можливість створювати гнучкі автоматизовані системи (ГАС) з дальшим залученням до них автоматизованого проектування продукції. Такі системи поєднують переваги потокового (висока продуктивність) і непотокового (гнучкість) виробництва, можуть застосовуватись в усіх його типах, і є особливо ефективними в серійному виробництві.

Вони швидко і без великих витрат часу й коштів переналагоджуються на випуск іншої продукції (у межах технічних можливостей). Для цього потрібно змінити програму виробничого процесу, записану на машинному носії. Гнучкі автоматизовані системи -- це стратегічний напрямок розвитку техніки та організації виробництва.



2. Основні правила побудови графіків руху предметів праці з операції на операцію за різними методами

Виробничий цикл - це календарний період часу, протягом якого виріб або партія виробів, що обробляються проходять усі операції виробничого процесу або певної його частини і перетворюються в завершений продукт. Тривалість виробничого циклу визначається в одиницях календарного часу.

Тривалість циклу складається з таких елементів: тривалості циклу виготовлення виробів, який включає заготівельну, механічну, термічну, гальванічну та інші стадії обробки; часу складання виробів у вузли та монтажу; часу випробування і приймання готових виробів; часу комплектування та упаковки.

Загалом виробничий цикл Т_Ц , складається з тривалості виробничих операцій (технологічних, контрольних, вантажно-розвантажувальних, транспортних, складських, природних та ін.) і часу перерв.

Перерви в роботі поділяються на внутрішньозмінні і міжзмінні. Внутрішньо-змінні (чи міжопераційні) складаються з перерв, зумовлених партіонністю роботи, комплектуванням та очікуванням. При виготовлені виробів партіями перерви виникають тому, що кожний виріб пролежує в очікуванні обробки та після обробки, поки не буде виготовлена чи оброблена вся партія. Перерви комплектування виникають через незакінченість окремих виробів іншої назви, що входять у комплект чи вузол завершеного продукту, тобто при переході виробів із заготівельної фази в обробну, з обробної в складальну. Перерви очікування пов'язані з неузгодженістю технологічних режимів на суміжних операціях, тобто якщо попередня операція закінчується раніше, ніж звільняється наступне для виконання операції робоче місце. Міжзмінні перерви визначаються режимом роботи підприємства і включають обідні перерви, перерви між робочими змінами, вихідні та святкові дні.

Технологічний час становить найбільшу питому вагу у тривалості виробничого циклу. Його величина залежить від порядку передачі предметів праці з операції на операцію. Їх можна передавати партіями, транспортними частинами партіями або поштучно. Залежно від ступеня одночасності виконання суміжних операцій існують три види руху предметів праці у виробництві: послідовний, паралельний, послідовно-паралельний.

Кожний з цих видів характеризується певними умовами передачі виробів від одного робочого місця до іншого, роботи устаткування і пролежування деталей.

Послідовний вид руху виробів за виконуваними операціями полягає в тому, що кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії виробів на попередній операції.

Паралельний вид руху партії виробів за операціями характеризується одночасним виконанням усіх операцій на робочих місцях. Після завершення обробки на попередній операції транспортні партії чи окремі вироби відразу передаються на наступну операцію. У цьому разі тривалість технологічної частини виробничого циклу залежить від часу обробки виробів на найбільш тривалій операції і часу обробки однієї транспортної партії на всіх операціях.

При паралельному виді руху цикл обробки партії виробів значно скорочується в порівнянні з послідовним видом руху, хоча тривалість обробки одного виробу не змінюється. Це стає можливим завдяки скороченню часу пролежування, яке при паралельному виді руху дорівнює нулю.

Перевага паралельного виду руху - найкоротша тривалість циклу обробки партії виробів, недолік - простої устаткування в межах обробки партії деталей, спричинені різною тривалістю операцій.

Уникнути цих простоїв можна, ввівши паралельні робочі місця на операціях з великою тривалістю.

При послідовно-паралельному виді руху вироби обробляються частинами партії, які в міру нагромадження передаються з однієї операції на іншу так, щоб обробка всієї партії виробів на кожній операції відбувалась безперервно. При меншій тривалості попередньої операції від наступної транспортна партія передається на наступну після закінчення її обробки на попередній. Якщо тривалість попередньої операції буде більшою від тривалості наступної, то з метою недопущення простоювання устаткування на наступних операціях потрібно створити певний запас виробів. Отже, остання транспортна партія не може бути запущена в роботу на наступній операції, поки не будуть виготовлені всі попередні транспортні партії. В останньому випадку тривалість технологічного циклу буде зменшуватись за рахунок перекриття суміжних операцій.

При послідовно-паралельному виді руху тривалість циклу дещо більша, ніж при паралельному виді руху, значно менша, ніж при послідовному, зате устаткування в межах обробки партії виробів не простоює і відпадає необхідність в організації паралельних робочих місць, а отже і їх завантаження.

Ще одна особливість послідовно-паралельного виду руху полягає в тому, що якщо цикл обробки партії виробів скоротився при переході від послідовного до послідовно-паралельного за рахунок часу пролежування (час обробки одного виробу залишився без змін), то “всередині” цього виду руху можна скоротити цикл за рахунок перерозподілу часу між більшими t_б та меншими t_м операціями. Бо віднесення операцій до більших чи менших не залежить від тривалості самих операцій, а від їхнього розташування в технологічному процесі (інакше кажучи, від того, яка за тривалістю операція розміщена до даної і після неї).

Якщо є варіанти зміни послідовності операцій, що в практиці трапляється, то вибирають такий варіант, при якому більших операцій буде менше, а менших більше. Це дає змогу різко скоротити тривалість циклу без скорочення тривалості самих операцій, а лише змінивши їх розташування у технологічному процесі.

Технологічний цикл за умови застосування різних видів поєднання операцій обчислюється за формулами:

а) послідовне поєднання операцій

, (2.1)

де n_тр - Кількість предметів праці (виробів) у партії;

m - кількість операцій технологічного процесу;

t_і - тривалість обробки одного виробу на і-й операції;

n_р.м. - кількість робочих місць, на яких виконується і-та операція.

б) паралельне поєднання операцій

, (2.2)

де n_тр - розмір передаточної (транспортної) партії; за умови передачі

деталей з операції на операцію поштучно n_тр = 1;

t_б - найбільша тривалість однієї з виконуваних операцій, що виконуються, хв.

в) послідовно-паралельне поєднання операцій

, (2.3)

де t_б , t_м - сума часу відповідно більших та менших операцій у технологічному циклі.

Методика визначення t_б , t_м така: на початку та наприкінці циклу проставляються нульові операції, а потім до більших операцій відносять середню, якщо дві крайніх коротші за неї; коли ж крайні операції більші за середню, то остання належить до менших операцій; в інших випадках операції перекриваються і в розрахунок не беруться.

Графік технологічного циклу при послідовному виді руху будується таким чином, що кожна наступна операція починається після закінчення обробки всієї партії на попередній операції.

Графік паралельного виду руху можна побудувати таким чином. Спочатку будується графік обробки першого виробу на всіх операціях, тобто по вертикалі; цим визначається початок обробки партії виробів на кожній операції. Потім будується графік для кожної операції по горизонталі, причому перерви в роботі устаткування (простої)на кожній операції визначаються за формулою:

t_прост. = t_б-t_рi , (2.4)

де t _прост. - час простою устаткування на і-й операції при обробці кожного виробу;

t_pі - час роботи устаткування на і-й операції при обробці кожного виробу.

Лише в цьому випадку дотримуються умови, які характеризують цей вид руху.

При побудові графіка обробки партії виробів за умови паралельно-послідовного руху треба керуватися такими правилами: якщо наступна операція більш тривала, ніж попередня, то вона розпочинається пізніше на час, який дорівнює часові обробки одного виробу на попередній операції; якщо наступна операція менш тривала, ніж попередня, то вона завершується пізніше на час, який дорівнює часові обробки одного виробу на цій операції.



Задачі

Завдання 1

Технологічний процес виготовлення промислової продукції на підприємстві передбачає виконання певної сукупності операцій різної тривалості.

Інформація щодо технологічного процесу підприємства представлена у табл. 19.

Необхідно побудувати графіки руху предметів праці та розрахувати тривалість циклу обробки за основними методами.

Вихідні дані

Кількість предметів праці,од.5

Тривалість операції, хв 2,3,4,5,2,1

Рішення

Тривалість циклу визначається за формулою:

I

Т _посл = n ґ еt_i , (1)

i=1

де t_i - тривалість операції і; n - кількість предметів праці.

Т _посл =--5ґ--(2--+3--+4--+5+--2+1)--=--85 хв.



Рис. 1. Графік послідовного методу руху предметів праці

Тривалість циклу визначається за формулою:

Тпарал=

де t_max - тривалість максимальної операцій.

Т _парал =17+--(5---1)--ґ--5--=37 хв.

Рис. 2. Графік паралельного методу руху предметів праці після початкової стадії

Комбінований метод передбачає відсутність резервів часу в процесі обробки всієї технологічної партії як у послідовному методі. Але за рахунок заздалегідь запланованої передачі на подальші операції деякі вироби можуть проходити одночасну з іншими обробку на різних операціях.

Ткомб=+(n-1)*(

Операція	Тривалість	Порівняння	Тип
1	2	0<2<3	нейтр
2	3	2<3<4	нейтр
3	4	3<4<5	нейтр
4	5	4<5>2	більш
5	2	5>2>1	нейтр
6	1	2>1>0	нейтр

Ткомб=17+(5-1)*(5-0)=37

Рис. 3. Графік комбінованого методу руху предметів праці

Завдання 2

Проект розвитку виробництва передбачає виконання певних робіт у заздалегідь визначеній послідовності. Їх код та послідовність виконання наведено у табл. 24, а тривалість у табл. 25.

ТАБЛ 24

Робота	4
А	-
Б	А
В	А
Г	Б
Д	В
Є	Г
Ж	В
З	Д
І	Ж
К	З
Л	І
М	Є
Н	К,Л,М

Робота	Варіант 4
А	6
Б	2
В	3
Г	3
Д	1
Є	6
Ж	3
З	6
І	3
К	4
Л	1
М	2
Н	4

Побудувати сітковий графік проекту та розрахувати його параметри основними методами: аналітичним, матричним та табличним.

Розв'язання

Побудуємо сітковий графік

Таблиця розрахунків

№	Кіл рабіт	Шифр	Довжина	Ранній початок	Раннє закінчення	Пізніше початок	Пізніше закінчення	Загальні резерви	Окремі резерви
1	0	1-2	6	0	6	0	6	0	0
2	1	2-3	2	6	8	6	8	0	0
3	1	2-4	3	6	9	6	9	0	0
4	1	3-5	3	8	11	8	11	0	0
5	1	4-6	1	9	10	9	10	0	0
6	1	4-8	3	9	12	9	12	0	0
7	1	5-7	6	11	17	11	17	0	0
8	1	6-9	6	10	16	10	16	0	0
9	1	7-13	2	17	19	17	19	0	0
10	1	8-10	3	12	15	12	15	0	0
11	1	9-11	4	16	20	16	20	0	0
12	1	10-12	1	15	16	15	16	0	0
13	1	11-14	4	20	24	20	24	0	0
14	1	12-14	4	16	20	16	20	0	0
15	1	13-14	4	19	23	19	23	0	0

Висновок

Уся робота може бути виконана не менш чім, за 24 тимчасових одиниць;

Роботи 1-2, 2-3, 2-4, 3-5, 4-6, 4-8, 5-7, 6-9, 7-13, 8-10, 9-11, 10-12, 11-14, 12-14, 13-14 лежать на критичному шляху й підлягають ретельному контролю .

Граф із критичним шляхи

Завдання 3

Виробниче підприємство працює 230 робочих днів у двозмінному режимі з безпосередньою тривалістю зміни 8 год. Рівень перевиконання ремонтними робітниками норми виробітку становить 8%.

Інформація щодо кількості обладнання та категорії його ремонтної складності представлена у табл. 26.

Таблиця 26

Кількість та категорія ремонтної складності обладнання

Показник			Назва обладнання
	А	Б	В	Г	Д	Є	Ж
Кількість одиниць, од.	2	7	9	7	6	5	3
Категорія складності	1,8	4,0	3,5	3,1	5,7	2,3	1,6

Норма часу на виконання ремонтних робіт за основними видами робіт представлено у табл. 27.

Таблиця 27

Норма часу на виконання ремонтних робіт на одиницю ремонтної складності

Вид ремонту		Вид ремонтних робіт
	Верстатні		Слюсарні		Інші
КР	4,5		10		2,5
СР	1,5		10,3		2,83
ТО	1,75		2,1		1,25

Матеріали щодо періодичності ремонтів та дати останнього капітального ремонту наведено у табл. 28.

Періодичнисть ремонтів, місяців

Варіант	Вид ремонту	Назва обладнання
		А	Б	В	Г	Д	Є	Ж
4	КР	48	36	24	36	12	48	12
	СР	24	12	6	8	6	12	4
	ТО	4	6	2	4	2	24	2



Дата придбання обладнання або останнього капітального ремонту

Варіант	Назва обладнання
	А	Б	В	Г	Д	Є	Ж
4	09.13	01.11	02.12	08.13	09.12	10.11	03.13

Необхідно визначити обсяг ремонтних робіт та чисельність необхідних для їх проведення робітників.

Розрахунок

Будуємо графік ремонту обладнання на поточний рік.

Графік ремонту обладнання на 2014 рік

Тип	Дата останього капітального ремонту	Періодичность ремонтів,місяців	Місяці року
		КР	СР	ТО	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
А	02.11	48	24	4	ТО				ТО				ТО
Б	03.13	36	12	6	КР						ТО
В	12.12	24	6	2		КР		ТО		ТО		СР		ТО		ТО
Г	03.13	36	8	4				СР				ТО				СР
Д	11.11	12	6	2			СР		ТО		ТО		КР		ТО
Є	04.12	48	12	3	ТО			ТО			ТО			СР
Ж	08.13	12	4	2			КР		ТО		СР		ТО		СР

Від дати останнього капітального ремонту з урахуванням періодичності визначаємо чи припадає хоч якийсь з видів ремонту на певний місяць року. Задля запобігання дублювання ремонтних робіт діє правило, за яким до плану не заноситься будь-який вид ремонту, якщо у цьому ж місяці вже заплановано вищий за рівнем ремонт.



Розрахунок обсягу ремонтних робіт в одиницях ремонтної складності за кожним з видів ремонтів

№	Кількість одиниць, од	Категорія ремонтної складності	П2хП3	Кількість ремонтів	П4хП5	П4хП6	П4хП7
				КР	СР	ТО	КР	СР	ТО
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
А	2	1,8	3,6	0	0	3	0	0	10,8
Б	7	4	28	1	0	1	28	0	28
В	9	3,5	31,5	1	1	4	31,5	31,5	126
Г	7	3,1	21,7	0	2	1	0	43,4	21,7
Д	6	5,7	34,2	1	1	3	34,2	34,2	102,6
Є	5	2,3	11,5	0	1	3	0	11,5	34,5
Ж	3	1,6	4,8	1	2	2	4,8	9,6	9,6
	106,5	139,2	343,2

При плануванні чисельності робітників необхідно визначити обсяг ремонтних робіт в одиницях трудомісткості окремо по верстатним, слюсарним та іншим видам робіт:

Qверст=

Qсл=

Qін=

де Qj - річний обсяг ремонтних робіт за ремонтом j в одиницях ремонтної складності; Nj - норми часу на виконання відповідно верстатних, слюсарних та інших робіт.

Qверст=106,5*4,5+139,2*1,5+343,2*1,75=1288,65 люд-год

Qсл=106,5*10+139,2*10,3+343,2*2,1=3219,48 люд-год

Qін=106,5*2,5+139,2*2,83+343,2*1,25= 1089,19 люд-год

Чисельність робітників за зазначеними видами робіт визначається за формулами:



Чверст=

Чсл=

Чін=

де Др - кількість робочих днів протягом періоду; Тзм - тривалість зміни; nзм - кількість змін; Кнв - коефіцієнт виконання норми виробітку

Чверст==0,324

Чсл==0,875

Чін==0,296

Відповідно до отриманих значень здійснюється округлення кількості робітників для здійснення верстатних робіт до 1 чол., слюсарних робіт - до 1 чол. Та інших робіт - до 1 чол.



Список використаної літератури

1. Бойчик І.М. “Економіка підприємства” , Київ, Атіка, 2002.

2. Бойчик І.М., Харів П.С., Хопчан М.І. “Економіка підприємства” (Навчальний посібник) Львів: “Сподом”, 2000 р.

3. Крамаренко В.І. “Менеджмент” Київ, ЦУЛ, 2003 р.

4. Покропивний С.Ф. “Економіка підприємства”, Збірник практичних задач і конкретних ситуацій (Навчальний посібник), 2002 р.

5. Шегда А.В. “Економіка підприємства” (Навчальний посібник, 2-ге видання, стереотипне) Київ: “Знання - Прес”, 2002 р.

Размещено на Allbest.ru

...